现场管道焊缝热处理施工工艺标准
合金钢管道焊后消应热处理工艺标准
合金钢管道焊后消应热处理工艺标准1、适应范围本工艺标准适用于非低温用碳钢、低合金钢及1Cr5Mo钢等钢材的焊缝焊后消应热处理。
2、施工准备2.1热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，应有质量证明书或合格证。
2.1.1热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪，加热器采用绳状红外线加热器，热电偶为K型，其连接线为补偿导线。
2.1.2热处理设备应经检查合格，温度指示仪表及热电偶校验准确。
2.1.3挡雨、雪的遮盖物准备齐全。
2.2作业条件2.2.1热处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括：1）焊接工作已完成；2）焊缝外观符合质量标准；3）其他要求的检验项目已检验合格，并已取得检验合格通知书；4）除铬钼耐热钢以外焊缝的无损检测已检验合格，并已取得检验合格通知书；3、操作工艺3.1工艺流程：施工准备→热电偶及加热器安装→热处理→硬度检验→资料整理3.2热电偶及加热器安装3.2.1每道焊口对称安装两只热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的30mm，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间点小块保温玻璃布进行隔离。
3.2.2电加热器缠绕宽度为焊缝两侧各100-125mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即：同材质、同规格、缠绕的圈数及宽度相同。
3.2.3加热器安装完毕后用无碱超细玻璃棉进行保温，保温厚度100-125mm，为降低温度梯度，加热器外部100mm范围内应予以保温。
3.3热处理工艺3.3.1升温温度：300℃以下不控制，300℃以上升温速度为5125/δ.℃/h，且不大于220℃/h（δ为壁厚，单位为mm）。
3.3.2热处理温度见下表：升温期间任意两测温点温差不大于50℃。
3.3.3恒温时间：厚度在25mm以下的非合金钢和16Mn恒温时间为1h，厚度25mm以上为2h，合金钢及1Cr5Mo（或度40mm以下）恒温时间为2h。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准管道焊接施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2.引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册3.术语.3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
管道焊后热处理工艺
吴江华力热处理设备厂管道焊后热处理工艺1、管道焊接后，根据刚材的淬硬性，焊件厚度和使用条件等综合考虑，按图纸要求或表3规定进行焊后热处理。
2、管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，若焊后不能及时进行热处理，则在焊后冷却到300-350℃(或加热到该温度区间)，保温4—6h缓冷，加热范围和焊后热处理相同。
3、焊后热处理采用履带或陶瓷加热器进行，温度检测根据不同要求，采用色笔和热电偶，保温材料采用硅酸铝针刺保温毯，保温宽度从焊缝中R 算起每侧不小于管子壁厚的5倍。
4、焊后热处理的加热范围；以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于60mm。
5、焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率，应符合下列规定。
(1) 加热速率。
升温至3O0℃后，加热速率不应超过220×25.4/δ℃／h（δ为壁厚，mm），且不大于220℃／h。
(2) 恒温时间，碳素钢每毫米壁厚为2—2.5mm；合金钢每毫米壁厚为3min，且不小于30min。
(3) 冷却（降温）速率降；恒温后，冷却速率不得超过275×25.4/δ℃／h且不大于275℃／h。
300℃以下自然冷却。
6、异种金属焊接接头的焊后热处理要求，按合金成分较低侧的金属确定，热处理温度不超过该钢材的下临界点AC1 。
7、焊后热处理后，焊缝及母材上焊接热影响区的硬度值：碳索钢不应超过母材的l20％，台合钢不应超过母材的l25％，当硬度超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。
硬度检查的位置。
每条焊缝不少于l处，每处各测焊缝、热影响区、母材三点，当管外径大于57 mm时，检查热处理焊口数的10％以上，当管外径小于等于57mmS时，检查热处理焊口数的5%以上。
22303 现场管道焊缝热处理施工工艺标准
22303 现场管道焊缝热处理施工工艺标准中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCEC J22303-2021现场管道焊缝热处理施工工艺标准QB-CNCEC J22303-20211 适用范围本施工工艺标准仅适用于碳素钢、合金钢金属管道焊缝现场热处理作业。
2 施工准备 2.1 技术准备 2.1.1 施工技术资料设计资料（管道施工图、材料表、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 现行施工标准规范? ? ? ? ? ? ? ? ?GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道的焊接工程施工及验收规范》 HG20225《化工金属管道施工及验收规范》 SY0401《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 SY0402《石油天然气工艺管道工程施工及验收规范》 SH3501《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3517《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇） JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》2.1.3 热处理施工方案根据管道施工图、设计说明及不同材质的管道焊缝热处理要求，以及工期、工程量等现场实际状况，编制管道焊缝现场热处理施工方案。
热处理施工方案应明确：热处理工艺流程、施工方法、劳动力组织、施工机具、材料、质量目标、质量通病预防、职业健康安全环保技术措施。
2.2 作业人员表2.2 作业人员序号 1 2 3 4 工种热处理工电工焊工脚手架工持证上岗要求企业技能资格证须持有特种作业操作证须持有特种作业操作证须持有特种作业操作证备注熟悉热处理工艺及操作熟悉热处理工艺电气仪表安装调试 2.3 材料的验收与保管2.3.1 管道焊缝现场热处理主要材料见下表：1中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCEC J22303-2021表2.3.1 管道焊缝现场热处理主要材料序号 1 2 3 4 5 名称热电偶补偿导线保温毡铁丝脚手架钢管/扣件规格、型号镍铬-镍硅、K型铜/康铜 3备注可用镍铬、镍硅丝现场点焊，需另配电容式点偶仪密度98～120kg/m，厚度20～50mm 敷铁丝网无碱超细玻璃棉/硅酸铝纤维毡 10#、14#、16# ф48×3.5mm 绑扎电加热器及保温毡用2.3.2 材料的验收及保管 2.3.2.1 一般材料的验收及保管⑴ 脚手架钢管及扣件应检查确认符合质量要求并有序堆放；⑵ 保温用铁丝、防雨用的移动棚（罩）妥善保管存放。
焊缝热处理 国标
焊缝热处理国标一、背景介绍焊缝热处理是指对焊接过程中产生的焊缝进行一系列热处理工艺，以达到提高焊接接头性能和焊缝组织结构的目的。
在我国，焊缝热处理的相关标准由国家标准委员会制定和颁布，这些标准被广泛应用于各个行业的焊接工艺中。
二、国家标准概述国家标准对焊缝热处理的要求主要包括以下几个方面：1. 热处理类型国家标准根据焊缝热处理的方法和工艺，将其分为几种类型，如回火处理、正火处理、退火处理等。
这些不同的类型适用于不同的焊接接头和材料，以满足其特定的性能要求。
2. 热处理参数国家标准规定了焊缝热处理过程中的各项参数，包括热处理温度、保温时间、冷却速度等。
这些参数对焊接接头的性能和组织结构具有重要影响，其合理选择和控制是确保焊接接头质量的关键。
3. 检测要求国家标准要求对焊缝热处理后的焊接接头进行必要的检测和评定。
这些检测手段包括金相组织观察、硬度试验、冲击试验等，以确保焊接接头满足规定的性能要求。
4. 标准依据国家标准制定时参考了国际相关标准和国内先进经验，充分考虑了不同行业和材料的特点。
同时，标准还设立了相应的解释说明和技术指导，以帮助焊接工程师正确理解和应用这些标准。
三、焊缝热处理工艺焊缝热处理工艺是指按照国家标准要求对焊接接头进行热处理的具体操作步骤。
根据焊缝热处理的类型和焊接接头的材料等因素，工程师需要选择合适的工艺。
1. 回火处理工艺回火处理是对焊接接头进行高温加热后进行缓慢冷却的过程。
这种工艺主要适用于低合金钢焊接接头，可以消除焊接过程中产生的残余应力，并提高焊接接头的强度和韧性。
回火处理工艺步骤： - 加热温度控制在合适的范围内； - 保温时间根据焊接接头的厚度和材料选定； - 冷却速度要适当控制，防止产生过大的温度梯度。
2. 正火处理工艺正火处理是指对焊接接头进行高温加热后，快速冷却至室温的工艺。
这种工艺主要适用于高碳钢焊接接头，可以通过正火处理改善焊接接头的硬度和强度。
正火处理工艺步骤： - 提高温度至正火处理温度； - 将焊接接头迅速浸入冷却介质中； - 控制冷却速度，以达到理想的硬度和结构。
管道焊接工艺要求
管道焊接工艺要求在焊前准备阶段，焊口的位置应避开应力集中区，便于施焊和热处理。
例如，对于锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
对于管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm。
管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
对于筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
这些规定有助于确保焊接的质量和安全性。
7. 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，则其错口值应符合以下要求：1. 对于单面焊的局部错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
对于双面焊的局部错口，其值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
对于不同厚度的焊件对口时，应按规定方法处理其厚度差。
2. 当焊口的局部间隙过大时，应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。
焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
对于重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100~150℃的专用保温箱筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。
3. 在焊接组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
在焊接施工过程中，包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。
本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
4. 合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
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现场管道焊缝热处理施工工艺标准QB-CNCEC J22303-20061 适用范围本施工工艺标准仅适用于碳素钢、合金钢金属管道焊缝现场热处理作业。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1施工技术资料设计资料（管道施工图、材料表、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 现行施工标准规范GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道的焊接工程施工及验收规范》HG20225《化工金属管道施工及验收规范》SY0401《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0402《石油天然气工艺管道工程施工及验收规范》SH3501《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T3517《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》2.1.3 热处理施工方案根据管道施工图、设计说明及不同材质的管道焊缝热处理要求，以及工期、工程量等现场实际状况，编制管道焊缝现场热处理施工方案。
热处理施工方案应明确：热处理工艺流程、施工方法、劳动力组织、施工机具、材料、质量目标、质量通病预防、职业健康安全环保技术措施。
2.2 作业人员2.3 材料的验收与保管2.3.1管道焊缝现场热处理主要材料见下表：2.3.2材料的验收及保管2.3.2.1 一般材料的验收及保管⑴脚手架钢管及扣件应检查确认符合质量要求并有序堆放；⑵保温用铁丝、防雨用的移动棚（罩）妥善保管存放。
2.3.2.2 特殊材料的验收及保管。
⑴用选定的保温材料、铁丝网、石棉布、细铁丝缝制保温毡；保温毡应保持干燥，存放在室内，或室外垫高的排架上，并应覆盖不得受潮。
⑵电加热器、热电偶端点焊接良好、接线柱螺栓完好，补偿导线无脱皮并整齐盘绕，均存放在室内。
2.4主要施工机具2.4.1 主要机械设备变压器（或交流焊机）、温控柜、履带式电加热器、绳式电加热器、指型电加热器等。
2.4.2主要工具钢丝钳、活动扳手、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、剥线钳、螺丝起、万能表等。
2.5 计量器具温度自动记录仪、数字显示式表面测温仪、数字显示式硬度仪。
2.6 作业条件2.6.1所有需要热处理的管道焊缝全部施焊完毕,并经检验合格。
2.6.2编制热处理方案已经批准并已进行技术交底。
2.6.3 现场电源、环境条件等均符合要求，并已采取防风、防雨、防火、防停电等措施；寒冷雨雪天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防护棚。
2.6.4 现场应准备充足的保温材料、细铁丝及自制的保温毡。
2.6.5 管道端口封闭，焊缝附近孔板、温度计、压力表等仪表已拆除，拆除口已保护。
2.6.6 确保热处理设备、仪表性能良好，电加热器、热电偶、测温点布置合理，热电偶、补偿导线与记录仪相配，现场接电、接线安全可靠。
2.6.7 所有热电偶、补偿导线、长图记录仪等仪器均已调试。
2.6.8外电源网压相对稳定。
2.6.9热处理前，热处理责任人员及质量检查人员应对管道焊接及检验记录、热处理加热区布置、测温点布置及热电偶安装可靠性、热处理设备、保温措施等进行全面检查并合格。
3 施工工艺3.1 工艺流程3.2 工艺操作过程 3.2.1 热处理前检查管道焊缝全部施焊完毕,并经检验合格，已经责任师、质检员检查核实、确认，作业条件均已具备。
3.2.2 温控系统安装检查、调试控制热处理过程中各个阶段的升、恒、降温速率及三阶段各测温部位的温差，一般采用热电偶信号反馈，全自动程序或手工控制。
3.2.2.1 测温点布置⑴ 测温点布置在焊缝上，测温点的位置和数量应满足相关标准和规范要求，根据施工方案布置；⑵ 无特殊要求时，可参考以下要求布置。
DN ≤100mm ，布置一个测温点，见图3.2.2.1a 所示： 100mm ＜DN ≤500mm ，布置两个测温点，见图3.2.2.1b 所示： 500mm ＜DN ≤900mm ，布置三个测温点，见图3.2.2.1c 所示： 900mm ＜DN ，布置四个测温点，见图3.2.2.1d图3.2.2.1 测温点布置示意图3.2.2.2 热电偶安装在管道焊缝测温点点焊开槽螺母，用螺栓固定好热电偶，直接用镍铬、镍硅丝也可以采用电容式点偶仪焊接，点焊后套高温绝缘磁环。
见下图3.2.2.2所示：3.2.2.3 将补偿导线与热电偶、温度记录仪可靠连接；热电偶、补偿导线、温度记录仪表、必须匹配，并标明序号，避免混淆。
3.2.2.4 热处理用热电偶、补偿导线、温度记录仪表灵敏度不得低于热处理温度的1%；温度控制设备a b c图3.2.2.2 测温点热电偶固定方法宜采用自动、半自动控制。
3.2.3加热系统安装、检查根据管道不同直径选择电加热器，电加热器居中、紧贴管道焊缝上、绑扎牢固；两引线留在上部，并将电缆与电加热器引线可靠连接。
3.2.4保温保温毡居中、紧贴包在电加热器外面，保温厚度不低于40mm，用铁箍带或铁丝绑扎牢固；要求在热处理过程中保温材料表面温度不大于60℃。
3.2.5送电调试检查供电系统、电加热器、控制柜连接是否可靠后，分别送电调试。
3.2.6热处理操作3.2.6.1刚开始送电时应将电压设定为加热器最高使用电压的1/3，运行正常后，按照工艺要求对电压进行调整；当温度出现偏差时，要及时查找原因，预防事故的发生。
3.2.6.2 监控热处理过程升、恒、降温记录在规范内；400℃以上升温阶段、恒温阶段、400℃以上降温阶段，应对照自动记录每30分钟手工记录一次。
3.2.6.3 常用钢材的焊缝热处理的温度与恒温时间见下表3.2.6.3所示：3.2.6.4热处理过程中，升温、恒温、降温速度规定如下：⑴当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于205×25/δ℃/h计算，且≤330℃/h；⑵恒温时间应为每25mm壁厚恒温1小时，且≥15分钟；在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65℃。
⑶降温过程中，降温速率≤260×25/δ℃/h计算，且≤260℃/h；温度在400℃以下可自然冷却。
⑷异种钢焊接接头的焊后热处理温度，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑；热处理温度应按焊接性较差的一侧钢材选定，不应超过另一侧钢材的下临界点Ac 1。
⑸ 热处理工艺曲线（以2.25Cr-1Mo 钢管为例）见下图所示：图3.2.6.4（5） 2.25Cr-1Mo 钢管焊接接头焊后热处理工艺曲线3.2.7 检测⑴ 根据热处理自动记录和手工记录曲线分析热处理的技术效果；也可以对照热处理前后硬度值，作为参考数据来判断热处理效果。
⑵ 经检测和鉴定，热处理效果不符合标准规范、设计文件、焊接作业指导书规定，应重新进行热处理。
3.2.8 工装拆除工装拆除后，对测温点等焊接处进行打磨；将加热器、保温毡归类摆放。
3.2.9 交工验收及时填写焊缝热处理前检查表、热处理工艺过程温度曲线记录、热处理前后硬度检测记录（需要时）、热处理工艺报告等，按交工验收程序办理。
3.3 施工过程中应注意的问题3.3.1 管道管口应封闭，防止管道内气体流动；阀门处于开启状态，热处理焊缝如离阀门较近，阀门壳体应采取冷却措施。
3.3.2 厚壁管道焊缝热处理，宜采用感应式电加热器。
3.3.3 热处理焊缝两侧应有支架支撑，避免热处理过程中管道加热区变形。
3.3.4 测温点应布置在管道下部，当有多个测温点时至少有一个测温点位于管道下部；热处理的测温应同时采用手工和自动温度记录。
3.3.5 应确认变压器、电控系统接地良好，电加热器及引线绝缘良好；应注意因外网电压的变化和生产调度，造成加热能力不足和中途停电；在热处理过程中如发现电器设备异常，立即关闭总电源，故障排除后方可继续进行热处理。
3.3.6 严格热处理过程控制，应随时检查加热器、温控柜、长图记录仪等工作是否正常。
监控热处理时的升温、恒温、降温、记录是否在规定的范围内。
3.3.7 如出现保温毡脱离、张开和保温毡外表面温度大于60℃时应及时修补，确保热处理全过程正常进行。
3.3.8 热处理后应及时在图纸、温度记录曲线上标明热处理时间、工件名称、操作人、填写热处理工艺记录等；在管道焊缝一侧进行标记，防止与未热处理焊缝混淆。
3.4 季节性施工技术措施700400℃800采取防风、防雨、防雪等措施。
寒冷、雨、雪天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的固定式或移动式防护棚。
4 质量检验4.1 质量检验标准及方法4.1.1 对进行现场热处理的管道，应检查热处理温度的记录曲线、加热区域宽度。
4.1.2 焊缝热处理后，应在母材、焊缝和热影响区选取数点测量硬度值（布氏硬度HB）；与热处理前硬度值进行比较，检查热处理效果；硬度值应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书的规定。
4.1.3无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。
检验数量每处三点求取平均值，且不应少于热处理焊缝总数的10%。
4.2 质量控制点4.3 质量记录管道焊缝现场热处理前检查表；管道焊缝现场热处理工艺过程温度曲线记录；管道焊缝现场热处理前后硬度检测报告（需要时）；管道焊缝现场热处理工艺报告。
5 成果保护5.1 管道焊缝热处理后应做好记录和标记，并打上热处理的代号钢印或永久性标记。
5.2热处理后的焊缝，不应在焊缝表面进行再次焊接、强弯；未经允许不宜在焊缝表面进行再次烘烤、加热，以免破坏热处理效果。
5.3热处理后进行焊接或硬度检测超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
5.4热处理作业要注意保护土建、电仪及其它安装工程不受损害。
6 职业健康、安全和环境管理6.1 环境因素辨识及控制措施6.2 危险源辨识及控制措施6.3 作业环境要求6.3.1现场通风热处理控制室保证通风良好。
6.3.2 现场照明夜间施工应有足够照明灯具，避免照明死角，6.3.3现场安全设施在明显地方和特殊工位悬挂警示牌；配电箱安装漏电保护器；材料摆放有序、现场整洁、道路畅通无阻；热处理周围拉警戒线；配置足够消防器材。