现场改善
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
2.3 5S的内容
整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
3.1 目视管理的含义和作用
目视管理的作用
目视管理形象直观 透明度高 目视管理有利于产生良好的生理和心理效应 形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来 促进企业文化的建立和形成 有利于实现自働化和准时生产
3.2 目视管理要点和水准
目视管理的要点
无论是谁都能判断是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。
本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。
它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。
2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。
它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。
通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。
通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。
通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。
它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。
这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
关于现场改善总结【三篇】
关于现场改善总结【三篇】一、现场改善总结近期，本公司进行了一系列现场改善工作，取得了显著的成果。
通过大家的共同努力，我们成功解决了生产线上的瓶颈问题，提高了工作效率，并且实现了生产成本的降低。
在现场改善工作中，我们集思广益，充分发挥团队协作的精神，取得了以下几个方面的重大突破。
首先，我们对生产线上的工作流程进行了全面优化。
通过详细的观察和分析，我们发现了一些不合理的工作环节和冗余的操作步骤。
针对这些问题，我们进行了修改和调整，简化了工作程序，减少了不必要的人工操作，提高了工作效率。
此外，我们还引入了自动化设备，进一步提高了生产线的自动化水平，减少了人为的错误和损失。
其次，我们注重了员工的培训和技能提升。
在现场改善过程中，我们发现有些员工对于新的工作流程和设备操作不够熟悉，影响了工作效率。
因此，我们组织了一系列培训活动，包括理论知识的学习和实际操作的练习，帮助员工快速掌握新的工作方法和技能。
通过培训，我们大大提高了员工的素质和能力，使其能够更好地适应新的工作环境。
最后，我们重视现场改善的持续性和跟踪评估。
我们建立了改善工作的长效机制，定期进行工作情况的报告和总结，通过数据的分析和评估，发现和解决问题。
同时，我们也将现场改善的经验和成果进行了总结和分享，为公司的其他生产线提供了宝贵的参考和借鉴。
总之，通过现场改善的努力，我们取得了明显的成果。
我们优化了工作流程，提高了工作效率，降低了生产成本，在员工培训和技能提升上也取得了明显的进展。
我们相信，通过持续的改进和创新，我们的公司将会实现更好的发展和壮大。
二、现场改善总结近期，我们开展了一系列现场改善工作，在实践中取得了一定的成果。
通过对现场问题的分析和解决，我们成功优化了生产线的整体效率，提高了产品质量，并且减少了不必要的浪费。
现场改善工作的总结如下：首先，我们强调了流程的精益化。
通过对工作流程的仔细观察和分析，我们找出了不少低效和冗余的环节。
在改进时，我们提出了流程精益化的原则，即“价值流分析、无浪费生产、短工序作业、快速设备调整”。
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TWI针对督导人员的3种标准
第一为工作教导(Job Instruction, JI)， 教育督导人员如何教导属下作业人员，以 及如何做好训练。
第二为工作方法(Job Method, JM)，着 重于如何激发及实践工作改善的构想。 第三为工作关系(Job Relations, JR)为有 关督导人员与属下作业人员之间的关系， 及领导方面的课程。
35
团队的构成要素（5P）
1. 目标(Purpose) 2. 人(People)
3. 团队的定位(Position)
4. 权限(Power) 5. 计划与控制(Planning & Control)
36
团队的构成要素－目标
团队应该有一个既定的目标，为团队成员导航，知道要向何处去， 没有目标这个团队就没有存在的价值。 自然界中有一种昆虫很喜欢吃三叶草(也叫鸡公叶)，这种昆虫在吃 食物的时候都是成群结队的，第一个趴在第二个的身上，第二个趴 在第三个的身上，由一只昆虫带队去寻找食物，这些昆虫连接起来 就像一节一节的火车车箱。 管理学家做了一个实验，把这些像火车车箱一样的昆虫连在一起， 组成一个圆圈，然后在圆圈中放了它们喜欢吃的三叶草。结果它们 爬得精疲力竭也吃不到这些草。 这个例子说明在团队中失去目标后，团队成员就不知道上何处去， 最后的结果可能是饿死，这个团队存在的价值可能就要打折扣。团 队的目标必须跟组织的目标一致，此外还可以把大目标分成小目标 具体分到各个团队成员身上，大家合力实现这个共同的目标。 同时，目标还应该有效地向大众传播，让团队内外的成员都知道这 些目标，有时甚至可以把目标贴在团队成员的办公桌上、会议室里， 以此激励所有的人为这个目标去工作。
13
日本管理人员3件要事
MTP教导了数代很大比例的日本管理人 员3件要事： 1. 人际关系及员工参与的重要性。 2. 持续改善流程、产品的方法及其价值。
3. 以科学及合理的“计划－执行－观察”循
环步骤，用以管理人员及生产的实用性。
14
管理人员的职责（TWI）
工作指导（Job Instruction） 1 ： 对生产人员的准备。 2 ： 对生产运营的准备。 3 ： 测试生产运营绩效。 4 ： 采取后续工作。
38
团队的构成要素－团队定位
团队的定位包含两层意思： 1. 团队的定位，团队在企业中处于什么位置，由 谁选择和决定团队的成员，团队最终应对谁负 责，团队采取什么方式激励下属? 2. 个体的定位，作为成员在团队中扮演什么角色? 是订计划还是具体实施或评估?
24
改善的观念是日式管理的精髓
一切的生活方式、工作方法、社交方法或是家
居生活，都可以透过不断地“改善”而获得进
步 是各种日式管理方式的基础，如：全面质量控 制、提案建议制度、质量圈、终身雇佣制等。
25
借鉴意义
“创新”和“改善”这两种观念的不同源于东西方 文化的差异 与创新相比，改善有着许多优点： 低成本、低风险、对技术依赖程度低
16
管理人员的职责（TWI）
工作方法（Job Method） 1 ： 分配工作。 2 ： 检查每个工作细节。 3 ： 开发新方法。 4 ： 运用新方法。
17
管理人员的职责（TWI）
工作关系（Job Relationship） 1 ： 获取事实。 2 ： 评估、判断和决定。 3 ： 采取行动。 4 ： 检查结果。
Q品质
C成本
消除浪费
D交期
维 持
改 善
员工激励和员工自主
学习型组织
29
基础篇 Basics
现场改善屋的基础
学习型组织 提案制度及品管圈 建立自律
不要给予太多的理论教导，而是给予现场员工 实践及演练的机会，实际动手发挥他们的脑力 着重在员工积极正面参与及士气激发的效益
现场之屋管理的基石
31
学习型的企业
学习型组织（Learning Organization），美国MIT学者 彼得·圣吉（Peter M. Senge）在 《第五项修炼》（1990年） （The Fifth Discipline）一书中 提出此管理观念，企业应建立学习 型组织，其涵义为面临变遭剧烈的 外在环境，组织应力求精简、扁平 化、弹性因应、终生学习、不断自 我组织再造，以维持竞争力。
注意异常现象，并立即加以处置。 创造一个良好的工作环境。 排除工作场所中的异常现象，是督导人员的主要 职责。
8
日本式管理观的工作职能
9
改进分为创新和改善
Innovation Improvement Maintain
10
如何管理现场的QCD？
质量：不仅是指“结果面的质量” 现场的质量管理－运用统计质量控制工具（SQC） 现场的成本降低－剔除过度的耗用资源（Muda） 交期－JIT生产方式（Pull System） 当顾客要求更好的QCD的时候，管理阶 层必须强调质量第一的正确优先顺序，以达 成此3项目标。要抗拒削减质量以降低成本 的诱惑！而且不要为了交期而牺牲了质量！
现场改善
Gemba Kaizen
现场改善－培训内容
第一天 09:00~10:30 体系篇System 10:30~12:00 基础篇Basics 14:00~18:00 维持篇Discipline 第二天 09:00~12:00 改善篇Kaizen
13:00~16:30 实施篇Deployment
18
现场改善：低成本管理方法
今井正明-日本“持续改进之父”
个 人 简 历
毕业于东京大学
五十年代任职于日本生产力中心 现任剑桥企业管理顾问公司董事长 日本改善顾问协会董事长
被译成14种作
《改善：日本企业成功的奥秘》 《现场改善：低成本管理方法》
1986年 1996年
学习型的企业，就是企业内的每一个人，团队及 企业本身，都要持续不断地学习，并且分享知识 的应用、转移及发展，和分享从事持续改善的技 巧，创造一个具动态竞争优势。 像这样的企业，是在创造合作性的工作环境，在 此企业的所有者－股东、管理人员或作业人员－ 要共同承担，以发展出共同的目标。
32
学习型组织
脚踏实地、事必躬亲的务实作风
26
现场管理的金科玉律
1. 当问题(异常)发生时，要先去现场。 2. 检查现物(有关的物件)。
3. 当场采取暂行处置措施。
4. 发掘真正原因并将之排除。 5. 标准化以防止再发生。
27
三現主義
現場 現物 現実（数据）
28
现场改善屋：在现场达成QCD
每天发生在现 场的资源管理 活动，主要可 分 为 两 种 ： “ 维 持 ” 和 “ 改 善 ” 。 现场管理人员 便是从事其中 之一的工作， 而质量、成本 和交期(QCD)即 是 其 成 果 。
4. 制定挑战性目标 5. 现场督导人员的假想管理功能
5
督导工作的因果关系图
6
资源输入的管理(人、料和机)
现场督导人员的工作，是将生产资源投入以生产
出成品的管理。生产资源投入即是所谓3M－人
员(Manpower)、材料(Materials)及机器
(Machine)。有时亦将方法(Methods)和测量
34
学习型组织包括五项要素
1. 建立共同愿景（Building Shared Vision）：愿景可以凝聚公司上 下的意志力，透过组织共识，大家努力的方向一致，个人也乐于奉 献，为组织目标奋斗。 2. 团队学习（Team Learning）：团队智慧应大于个人智慧的平均 值，以做出正确的组织决策，透过集体思考和分析，找出个人弱点， 强化团队向心力。 3. 改变心智模式（Improve Mental Models）：组织的障碍，多来 自于个人的旧思维，例如固执己见、本位主义，唯有透过团队学习， 以及标杆学习，才能改变心智模式，有所创新。 4. 自我超越（Personal Mastery）：个人有意愿投入工作，专精工 作技巧的专业，个人与愿景之间有种「创造性的张力」，正是自我 超越的来源。 5. 系统思考（System Thinking）：应透过资讯搜集，掌握事件的全 貌，以避免见树不见林，培养综观全局的思考能力，看清楚问题的 本质，有助于清楚了解因果关系。
（1947～）
33
学习型组织
学习型组织不存在单一的模型，它是关于组织的概念和 雇员作用的一种态度或理念，是用一种新的思维方式对 组织的思考。 在学习型组织中，每个人都要参与识别和解决问题，使 组织能够进行不断的尝试，改善和提高它的能力。 学习型组织的基本价值在于解决问题，与之相对的传统 组织设计的着眼点是效率。 在学习型组织内，雇员参加问题的识别，这意味着要懂 得顾客的需要。雇员还要解决问题，这意味着要以一种 独特的方式将一切综合起来考虑以满足顾客的需要。 组织因此通过确定新的需要并满足这些需要来提高其价 值。它常常是通过新的观念和信息而不是物质的产品来 实现价值的提高。
(Measurement)加入，而称为5 M。 成品输出是指质量、成本及交期或称为QCD。 有时亦将士气(Morale)及安全(Safety)加入， 而称为QCDMS。
7
例子：日产公司督导人员的职责
准备作业标准。
训练员工，并确保作业员遵照工作(此为维持的 管理功能)。 改善标准以改进现状(此为改善的管理功能)。
20
改善的主要观念
1
改善与管理
2
SDCA：标准化→执行 →核查→处置
过程 > 结果
标准化和维持现有流程
3
遵循PDCA/SDCA循环
4
品质第一
PDCA：计划→执行 →核查→处置 用以改进流程水准
5
用数据说话
6
下一流程就是顾客
21
什么是现场和现场改善？
现场
制造产品或提供服务的地方 直接创造利润的场所