产品检验和放行控制程序
产品放行控制程序
产品放行控制程序一、原料控制（一）原料采购2.进行供应商评估，包括其质量管理体系、生产能力、产品质量等方面的评估。
3.和供应商签署供货协议，明确双方责任和义务，确保原料的质量和可靠性。
（二）原料入库1.对原料进行验收，检查其数量、规格、外观和质量等。
2.进行抽样检验，对一定数量的原料进行实验室检测，确保其质量满足要求。
3.根据检验结果，对原料进行分类和标识，确定其是否符合要求。
（三）原料存储1.对原料进行分类和分区存放，避免混淆和交叉污染。
2.对原料进行有效期管理，确保在有效期内使用。
3.对原料进行定期检查和监控，发现问题及时解决。
二、过程控制（一）生产计划1.制定生产计划，明确生产量和生产周期。
2.制定工艺流程和作业指导书，确保操作人员按照规定程序操作。
（二）设备和设施管理1.确保设备和设施的正常运行和维护。
2.制定设备检查和保养计划，定期进行设备维护和检修。
3.对设备进行校验和验证，确保其准确性和可靠性。
（三）过程监控1.检查和监控生产过程中的关键控制点。
2.进行过程参数的监控和记录，确保其在合理范围内。
3.对异常情况进行处理和记录，包括原因分析和问题解决。
三、成品控制（一）产品检验1.抽样检验成品，对其进行化验和物理性质检测。
2.进行外包装的检查，确保成品外观无损和标识正确。
（二）产品存储1.对成品进行分类和分区存放，防止交叉污染。
2.对成品进行有效期管理，确保在有效期内销售。
3.对存储条件进行监控，温度和湿度等要符合要求。
（三）产品放行1.对成品进行放行决策，根据检验结果和质量记录，决定是否放行。
2.确认放行后，填写放行资料和记录，包括放行日期和放行人员等。
3.对所放行的成品进行跟踪和追溯，确保产品的质量和追溯性。
四、质量管理1.建立质量管理体系，符合国家和行业相关标准和法规。
2.进行内部审计，定期评估和改进质量管理体系。
3.收集和分析质量数据，对质量问题进行分析和改进。
以上只是一个简单的产品放行控制程序的概要，具体的程序和要求将根据不同的行业和产品类型而有所不同。
产品和服务放行控制程序
1 目的验证产品和服务的特性要求已得到满足，确保对产品和服务特性进行有效的监视和测量。
对产品和服务的放行实施控制。
2 范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 检验人员负责产品检验、检验状态的标识和检验印章的管理。
3.2负责编制产品检验规范、验收规范和采购检验规范，提出产品检验要求。
4 工作程序4.1检验工作步骤4.1.1检验工作准备a)检查检验依据文件是否齐全，熟悉检验依据；b)明确检验项目和质量要求；c)检查检验用测量装置、计量器具是否在合格检定周期内。
如果使用生产用测量装置进行检验，电子电气类应每年校准，机械类或其它易损耗类装置，校准合格后方可用于检验。
4.1.2检验依据a)进货检验的检验依据合同、技术协议书、设计图样、有关标准和规范、厂家出厂合格证(或检验数据)、复验合格证等。
b)过程检验的检验依据产品设计图样、工艺规程、技术通知单、调试通知单、现场问题处理单等。
c)最终检验的检验依据产品测试细则、产品接口数据单等。
d)顾客财产的检验依据产品验收测试细则、任务书、技术协议书、测试细则、合格证等。
e)下厂验收的检验依据技术要求、验收大纲、验收细则等。
4.1.3检验结果的处理对合格产品在相关检验记录上盖检验章做标识放行；对不合格产品及时报告并做标识、隔离，按《不合格输出控制程序》执行。
4.2进货检验4.2.1外购产品复验a)物资到货后，库房管理人员提出向检验人员提供受检产品、产品质量证明文件及《外购、外包产品验收证明》。
b)检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验。
判定产品是否合格，并做好标识和记录。
4.2.2外包产品检验检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验，判定产品是否合格，并做好标识和记录，填写《外购、外包产品验收证明》。
必要时，需派相关人员到外包方进行现场监督和确认。
4.2.3检验合格的产品标识放行，不合格产品隔离存放。
16产品和服务的放行控制程序
16产品和服务的放行控制程序产品和服务的放行控制程序是组织为确保产品和服务的质量和符合相关法规和标准要求而采取的一系列控制措施。
这些程序的实施可以确保产品和服务在生产、销售和交付过程中的一贯性和一致性，提高客户满意度，保护组织的声誉和信誉。
本文将详细介绍16个产品和服务的放行控制程序。
2.合同评审：对客户订单进行评审，确保合同条款和条件的准确性和合规性。
3.数据收集：收集生产、交付过程中的相关数据，以便进行监控和分析。
4.设计验证与评估：对产品和服务的设计进行验证和评估，确保其符合设计要求和产品规范。
5.物料和设备的采购：对物料和设备进行严格的供应商选择和评估，确保其质量和合规要求。
6.计划与生产控制：制定合理的生产计划，并进行实时的生产过程监控，以确保产品和服务的按时交付和质量要求。
7.第一次检验：对首次生产的产品进行全面检验，确保其符合规范和质量要求。
8.质量记录和控制：建立和维护质量记录和控制措施，以确保各个环节的质量要求得到满足。
9.客户投诉处理：对客户的投诉进行及时处理和分析，采取纠正和预防措施，以改进产品和服务。
10.品质评审和内审：定期召开品质评审会议对质量管理体系进行评审，并进行内部审核以确保其有效性和符合相关标准要求。
12.产品和服务的保管和交付：对产品和服务进行妥善的保管和交付，确保其在运输和储存过程中不受损坏和污染。
13.培训和技能发展：对相关人员进行培训和技能发展，以保证其具备必要的知识和技能来执行各项任务。
14.风险管理和控制：识别和评估产品和服务生命周期中的潜在风险，并制定相应的控制措施来降低风险。
15.变更控制：对产品和服务的设计、生产和交付过程进行变更时，确保变更的合理性和有效性，并进行相应的控制和验证。
16.过程改进：基于数据分析和持续改进的原则，对产品和服务的相关过程进行改进，以提高效率和质量。
综上所述，产品和服务的放行控制程序是一系列有序的控制措施，旨在确保产品和服务质量要求的满足，符合相关法规标准，并不断改进和提高组织的质量管理体系。
产品放行控制程序
产品放行控制程序1.0目的使产品质量控制的各环节进一步细化，确保出厂产品安全有效。
2.0适用范围包括原材料放行、生产过程产品放行、成品检验放行及成品出厂放行。
3.0术语和定义无4.0职责与权限总经理负责公司产品质量授权。
品质部主管担任总质量授权人，负责成品出厂放行批准。
品质部各岗位检验员负责相关原材料、半成品、成品的检验和批准放行。
物控部负责原材料的入库、成品入库及出库。
5.0程序内容5.1 原材料进货放行程序物控部将采购的原材料送品质部检验。
原材料检验员在对原材料实施放行时，应审核下列过程是否符合要求，若其中一项不合格则不予放行：a）采购过程是否符合《采购过程控制程序》；b）原材料的供方是否发生变化，是否在合格供方目录内；c）原材料的材料组成是否发生变化；是否具有进货检验报告；d）检验设备是否在检定周期内；检验环境是否符合要求。
e）对成品质量影响较大的主要原材料、零部件、组件等采购物品除实行外观检查、查验供应商成品检验报告外，还应对上述采购物品关键质量控制性能指标进行检验。
以上符合要求后原材料检验员在物料上贴绿色标签“QA PASSED”入库；不合格物料贴红色“不合格标签”标签，执行《不合格控制程序》。
5.2 生产过程产品放行程序5.2.1生产过程检验员根据相应产品的工艺文件及生产过程控制计划等管理要求，全面对生产过程进行监控，监控的内容包括原材料状态、设备状态、生产环境状态、工艺参数及生产人员的培训。
5.2.2过程检验人员对相应产品关键工序和特殊工序进行审核。
检验合格的半成品贴绿色“QA PASSED”标签，不合格半成品由生产车间进行返工后再次检验。
只有合格的半成品才可以转到下一工序。
5.2.3生产过程检验员对生产记录、过程检验记录进行检查、复核。
必要时对生产过程质量进行统计分析，当统计结果出现较大偏差时应组织生产、技术相关人员对偏差的结果进行分析，最终决定产品使用与否。
5.3 成品检验5.3.1 产品生产完成后，生产部对产品相关的生产、包装记录进行内部审核，内容包括：a）生产记录、检验记录完整无误，各项目均符合规定要求；b）成品配置核对无误，产品说明书、标签及其版本无误；b）成品包装方式无误、牢固；c）成品外包装标识无误；d）成品包装过程记录完整。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品和服务放行控制程序
1.目的对质量管理体系所有过程进行测量和监控进行验证，确保产品和服务的要求得以实现，满足客户要求。
2.适用范围适用于对质量管理体系的测量和监控及产品其他要求的检测。
3.定义3.1质量术语按照ISO9001:2015国际标准术语；3.2 参照ISO9001：2015中8.6条款产品和服务的放行。
4职责4.1 品管部是本程序的归属部门，负责本程序文件的建立，维护及执行工作4.2 品管部负责对过程和产品的测量监控，负责整个生产过程的质量策划与工艺流程的监控工作；4.2.1 IQC负责进料产品的质量检验和产品检验状态标识确认工作；4.2.2PQC负责各工序半成品的首件样、产品质量抽样检验和过程的巡检工作；4.2.3FQC负责成品的质量检验及检验状态的标识确认工作。
4.2.4 实验室负责产品和原材料的质量测试检验的验证工作。
5程序5.1过程中产品和服务的放行标准由品质部QA完成制定并形成文件作为放行依据。
5.2 质量管理体系过程的测量和监控具体对象：5.2.1采取的方法有：内部审核，管理评审，工作质量的检查等。
5.2.1.1内部审核执行《内部审核控制程序》，以验证QMS管理体系是否得到有效保持、实施、改进；5.2.1.2管理评审执行《管理评审控制程序》，以确保持续的适宜性、充分性和有效性；5.2.1.3工作质量的检查包括QMS目标例行检查、首件样检查及例行会议工作检查：5.2.1.3.1品管部定期对各部门质量目标的实施情况进行检查，做好相关记录。
5.2.1.3.2定期对各部门工作环境、QMS管理体系记录情况进行检查；5.2.1.3.3管理协调会召开前，总经理应检查各部门上周布置工作执行情况，了解本周工作进展情况，结束前应布置下周重点工作内容，检查及布置内容在《会议记录》中体现。
5.3产品和服务的测量和监控5.3.1品管部负责编制各类《检验指导书》，明确检测点、抽检频率、抽样方式、检测项目、检验方式、判定方式、使用的检测仪器等，对FSC产品的检测、鉴定与标识。
产品和服务的放行控制程序
产品和服务的放行控制程序1、目的使产质量量控制的各环节进一步细化，保证出厂产品安知足有关要求。
2、范围包含原资料放行、生产过程产品放行、成品查验放行及成品放行。
3、权责3.1 、质量部部长担当总质量受权人；3.2 、原资料查验人担当原资料质量受权人；3.3 、过程控制负责人担当生产过程质量受权人；3.4 、质量部部长担当产品查验质量受权人；3.5 、总质量受权人担当成品放行受权人。
4、定义无5、工作流程：5.1 、原资料质量放行控制5.1.1 、采买部门将采买原资料送质量部查验，原资料质量受权人对原资料实行放行时，若此中一项不合格则不予放行：1）采买过程能否切合《外面供给产品、服务和过程控制程序》；2）原资料的供方能否发生变化，能否在合格供方名录内；3）原资料的资料构成能否发生变化；4）原资料能否拥有进货查验报告；5）进货查验过程能否知足《进货查验规程》及查验操作规程；6）查验设施能否在检定周期内；7）查验人员能否经过培训合格上岗；8）查验环境能否切合要求。
以上切合要求后的原资料质量受权人在原资料查验记录上署名放行，采购的原资料不合格按《不合格输出控制程序》履行。
5.2 、原资料放行流程图进货不合格查验评审审查放行否是入库退货5.2 、生产过程产质量量放行控制5.2.1 、生产过程产质量量受权人依照相应的生产工艺文件及管理要求全面对生产过程进行监控，监控内容包含原资料状态、设施状态、生产环境状态、生产工艺参数及生产人员的培训；5.2.2 、生产过程质量受权人对产品的特别工序和重点工序进行审查；5.2.3 、生产过程质量受权人依据相应的过程质量要求组织过程产品的质量查验、产品资料及部件组件抽检，只需过程产质量量切合规定的要求才能够转入下一工序；5.2.4 、生产过程质量受权人对生产记录、过程查验记录进行检查，复核过程产品的物料均衡的结果能否在规定的范围内。
必需时对生产过程质量进行统计剖析，当统计结果出现较大偏离时应组织生产技术有关人员对偏离的结果与程序进行剖析，最后决定产品的使用与否；5.2.5 、生产条件切合要求，由生产过程质量受权人在过程查验记录中“产品放行栏”署名放行。
产品放行控制程序
产品放行控制程序目的
使产品质量控制的各环节进一步细化,确保出厂产品安全有效.
2 适用范围
包括原材料放行、生产过程产品放行、成品检验放行及成品出厂放行.
3 术语和定义
无
4 职责
总经理负责质量授权.
副总经理担任总质量受权人,负责成品出厂放行.
原材料检验员担任原材料质量受权人,负责原材料检验和批准放行.
过程检验员担任生产过程质量受权人,负责生产过程中的半成品检验和批准放行.
质保部负责人担任产品检验质量受权人,负责成品检验批准放行.
5 作业程序
生产半成品报
6 附加说明
副总经理外出无法进行成品出厂放行批准时由总经理进行放行批准.
7 支持性文件
来料检验作业指导书
不合格品控制程序
整机检测项目检测作业指导书
产品出厂检验作业指导书
8 记录及表格
“不合格处置单”
“设备监控单”
“整机检测项目表”
“产品报检单”
“XXX模组监控卡”
“数据记录单”
“产品检验报告”
“合格证”
“成品出厂放行单”
9 附录
本文件的主要起草人：
本文件解释权归质保部
本文件自年月日起实施。
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文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。
并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。
4.0程序内容4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
b)《来料检验规范》中，应明确规定检验抽样的规则及频次；c)检验完成后将检验结果填写在《来料检验报告》上，并明确判定来料合格与否，签字后报送上级领导审核；d)检验判定合格的来料，贴合格标签，并将《来料检验报告》反馈给采购部，由采购部办理合格品入库流程；e)检验判定不合格的来料，IQC应适当追加抽样或视情况全检，以确定来料的不合格数量及程度，体现在《来料检验报告》中反馈给采购部，由采购部组织研发部、生产部、品质部共同评审后，给出对不了来料的处置办法。
f)来料有不合格情况时，具体处置按照《不合格品管理程序》执行；g)特殊情况的处理：当来料尚在检验过程中，周期时间长，但生产又急用，否则会导致交期延误，这时由生产车间写《领料单》提出领用申请，由生产经理、品质经理、研发经理共同批准后放行。
生产负责人应追踪此批用料的最终检验结果，如合格，则正常放行；不合格则由生产部、品质部、研发部共同评审，给出处理结论。
h)对于来料不良的反馈，品质部在提供《来料检验报告》的同时，应以《来料不良信息反馈报告》的形式，图文并茂的向公司内部相关部门及供应商反馈不良情况。
i)因供方的来料不良导致的停产、生产延误、成品不良等事故，评审确定后由采购部向供方开具《供方处罚通知单》，对供方进行相应的处罚以作警示。
4.3 制程检验过程进料检验流程，参见附件2 《制程检验流程图》4.3.1 职责分配4.3.1.1 品质部a)首检对产线的首件进行确认.发现异常时及时追踪相关部门以予改善；b)巡检按照《控制计划》规定的巡检频率进行检验，并将巡检结果如实填写在《巡检记录表》上。
确保数据的准确性与真实性；c)督导生产员工做好自检、互检工作；d)按照《工艺图纸》、《作业指导书》和《客户特殊要求》的要求对生产线过程进行全面稽核并记录确保生产正常；e)当出现重大品质异常时要及时向品质主管汇报并追踪落实；f)根据首件检验、巡检检验、异常处理等记录,进行统计分析,填写工作总结等；g)监督5S工作的落实；4.3.1.2生产部a)负责配合IPQC的检验工作及对成品的送检工作；b)负责及时通知IPQC首检；c)负责生产过程中发现不良及时通知IPQC。
；d)负责落实自检、互检工作；e)负责经常宣贯、培训员工质量意识及5S的实施。
4.3.2 首件检验a)生产领取物料调试好机台设备,生产出调试好的首件产品,交由IPQC进行首件确认,经自检合格后IPQC填写好《首件检验记录表》,并在《首件检验记录表》签名标明为合格品；b)如首件不合格，要求生产部重新调试机器，直至首件确认合格后方能生产。
4.3.3 批量生产a)首件确认合格后,生产可按计划正常生产，IPQC按相应的检验标准书及控制计划进行定期巡检；b)巡检中发现不良品时，按照《不合格品管理程序》规定执行；c)IPQC的巡检内容包括：监督生产工人按工艺文件、控制计划、巡检大纲的规定进行自检，并执行工艺纪律，发现违反，要及时指正，并向PE和生产主管反馈。
4.4成品检验过程成品检验流程，参见附件3 《成品检验流程图》4.4.1成品检验a)各生产车间将已经生产好的成品送至成品检验待检区；b)送检程序：送检人员将待检产品统一放置在成品待检区域内并告知成品检验员；c)成品检验员根据生产送检通知安排检验，检验完成后，将经过主管确认的《成品检验报告》（包括成品检验报告和返工返修单）放置在相应的产品上，并将产品放置在相应的检验区域并通知送检人检验结果；d)领取已检产品：由生产取件人员到相应的检验区域（检验合格区、检验不合格区）领取相应的产品和检验报告单据；e)各生产车间领取已检产品后：②合格品，生产车间开具由生产主管签字的《入库单》将产品入至成品仓库；③不合格品，按照《不合格品管理程序》规定执行；f)成品仓库根据《入库单》及检验合格证明办理收货入库；g)库存成品需进行检验时，由业务部或品质部提出需求，成品库仓管员直接送OQC检验，检验合格直接发货；检验不合格，按照《不合格品管理程序》规定执行。
4.4.2 出货检验车间包装好的装了箱的产品，入库到仓库后，由仓库通知OQC进行成品抽查，检验员完成《成品检验报告》通报给相关部门。
4.5汽车产品全尺寸检验和性能测试4.5.1第一次送客户的样品和首次批量发运前由品质部依图纸及工程规范进行尺寸检测及功能测试。
4.5.2客户如有要求时，应按客户要求的检验/试验项目、频率及数量进行全尺寸检测与功能测试，结果提交客户评审。
4.5.3若客户未要求时，品质部应根据客户图纸项目要求对所有汽车产品每年进行一次全尺寸检验和性能测试，检测结果由品质部保存。
可行时，全尺寸检验和性能测试与产品审核同时进行。
4.6产品和服务的放行品质部确保验证产品和服务要求是否满足策划的安排包括控制计划和书面文件化，是否按照控制计划中予以规定。
品质部应确保初始放行产品的策划安排中包括了产品和服务批准。
4.7外观项目若公司制造的零件被顾客指定为“外观件”，则公司必须提供外观批准报告。
4.8外部提供产品和服务的符合性验证和接收品质部应有一个采用以下一种或多种方法保证采购产品质量的过程：a) 供方向组织提供的接收和评价统计数据；b) 进货检验和/或试验，如根据绩效的抽样；c) 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二方或第三方评定或审核；d) 由指定的实验室进行的零件评价；e) 与顾客商定的其他方法。
4.9 法律法规符合性。
将外部提供的产品释放到生产线前，品质部应确认并能提供外部提供的过程、产品和服务。
符合本国以及顾客提供已识别的目的地所在国的最新适用法律、法规及其他要求。
4.9.1 汽车产品必须符合《汽车禁用物质要求》的规定，供应商提供由具有资质的第三方的检测报告，如：SGS、ROHS报告；4.9.2 每种原料在首次供货时，供应商必须附带禁用物质的检测报告，如：SGS、ROHS检测报告，此后应1次/年的频次提供。
品质部IQC负责确认检测报告期限的有效性；4.9.3 客户有特殊要求的，按照客户要求执行。
如：按客户要求申报IMDS或CAMDS系统等。
4.10接收准则品质部规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
4.11 来料/成品出货抽样水准/巡检频率：4.11.1客户合同中有明确规定抽样水准，依客户要求进行。
4.11.2如客户没有明确规定，公司将依据GB/T 2828.1-2003一般检验水准Ⅱ级正常检验一次抽样方案。
a 、汽车产品尺寸 0.65 外观 1.0 （Ac=0 Re=1）b 、非汽车产品尺寸 0.65 外观 1.04.11.3 关键尺寸检查抽样件数：N 批量数 n 抽样检验数N≤1200 n= 5 N≥1200 n= 84.11.4 巡检记录及检查数五金件：巡检检查数5PCS ，每1小时记录1次检查数据。
注塑件：巡检检查数5PCS-10PCS 每2小时记录1次检查数据5.0 相关文件《不合格品管理程序》《产品标识与追溯管理程序》6.0相关记录7 附件7.1 附件1 《进料检验流程图》7.2 附件2 《制程检验流程图》7.3 附件3 《成品检验流程图》___________________________________________________________________________________________________________。