甲醇工艺流程简述
甲醇工艺流程介绍
甲醇工艺流程介绍甲醇是一种重要的有机化工产品，广泛应用于化工、医药、农药、塑料、合成纤维等领域。
甲醇的生产工艺主要有四种，包括合成气法、天然气重整法、甲烷水蒸气重整法和木质素液化法。
本文将详细介绍甲醇的生产工艺流程。
一、合成气法合成气法是最常用的甲醇生产工艺，其主要原料是天然气或煤炭。
该工艺流程包括气化、合成气净化、气体转化、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将天然气或煤炭进行气化，生成合成气。
气化反应需要高温高压环境下进行，主要反应为C+H2O=CO+H2、气化产物中含有一定量的一氧化碳和氢气。
接下来，对合成气进行净化。
合成气中的杂质如硫化物、氨、氯化物等需要被去除，以保证后续反应的顺利进行。
净化工艺主要包括酸性气体的吸收、氢气和一氧化碳的选择性吸附等。
然后，将净化后的合成气进行转化。
转化主要是通过催化剂的作用，将一氧化碳和二氧化碳转化为甲醇。
转化反应的主要反应为CO+2H2=CH3OH。
该反应需要适宜的温度和压力条件，并且需要选择合适的催化剂。
最后，将合成气中生成的甲醇进行精制。
精制工艺主要包括蒸馏、吸附和冷凝等过程，以去除甲醇中的杂质，得到高纯度的甲醇产品。
二、天然气重整法天然气重整法是一种以天然气为原料生产甲醇的工艺。
该工艺流程包括重整、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将天然气进行重整反应，生成合成气。
重整反应主要是将天然气中的甲烷和水蒸气在催化剂的作用下进行反应，生成氢气和一氧化碳。
重整反应的主要反应为CH4+H2O=CO+3H2接下来，将重整反应生成的合成气进行甲醇合成。
甲醇合成反应的条件和催化剂与合成气法相似。
最后，对甲醇进行精制，得到高纯度的甲醇产品。
三、甲烷水蒸气重整法甲烷水蒸气重整法是一种以天然气为原料生产甲醇的工艺。
该工艺流程包括甲烷水蒸气重整、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将甲烷进行水蒸气重整反应，生成合成气。
重整反应的主要反应为CH4+H2O=CO+3H2接下来，将重整反应生成的合成气进行甲醇合成。
甲醇精馏工艺流程
甲醇精馏工艺流程一、引言甲醇精馏是一种常用的分离和纯化技术，在化工工业中广泛应用。
本文将介绍甲醇精馏的工艺流程及其原理。
二、甲醇精馏工艺流程甲醇精馏工艺一般包括以下几个步骤：料液加热、汽液平衡、精馏塔、冷凝器和收集。
1. 料液加热将含有甲醇的混合物加热至沸点，使其部分液体蒸发成为蒸汽。
这一步骤通常在加热炉中完成，控制加热温度和时间，以确保混合物的充分蒸发。
2. 汽液平衡加热后的混合物在精馏塔中与附着在塔板上的液相进行接触，达到汽液平衡。
在平衡状态下，液相和蒸汽的组成达到一定的比例，这一比例与混合物的物理性质有关。
3. 精馏塔精馏塔是甲醇精馏过程中的关键设备。
它通常由多个塔板组成，每个塔板上都有液相和蒸汽的接触。
在精馏塔中，利用不同组分在液相和蒸汽相之间的分配差异，实现对甲醇的分离。
4. 冷凝器精馏塔中的蒸汽进入冷凝器进行冷却，转变为液体。
冷凝器通常采用冷却水循环冷却的方式，使蒸汽迅速冷却，凝结成液体。
冷凝器的效率对甲醇的回收率有重要影响。
5. 收集冷凝后的液体经过收集装置，最终得到纯度较高的甲醇产品。
收集装置通常是一个储存容器，用于收集冷凝后的甲醇液体。
收集后的甲醇可以进一步用于其他工艺或产品的生产。
三、甲醇精馏原理甲醇精馏的原理基于不同组分在液相和蒸汽相之间的分配差异。
在精馏塔中，组分相对挥发性差的物质偏向液相，而相对挥发性较高的物质偏向蒸汽相。
通过不断的汽液平衡和塔板间的传质传热，甲醇与其他组分逐渐分离。
四、总结甲醇精馏是一种常用的分离和纯化技术，其工艺流程包括料液加热、汽液平衡、精馏塔、冷凝器和收集等步骤。
通过控制加热温度和时间，利用精馏塔中的汽液平衡和塔板间的传质传热，可以实现对甲醇的分离和纯化。
甲醇精馏的原理基于不同组分在液相和蒸汽相之间的分配差异。
精馏工艺在化工工业中具有广泛的应用前景。
通过不断改进工艺流程和设备技术，可以提高甲醇精馏的效率和产量，满足不同领域的需求。
天然气制甲醇工艺流程
天然气制甲醇工艺流程天然气是一种重要的化石能源，而甲醇则是一种重要的化工产品。
天然气制甲醇工艺是将天然气作为原料，通过一系列化学反应制备甲醇的过程。
本文将介绍天然气制甲醇的工艺流程，包括原料准备、反应过程、产品分离等环节。
1. 原料准备。
天然气主要成分是甲烷，因此天然气制甲醇的原料主要是甲烷。
在工业上，通常采用蒸汽重整法将甲烷转化为一氧化碳和氢气，然后再进行甲醇合成反应。
此外，还需要氧气作为氧化剂，以促进甲烷的氧化反应。
2. 反应过程。
天然气制甲醇的反应过程主要包括蒸汽重整、甲醇合成和甲醇精馏等步骤。
首先，甲烷和蒸汽在催化剂的作用下发生重整反应，生成一氧化碳和氢气。
然后，一氧化碳和氢气在催化剂的作用下发生甲醇合成反应，生成甲醇。
最后，通过甲醇精馏过程，将甲醇从反应混合物中分离出来。
3. 产品分离。
甲醇合成反应产生的混合物中除了甲醇外，还包含未反应的气体和其他杂质。
因此，需要进行产品分离，将甲醇从混合物中提取出来。
通常采用蒸馏、吸附、结晶等方法进行产品分离，得到纯度较高的甲醇产品。
4. 工艺优化。
天然气制甲醇的工艺流程需要根据原料性质、反应条件等因素进行优化。
例如，在蒸汽重整反应中，催化剂的选择、反应温度和压力的控制等都会影响反应的效果。
在甲醇合成反应中，催化剂的活性和选择性对甲醇的产率和纯度有重要影响。
因此，工艺优化是提高天然气制甲醇效率和产品质量的关键。
总之，天然气制甲醇工艺流程包括原料准备、反应过程、产品分离和工艺优化等环节。
通过合理的工艺设计和操作，可以实现天然气向甲醇的高效转化，为化工行业提供了重要的甲醇资源。
甲醇生产流程
甲醇生产流程甲醇，又称甲醇醇，是一种重要的有机化合物，化学式为CH3OH。
它是一种无色、易燃、有刺激性气味的液体，在工业上被广泛应用于合成有机化学品、溶剂、冷冻剂和燃料等领域。
甲醇的生产流程主要包括合成气制备、合成气转化和甲醇精制三个步骤。
首先，合成气制备是甲醇生产的第一步。
合成气是由一定比例的一氧化碳和氢气组成的气体混合物，通常以天然气、煤炭或生物质为原料制备。
合成气制备过程中，首先进行原料的气化，然后通过水煤气变换或部分氧化反应获得合成气。
其次，合成气转化是甲醇生产的关键步骤。
合成气转化主要包括催化剂的选择和反应条件的控制两个方面。
在催化剂的选择上，通常采用铜基或锌基催化剂，通过催化剂表面的化学反应将一氧化碳和氢气转化为甲醇。
在反应条件的控制上，需要控制反应温度、压力和气体流速等参数，以保证甲醇的高效产出。
最后，甲醇精制是甲醇生产的最后一步。
在甲醇精制过程中，主要包括蒸馏、结晶和萃取等工艺。
通过这些工艺，可以将甲醇中的杂质去除，获得高纯度的甲醇产品。
同时，甲醇精制过程中还需要对废水和废气进行处理，以保证环境的清洁和生产的可持续发展。
总的来说，甲醇生产流程是一个复杂的过程，需要多种工艺和技术的配合。
通过合成气制备、合成气转化和甲醇精制三个步骤，可以高效地生产出优质的甲醇产品，满足市场的需求。
在未来，随着科技的不断进步和创新，甲醇生产流程也将不断优化和完善，为甲醇产业的发展注入新的动力。
以上就是关于甲醇生产流程的简要介绍，希望对您有所帮助。
如果您对甲醇生产流程还有其他疑问或需要进一步了解，欢迎随时联系我们，我们将竭诚为您服务。
甲醇合成工艺流程
甲醇合成工艺流程
《甲醇合成工艺流程》
甲醇是一种重要的化工原料，广泛用于化工、医药、塑料等领域。
甲醇的合成工艺流程是一项复杂的化工过程，需要经过多道工序才能完成。
下面我们来简单介绍一下甲醇合成的工艺流程。
首先，甲醇的合成主要采用的是气相催化法。
该方法以一氧化碳和氢气为原料，经过催化剂的作用，进行一系列化学反应，最终产生甲醇。
整个工艺主要包括气体净化、气体混合、催化反应、产品分离等几个关键步骤。
气体净化是甲醇合成的第一步，主要是通过一系列的吸附、洗涤等操作，将原料气体中的杂质去除，确保进入催化反应器的气体是纯净的。
然后将经过净化的一氧化碳和氢气进行合并混合，按照一定的配比进入催化反应器中。
催化反应是甲醇合成的关键步骤，这一步需要催化剂的作用，将一氧化碳和氢气进行催化转化成甲醇。
催化反应器的设计和操作对反应效率和产物纯度有着重要的影响，需要进行精密控制。
最后，经过催化反应生成的混合气体中含有未反应的气体、甲醇和水等产物，需要进行产品分离。
通过冷凝、蒸馏、吸附等工艺，将甲醇从混合气体中分离出来，得到高纯度的甲醇产品。
以上就是甲醇合成的简要工艺流程，整个过程需要综合考虑原料质量、反应条件、催化剂选择等因素，才能获得高效、可靠的甲醇生产工艺。
随着化工技术的进步，甲醇合成工艺也在不断改进和完善，为甲醇产业的发展提供了更好的支持。
甲醇工艺流程介绍
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转化工段
本工段的任务是将原料气中的甲烷转化成合成甲醇所用的有效气体 CO和H2。本装置采用加压催化部分氧化法。焦炉气催化部分氧化法， 是将焦炉气中的氧烃类（甲烷、乙烷等）进行部分氧化和蒸汽转化反应， 在转化炉中首先发生H2、CH4与O2的部分氧化燃烧反应，然后气体进入 催化剂层进行甲烷、乙烷等与蒸汽的转化反应。所以这个方法也称为自 热转化法。
甲醇工艺流程介绍
本工艺任务为：将焦炉气（CO：，CO2：，H2：， CH4：，N2：，Ar＋O2：，H2S：250mg/m3(标)，COS： 250mg/m3(标)，CmHn：）通过气体脱硫除去无机硫和有机 硫，使其能够作为转化的原料气，在转化炉内脱硫气与空分 来％氧气燃烧2H2+O2=2H2O放出热供给CH4 + H2O =CO + 3H2甲烷蒸汽转化反应得到组成
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饱 和 脱硫气 塔 氧气
去合成压缩
三 分
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加 热 炉
转 化 炉
高 压 蒸 汽 高废
加 热 器
III
低 压 蒸 汽
低废
水
二
冷 器
分
加 热 器
加 热 器 I
一 分
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工艺流程简述
自脱硫工段来的焦炉气（350℃、2.4MPa(A)），进入转化工段饱和塔 内,与塔顶下来的循环热水接触，使焦炉气被水蒸汽饱和，使出塔气H2O/ 干气比达到0.591:1。饱和塔内循环的热水为本工段回收的工艺冷凝液。 出饱和塔的混合气经蒸汽混合器。 再进入加热炉的一段预热器,温升至 500℃ ， 进 入 转 化 炉 顶 部 喷 嘴 。 空 分 送 来 的 压 力 3.0MPa(A) 的 纯 氧 气 及 6.4MPa(G)次高压过热蒸汽（480℃）按比例进入混合罐中，由混合罐出 来的H2O/O2比为1：1比例混合，富氧气进入转化炉顶部喷嘴外层夹套， 焦炉气蒸汽混合气与 富氧气经喷嘴喷出，H2和O2立即发生氧化反应，在 炉膛顶部燃烧，火焰中心温度达1050～1150℃，高温气体随即向下进入转 化催化剂床，发生转化反应：
天然气制甲醇的工艺流程
天然气制甲醇的工艺流程
天然气制甲醇的工艺流程包括以下步骤：
1. 天然气净化：将天然气中的杂质去除，使其达到甲醇合成所需的纯度要求。
2. 蒸汽重整：将净化后的天然气加热后与蒸汽反应，产生合成气（CO和H2）。
3. 合成气净化：将合成气中的杂质去除，得到高纯度合成气。
4. 合成气压缩：将高纯度合成气压缩至甲醇合成反应的工艺要求。
5. 甲醇合成：利用甲醇合成反应器，将合成气在催化剂的作用下，转化为甲醇。
6. 甲醇分离和纯化：将产生的甲醇，在分离和纯化工艺中得到高纯度甲醇。
7. 余热回收：在整个工艺过程中回收余热，提高能源利用效率。
甲醇工艺流程简述
甲醇工艺流程简述甲醇是一种无色、挥发性较强的液体化合物，也是常见的有机化学品之一、甲醇的制备工艺流程通常分为合成气制甲醇和天然气制甲醇两种。
下面将对这两种制备工艺流程进行详细的描述。
一、合成气制甲醇工艺流程合成气制甲醇工艺是将天然气（或石油）转化成合成气，然后通过催化反应将合成气转化成甲醇的一种工艺。
合成气主要由一氧化碳和氢气组成，生成甲醇的反应是以一氧化碳为起始物质，经过一系列的反应途径得到甲醇。
1.准备原料：当用天然气作为原料时，首先需要通过净化处理去除其中的杂质，然后将天然气和蒸汽混合，在蒸汽重整反应器中进行催化重整反应，产生合成气。
2.合成气的催化：将合成气送入低压合成气转化反应器，在催化剂的催化下，一氧化碳和氢气发生醇合反应，生成甲醇。
3.分离和纯化：甲醇在反应混合物中以蒸汽的形式存在，需要通过冷凝和分离装置将甲醇与其他组分分离开来。
可以采用常压或低压蒸馏进行分离和纯化。
4.精制和储存：通过精制过程，去除甲醇中的杂质并调节甲醇的含量和纯度，然后将精制后的甲醇储存起来，以备后续使用或销售。
二、天然气制甲醇工艺流程天然气制甲醇工艺是以天然气为原料进行甲醇合成的工艺。
相对于合成气制甲醇，天然气制甲醇工艺更简化，生产成本更低。
1.原料处理：天然气在经过净化处理后，去除其中的硫化物、水、杂质等物质，以减少对催化剂的毒性影响。
2.反应装置：将处理好的天然气与水蒸气混合，进入反应装置，进行催化转化反应。
通常采用气相催化反应器和流化床反应器。
3.催化反应：在反应装置中，天然气与水蒸气经过区域催化剂层，发生反应生成合成气，然后经过醇化层的催化作用，生成甲醇。
4.分离和纯化：通过分离和纯化设备将反应混合物中的甲醇与其他组分进行分离纯化。
一般采用压力和温度以及蒸馏等方法进行分离。
5.精制与储存：将精制后的甲醇进行附加处理，去除其中的杂质和溶解的气体，提高甲醇的纯度。
然后将精制后的甲醇储存在储罐中，供以后使用或销售。
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气化由原料储运系统来的粒度＜10mm 的原料煤从煤仓（351V101~301）送出，经煤称重进料机（351M101~301）计量进入磨煤机（351H101~301），来自石灰石粉仓（351V107~307）的石灰石粉也经石灰石粉进料机（351M102~302）计量进入磨煤机。
与一定量的工艺水混合磨成一定粒度分布的约58~65%浓度的煤浆。
加入石灰石是为了降低灰熔点。
煤浆经磨煤机出料槽（351V102~302 ）由磨机出料槽泵（351P103~303A/B ）输送至煤浆槽（352V001A/B ），再分别经煤浆给料泵（352P101~301A/B）升压至9.6MPa 进入两对对置工艺烧嘴（353Z101~301A~D）。
从外管引来的高压氧气，分两股经安全连锁阀后，分四股等量进入两对对置工艺烧嘴。
煤浆和氧气在气化炉（353F101~301）内在 6.5MPa，~1400℃条件下发生部分氧化反应生成煤气，反应后的粗煤气和溶渣一起流经气化炉底部的激冷室激冷后，使气体和固渣分开，激冷后的粗煤气再经文丘里洗涤器（354A101~301），旋风分离器（354S101~301）和洗涤塔（354T101~301）三级洗涤除尘后，温度约243℃，压力6.36MPa（G）、水蒸汽/干气约1.49 送后续工序。
熔渣被激冷固化后由激冷室底部破渣机（353H101~301 ）破碎后进入锁斗（353V105~305 ），定期排放渣池（353V106~306 ），再由渣池中的捞渣机（ 353L101~301 ）将粒化渣从渣池中捞出装车外运。
含细渣的水由渣池泵（353P102~302A/B/C）送至真空闪蒸罐（354V105~305）。
由洗涤塔（354T101~301）排出的洗涤水经黑水循环泵（354P104~304A/B）分成两路，一路去文丘里洗涤器做为洗涤用水；另一路去气化炉的激冷室做为激冷水。
黑水从气化炉，旋风分离器（354S101~301），洗涤塔（354T101~301）底部分别经减压阀进入蒸发热水塔（354T102~302）减压至0.8MPa（G）闪蒸出水中溶解的气体，闪蒸后的黑水进入低压闪蒸罐（354V103~303）经过一次闪蒸后，再进入真空闪蒸罐（354V105~305 ）进一步闪蒸，经三级闪蒸后的~79℃黑水自流进入澄清槽（354V008A/B），经澄清槽沉降分离细渣，沉降后的沉降物含固量约8~10%，由澄清槽底部排出，经澄清槽底流泵送至真空过滤机（354S002A/B）过滤，滤液进入磨煤水槽（354V015），经磨煤水泵（354P010A/B）送至磨煤机（351H101~301）做补水；滤饼装车外运。
澄清槽上部溢流清液自流至灰水槽（354V009），灰水槽中的灰水经锁斗冲洗水/废水泵（354P008A/B/C）一部分去锁斗冲洗水冷却器（353E102~302）冷却后，送至锁斗冲洗水罐（353V107~307）作为锁斗的冲洗水，另一部分作为污水，连续排放至污水处理；再有一部分低压灰水泵（354P005A/B/C）灰水去蒸发热水塔与中压闪蒸气逆流接触，传质传热，送至洗涤塔（354T101~301）做为系统补充水循环使用。
洗涤塔（354T101~301）不足的洗涤水由变换来的工艺冷凝液和高压锅炉给水补充。
蒸发热水塔（354T102~302）顶的闪蒸气经酸性气冷凝器（354E104~304）冷却后，进入酸性气分离器（354V107~307），分离后的气体去变换工段回收热量，分离后的冷凝液返回灰水槽使用。
自低压闪蒸罐的闪蒸气进入低压闪蒸冷凝器（354E101~301）用循环水冷却后，进入低压闪蒸分离器（354V101~301），分离后的气体高点放空，分离后的冷凝液返回灰水槽使用。
真空闪蒸罐顶的闪蒸气经真空闪蒸冷凝器（354E102~302）用循环水冷却后，送至真空闪蒸分离罐（354V106~306），分离后的气体经真空泵（354P103~303）和真空泵分离罐后放空，真空闪蒸分离罐分离的冷凝液自流进入灰水槽（354V009）使用。
变换变换工序的主要目的是将气化送来的粗煤气中的CO 经变换反应部分变换成H2，使变换气H2/CO 比满足甲醇合成的要求，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。
来自气化工段的水煤气（243℃，6.40MPa（A），水气比为1.49），进变换系统后分成两股：一股作为配气，进入水煤气废热锅炉Ⅱ（371E005）降温到200℃，同时生产1.1MPa（G）饱和蒸汽送至管网，降温后的水煤气进入第三水分离器（371V005）分离出冷凝液；另一股进入水煤气废热锅炉Ⅰ（371E001）温度降至225℃，并生产1.1MPa（G）饱和蒸汽送至管网，降温后的水煤气经第一水分离器（371V002）分离冷凝液后，经中温换热器/蒸汽过热器（371E002）的中温换热器预热至260℃进入变换炉（371R001），变换炉内装有两段耐硫变换催化剂，气体在变换炉中发生变换反应。
出变换炉的变换气CO 含量约为8.82%（干），温度约为442℃，依次经中温换热器/蒸汽过热器（371E002）和变换废热锅炉（371E003）温度降至238℃，同时生产2.5MPa（G）饱和蒸汽经蒸汽过热器过热至380℃送管网。
作为配气的水煤气与出变换废热锅炉（371E003）的变换气混合后经中压锅炉给水加热器（371E006）温度降至188℃，然后经低压废热锅炉（371E004）温度降至169℃进入第二水分离器（371V003），低压废热锅炉同时生产0.5MPaG 饱和蒸汽送管网。
经第二水分离器（371V003）分离冷凝液后的变换气依次经低压锅炉给水加热器（371E007）（降至153℃）、脱盐水加热器（371E008）、变换气水冷器（371E009）温度降至40℃，然后进入洗氨塔（371T001）。
在洗氨塔底部分离出冷凝液的变换气再用洗涤水洗掉变换气中的氨后送至低温甲醇洗工段。
第一、二、三水分离器（371V002/003/005）分离出的高温冷凝液都进入变换冷凝液槽（371V004），进行闪蒸，闪蒸后的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ（371P001A,B）升压后送至气化工段，闪蒸出的不凝气与来自气化的高闪气一起进入冷凝液汽提塔（371T002）的中部。
洗氨塔底部的变换冷凝液经汽提气冷凝分离器预热后进入冷凝液汽提塔的上部，冷凝液汽提塔用0.5MPaG 饱和蒸汽从塔的底部进入进行汽提，塔顶出来的汽提气经汽提气冷凝分离器冷却后，含氨不凝气送至硫回收处理，塔底的冷凝液经冷凝液泵II（P002A,B）升压后送气化。
脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器（371E008），与变换气换热温度升至95℃后进入除氧器（371V006），净化、甲醇合成来的蒸汽冷凝液也送入除氧器。
除氧器用本工段产生的0.5MPaG 低压蒸汽吹入脱氧，除氧后的锅炉给水分为三股，第一股经低压锅炉给水泵I（371P004A,B）升压后一部分经低压锅炉给水加热器预热至150℃后送至水煤气废热锅炉Ⅰ（371E001）、水煤气废热锅炉Ⅱ（371E005）、低压废热锅炉（371E004），另一部分送气化作为仪表冲洗水；第二股经中压锅炉给水泵（371P005A,B）升压后，一分部分直接送至硫回收，另一部分经中压锅炉给水加热器（371E006）预热至190℃后分别送至变换废热锅炉（371E003）和甲醇合成工段使用；第三股经密封水泵（371P006A,B）升压后，一部分直接送至气化作为水洗塔补充用水和热密封水，另一部分经洗涤水冷却器（371E010）冷却至40℃后分别送至洗氨塔作洗涤水和气化工段作冷密封水用。
变换另设有两台高压锅炉给水泵，用于气化工段备用气化炉的水洗塔开车用。
触媒的升温，硫化在0.4MP（A）采用低压氮气循环进行。
低压氮气经氮气循环风机（371C001）升压后经中温换热器换热升温进入氮气电加热炉（371F001）加热至需要温度，然后进入变换炉进行升温还原，从变换炉出来的循环氮气经中温换热器降温，充分利用热量，从而降低了电能得消耗。
硫化过程需要的硫用二硫化碳计量泵补入循环系统。
低温甲醇洗低温甲醇洗工段的主要任务是利用低温的甲醇作为吸收剂，脱除变换气中的H2S、COS、CO2等酸性气体，为下游甲醇合成装置输送合格的净化气；同时，通过在适当压力下的闪蒸，制备纯度较高的CO2产品气，送往纯碱装置；并通过采取H2S 组分提浓措施，为硫回收工段制备合格的H2S 浓度较高的酸性气。
（1）原料气冷却来自上游变换工段压力为6.0MPaA、温度为40℃的原料气，首先进入绕管式换热器原料气冷却器Ⅰ372E001 中，与净化气、CO2产品气、及CO2/N2尾气换热，原料气被冷却到16℃。
随后，原料气进入原料气分离罐372V001 分离出其中冷凝下来的液相。
该液体主要是NH3和HCN 的水溶液，可直接送回变换工段。
经气液分离后，原料气中的NH3和HCN 的浓度进一步大大降低，有利于低温甲醇洗的稳定运行。
原料气被进一步冷却之前，先喷入一股半贫甲醇，降低原料气中水的冰点，防止冷却时结冰而堵塞换热器。
该股半贫甲醇来自主洗甲醇泵372P001A/B。
同时，来自循环气压缩机后冷器372E007 的循环气也在此与原料气混合，以回收闪蒸气的有效气成分。
混合后的原料气在绕管式换热器原料气冷却器Ⅱ372E002 中与与净化气、CO2 产品气、以及CO2/N2尾气继续换热，被进一步冷却、降温。
（2）H2S/CO2吸收冷却后的原料气首先进入洗涤塔372T001 ᳔下部的预洗段，彻底除去其中痕量的NH3和HCN 组分。
洗涤溶剂为来自脱碳段、经净化气/富碳甲醇换热器372E005 过冷的一小股富甲醇。
离开塔底的预洗甲醇首先经过贫甲醇冷却器Ⅱ372E012 回收冷量，再经预洗闪蒸罐372V005 闪蒸后，进入热再生塔进行热再生。
经预洗后的气体通过升气管向上进入洗涤塔的脱硫段。
用来自上端脱碳段的无硫甲醇脱除气体中的H2S 和COS 组分。
无硫甲醇的量采取流量控制，控制与原料之间保持合适的比例。
底部的富硫甲醇通过液位控制，进入中压闪蒸塔372T002 进行闪蒸。
脱硫后的气相进一步上升，通过升气管进入洗涤塔372T001 的脱碳段下部。
在脱碳段，主要用闪蒸得到的低温半贫甲醇作为洗涤溶剂。
同时在洗涤塔的上端用一股热再生得到的贫甲醇作为精洗甲醇，保证净化气的酸性气含量满足工艺要求。
两股甲醇的用量通过流量控制，具体取决于原料气与洗涤甲醇之间的比例。
由于CO2的溶解为放热反应，因此随着甲醇自上而下不断吸收原料气中的CO2 气，甲醇的温度逐渐升高。
为了降低洗涤剂的温度，保证较好的洗涤效果，在两脱碳段之间设置了洗涤塔段间冷却器372E003 以及洗涤塔段间深冷器372E004，降低洗涤甲醇的温度。