机械加工技术要求.
食品机械通用技术条件机械加工技术要求
食品机械通用技术条件机械加工技术要求
食品机械通用技术条件的机械加工技术要求通常包括以下几个方面：
1. 材料要求：食品机械的材料应符合相关的食品安全标准，如无毒性、耐腐蚀性、耐磨性等。
对于与食品直接接触的部件，应选用符合食品接触材料标准的材料。
2. 加工精度：机械加工应保证零件的尺寸精度、形状精度和位置精度，以确保机械的装配精度和工作性能。
具体的精度要求应根据机械的用途和工作条件来确定。
3. 表面质量：机械零件的表面应平整、光洁，无裂缝、毛刺、砂眼等缺陷。
对于与食品直接接触的部件，表面应光滑、无污垢和细菌滋生的死角。
4. 公差配合：机械零件之间的公差配合应合理，以保证机械的装配精度和运转平稳。
公差的选择应根据零件的功能和装配要求来确定。
5. 热处理：根据材料和零件的要求，可能需要进行适当的热处理，如淬火、回火等，以提高零件的力学性能和耐磨性。
6. 防腐蚀处理：对于易受腐蚀的部件，应进行防腐蚀处理，如电镀、喷涂等，以延长机械的使用寿命。
7. 密封性能：食品机械的密封性能应良好，以防止食品泄漏和污染。
密封件应选用耐腐蚀、耐高温、耐磨损的材料，并确保其与零件的配合精度。
8. 标识和可追溯性：机械零件应具有明显的标识，以便于识别和追溯。
标识应包括零件的名称、编号、材料、加工日期等信息。
这些技术要求是食品机械通用技术条件的基本内容，具体的要求可能会因机械的类型、用途和工作条件的不同而有所差异。
在设计和制造食品机械时，应根据相关的标准和法规，结合实际情况，制定具体的技术要求。
机械加工通用技术要求
机械加工通用技术要求1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求机械零件加工技术是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，对于机械零件加工技术的要求也越来越高。
下面，我们就来详细了解一下机械零件加工技术的要求。
一、精度要求机械零件加工的精度是非常重要的，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，在机械零件加工过程中，要求加工精度高，尤其是对于一些高精度的零件，更是要求加工精度达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度都能够达到要求。
二、表面质量要求机械零件加工的表面质量也是非常重要的，它直接关系到产品的外观和使用寿命。
因此，在机械零件加工过程中，要求表面质量高，尤其是对于一些外观要求高的零件，更是要求表面质量达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的表面处理，确保每个零件的表面质量都能够达到要求。
三、材料要求机械零件加工的材料也是非常重要的，它直接关系到产品的强度和耐用性。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高质量的材料，尤其是对于一些高强度和高耐用性的零件，更是要求使用高质量的材料。
在选择材料时，需要考虑到材料的强度、硬度、韧性、耐腐蚀性等因素，确保每个零件的材料都能够达到要求。
四、工艺要求机械零件加工的工艺也是非常重要的，它直接关系到产品的加工效率和成本。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高效的加工工艺，尤其是对于一些大批量生产的零件，更是要求使用高效的加工工艺。
在选择加工工艺时，需要考虑到加工效率、加工成本、加工精度等因素，确保每个零件的加工工艺都能够达到要求。
机械零件加工技术的要求非常高，需要使用高精度的加工设备和工具，进行严格的质量控制和表面处理，选择高质量的材料，使用高效的加工工艺，确保每个零件的精度、表面质量、材料和工艺都能够达到要求。
只有这样，才能生产出高质量、高性能的机械产品。
机械设计中的机械加工工艺规范要求
机械设计中的机械加工工艺规范要求机械加工工艺规范是机械设计中的重要一环，它对于保证产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工工艺规范的基本要求和常见规范，并探讨其在机械设计中的应用。
一、机械加工工艺规范的基本要求1.1 尺寸与公差要求机械零件的尺寸与公差要求是机械加工的基本要求之一。
在设计过程中，需要根据零件的功能和使用要求来确定尺寸与公差的限制范围。
尺寸与公差的合理设置可以保证零件的互换性和装配性，同时减少加工难度和成本。
1.2 表面质量与粗糙度要求机械零件的表面质量和粗糙度直接影响其摩擦、密封、耐磨等性能。
因此，加工工艺规范要求对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行明确规定，并对不同工艺要求进行区分。
1.3 合理的加工工艺选择在机械设计中，不同的零件需要采用不同的加工工艺。
加工工艺的选择要综合考虑材料特性、零件形状复杂程度、生产批量等因素，以确保加工过程的有效性和经济性。
1.4 工装与夹具要求工装与夹具是机械加工过程中保证零件加工精度和质量的重要手段。
在加工工艺规范中，需要明确工装与夹具的设计要求，包括定位准确性、刚性要求、对零件表面的影响等方面的要求。
二、常见的机械加工工艺规范2.1 铣削工艺规范铣削是机械加工中常用的一种切削工艺。
在铣削工艺规范中，通常包括切割参数的选择、工艺路线的确定、刀具的选择和刀具装夹的要求等方面的规定。
2.2 钻削工艺规范钻削是机械加工中常见的孔加工工艺。
钻削工艺规范通常包括刀具选型、切削速度和进给速度的确定、冷却液的使用和孔径尺寸与公差要求等方面的规定。
2.3 镗削工艺规范镗削是机械加工中用于加工孔的高精度工艺。
镗削工艺规范包括镗削刀具的选择和装夹要求、切削速度和进给速度的确定、镗削后的孔径精度和圆度要求等方面的规定。
2.4 拉削工艺规范拉削是机械加工中用于加工轴类零件的一种工艺。
拉削工艺规范包括刀具的选择、切削速度和进给速度的确定、拉削后的尺寸公差要求和表面粗糙度要求等方面的规定。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
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机械加工技术要求1. 目的对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2. 范围适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。
3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。
4、规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。
凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3 1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001中心孔GB/T 197-2003普通螺纹公差GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值。
GB/T 1182-2008产品几何级数规范（GPS）几何公差形状、方向位置和跳动公差标注。
GB/T 1184-1996形状和位置公差未标注公差值GB/T 1568-2008键技术条件GB/T 1804-2000一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第部分：按接收质量限（AQL检索的逐批抽样计划GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS公差原则梯形螺纹第四部分：公差GB/T 5796.4-2005不合格品控制程序Q/JSXX.XX-2012机柜半成品钣金件下料技术要求Q/JSXX.XX-20125. 术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2 特种加工特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法” ，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。
5.3 公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。
6 技术要求6.1 加工原则1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。
2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起偏斜。
3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺纹孔、紧固孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之、八刖。
4）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2 一般要求6.2.1机械加工件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记6.2.5经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表一单位：mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中1位与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
628图样上为注明的道圆叫尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定表二单位：mm注1:D值用于盲孔和外端面倒圆角。
注2:非圆柱面倒圆角参照选用，其中L为倒圆角出有关尺寸中最小的一个尺寸。
629图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两聊中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
6.2.10在成对成组加工的零部件上，应做出标记。
6.3未注尺寸公差6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3 单位：mm6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值单位：mm633盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：1）孔深不大于mm勺为0〜+3mm;2）孔深大于50mm的为0〜+5mm6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0〜+5mm6.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：1）铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限片场的70%X 士值。
2）铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚w 10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%当壁厚〉10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%6.4未注形状公差6.4.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 单位mm圆度、圆柱度的未注公差值要求参见GB/T1184-1996中相关规定6.5未注位置公差6.5.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准。
6.5.2垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6。
表6 单位：mm应取两要素中较长的一边走位基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7。
注：对称度的公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 单位：mm同轴度的未注公差值未作规定在极限况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
6.5.5圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动未注公差值见表8。
表8 单位：mm6.5.6垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.5.8任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定表9 单位：mm角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10表106.7螺纹6.7.1加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷，6.7.2螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定:1 ）普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H 6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5 a m外螺纹表面粗糙度为6.3 a m。
2 ）梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3 a m外螺纹表面粗糙度值为3.2 a6.7.3外螺纹轴线对杆不轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2。
6.7.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。
6.7.5攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
表11 单位：mm6.8键和键槽6.8.1键必须符合GB/T1568-2008的规定。
6.8.2当键长与键宽之比》8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:1）当键宽w 6mm寸，公差等级按7级;2）当键宽》8〜36mm寸，公差等级按6级;3）当键宽》40mm寸，公差等级按5级；4）具体公差数值见表12。
表12 单位：mm6.8.3未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。
6.8.4未注键槽的对称度按GB/T1184-1996附录B中表B4中9级取值。
6.9中心孔6.9.1图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观情况下，加工后中心孔可以保留。
6.9.2中心孔应符合GB/T145-2001的规定。
6.10表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T1031-2009的规定。
7. 检验规则。
7.1拒收7.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出了未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
7.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
7.2检验要求7.2.1凡经过机械加工工件，由加工人员自检，小组人员互检，及机加主任按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下一道工序。
7.2.2批量生茶或用工装加工的零件首件必须进行检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度723机械加工工件的外观按432〜4.3.6条要求进行检验。
7.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4 条和4.7 条的要求进行检验。
7.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5 条和4.6 条进行检验。
7.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8 条的要求进行检验。
7.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9 条的要求进行检验。
7.2.8 机械加工件成品经检验合格后，应在明显位置标出验收标记。
7.2.9 机械加工件检验合格后才能入库或流入装备工序。
7.3 抽样规则设计有明确要求的，按设计要求进行抽样检验；设计上没有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的H级水中（AQL=0.65＞进行抽样检验。
7.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处置。
8. 搬运、贮存8.1 合格品在搬运过程中需轻拿轻放，避免在运输过程中造成零件的损伤，影响外观质量。
8.2 合格品入库贮存的，需做好防锈蚀防刮痕处理。
标明名称，数量。