半干法石膏空心砌块的工业化生产
干法、半干法脱硫灰的性质及其用于生产蒸养砖的应用研究的开题报告
干法、半干法脱硫灰的性质及其用于生产蒸养砖的
应用研究的开题报告
一、课题背景
近年来，随着建筑业发展的迅速，砌块的用途越来越广泛。
蒸养砖
是一种新型节能环保的墙体材料，它具有重量轻、保温隔热性好、施工
方便等优点，逐渐成为近年来建筑业中的新型建材。
而蒸养砖制造过程
中所用到的石灰石干法、半干法脱硫灰也越来越受到关注。
二、研究内容
本研究将以干法、半干法脱硫灰为研究对象，进行其性质分析，包
括物理性质、化学性质、机械性质等方面的测试和研究。
此外，还将探
究这些材料在蒸养砖制造过程中的应用情况，并进行性能评估和比较分析。
三、研究意义
本研究将有助于了解干法、半干法脱硫灰的性质，为生产蒸养砖提
供可靠的材料基础数据。
同时，也有助于推广环保意识，提高人们对环
境保护的认识。
四、研究方法
采用实验研究方法，通过对样品进行制备、热重分析、显微镜分析、X射线衍射分析、力学性能测试等手段，对干法、半干法脱硫灰的性质进行研究，并在此基础上探究其在蒸养砖生产中的应用情况。
五、研究步骤
1. 国内外文献调研和分析；
2. 实验制备干法、半干法脱硫灰试样；
3. 对试样进行物理性质、化学性质、机械性能等方面的测试；
4. 对测试结果进行数据分析和比较；
5. 探究干法、半干法脱硫灰在蒸养砖生产中的应用情况，并进行综
合性能评估。
六、预期成果
1. 干法、半干法脱硫灰的性质测试结果；
2. 干法、半干法脱硫灰在蒸养砖生产中的应用情况及性能评估结果；
3. 研究报告和相关论文。
石膏砌块生产工艺原理
石膏砌块生产工艺原理石膏砌块是一种常见的建筑材料，广泛应用于墙体和隔墙的建造。
它具有轻质、隔音、防火等优点，因此受到了建筑业的青睐。
下面是石膏砌块生产工艺的原理。
石膏砌块的主要原材料是石膏和填料。
石膏是通过煅烧石膏矿石得到的石膏石，经过细磨和筛分后得到所需的粉末。
填料一般选用砂、石灰石粉等材料，以提高砌块的强度和稳定性。
石膏砌块的生产过程主要分为搅拌、成型、养护和包装等环节。
首先，把石膏粉末与填料放入搅拌机中进行搅拌。
在搅拌的过程中，可以加入适量的水，并根据需要添加一些添加剂，如增强剂和减水剂，以提高砌块的强度和可塑性。
然后，将搅拌好的石膏砂浆倒入砌块模具中，经过振动和压实，使石膏砂浆充分填满模具，并达到所需的形状和尺寸。
接着，用刮刀刮平砌块顶部，使其表面平整。
成型后，石膏砌块需要经过一段时间的养护。
在这个过程中，砌块中的水分会逐渐蒸发，使得石膏颗粒间的结晶变得更加紧密，从而提高了砌块的强度和稳定性。
养护的时间通常为24小时以上，具体时间根据气温和相对湿度来确定。
最后，经过养护的石膏砌块可以进行包装和储存。
包装一般采用塑料薄膜进行覆盖，以避免水分的损失和石膏砌块的受损。
而储存则需要选择通风干燥的仓库，避免潮湿和剧烈温度变化。
总的来说，石膏砌块的生产工艺原理主要是通过搅拌、成型、养护和包装等环节，将石膏和填料混合成砌块的浆体，经过养护后获得成品。
这个过程中，合理控制水灰比和材料的配合比例，同时加入适量的添加剂，可以提高砌块的强度和可塑性。
而且，养护过程中的水分蒸发和结晶的形成，也是决定砌块性能的重要因素。
因此，掌握好生产工艺原理，可以提高石膏砌块的质量，并满足建筑工程的需求。
石膏空心砌块的生产及推广应用
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表 １ 铜 陵磷 石膏 各 项 指 标
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半干法石膏空心砌块的工业化生产
半干法石膏空心砌块的工业化生产安徽森科新材料有限公司教授级高工、董事长张庚福一、石膏砌块浇注法目前国际上和中国国内石膏砌块的生产工艺均为：以建筑石膏为主要原料（亦可加入轻集料）、纤维增强材料、发泡剂等辅助材料，经加水搅拌、浇注成型和干燥而制成的块状轻质建筑石膏制品，其生产设备除部分手工式外，大部分为机械成型，即“立模成型、液压顶升”。
建筑石膏粉（磷石膏和脱硫石膏等）未粉碎的颗粒级配不好，颗粒分布比较集中，比表面积小，20-200μm的颗粒高达60%，导致石膏粉加水后的流变性差，颗粒离析、内摩擦角大、分层现象严重。
为使石膏胶凝材料的流动性，现有石膏砌块的成型方法，不论手工式或机械式均为浇注法，为确保建筑石膏粉等与水的混合物的流动性，提出了石膏的标准稠度需水量，一般在0.7左右，而实际生产中的水膏比远大于“标稠”，即0.8-0.9：1.0，德国石膏砌块生产的水膏比在0.9左右，某些石膏（如钛石膏）的水与石膏的比甚至达到110-120：100。
而建筑石膏水化反应结晶的需水量仅为18.62%（理论值），多余的自由水（60-70%）需要干燥（人工或自然）后方可出厂。
自然干燥要求堆场大（年产100万平米石膏砌块堆场约需60-80亩地），干燥时间一般在30天左右，如遇雨天和湿度大的天气，干燥时间更长，且需人工搬运码垛，增加工时费等，且破碎率高。
人工干燥（即热源烘干），烘干窑投入成本大（一般100万平米/年产），约需300万元左右，耗能成本一般在8元/㎡左右。
浇注法石膏砌块由于水膏比大，除去结晶水18.62%（理论值），多余的60-70%的水存在石膏硬化体中，干燥后形成孔隙，孔隙率约在60%左右，其晶体形貌图如下（磷石膏）：浇注法磷石膏砌块2000倍SEM照片从晶体形貌看，晶体结构细长不粗壮，且端头尖细、毛刺，排列不规则，孔隙率大，其物理力学性能：抗折一般在2.00MPa左右，软化系数小于0.6，物理力学性能比现有市场墙材差，搬运过程破碎率较高，密度轻（一般小于1050kg/m3）。
石膏砌块生产工艺
石膏砌块生产工艺
石膏砌块生产工艺是指通过一系列生产工序，将稀薄的石膏浆料制成坚硬的砌块的过程。
1. 石膏破碎：将原料石膏与其他材料（如煤渣、煤灰等）进行破碎，达到适当的破碎度。
2. 石膏煅烧：将破碎后的石膏通过回转窑进行煅烧，使之成为半水石膏，煅烧温度一般在130℃左右。
3. 石膏磨削：煅烧后的半水石膏经过磨削机磨制成细粉，细度一般分为100目、200目等不同规格。
4. 石膏浆料配制：将磨削后的石膏粉与适量的水按一定比例混合搅拌，形成石膏浆料。
5. 石膏砌块成型：将石膏浆料倒入砌块成型机中，石膏浆料经过振动、压实等工艺，成型为砌块。
6. 石膏砌块除水：成型后的砌块放置在通风或加热场所中，通过自然或人工晾晒，使砌块中多余的水分蒸发掉，使砌块变得坚硬。
7. 石膏砌块包装和存储：经过除水后的石膏砌块进行包装和储存，以便销售和使用。
石膏砌块生产工艺的关键是在石膏煅烧、磨削、浆料配制和成
型等环节上进行严格的控制。
煅烧温度要恰到好处，过高会使石膏发生变质，过低则不能充分煅烧。
磨削要保证细度的一致性，以确保砌块的强度和质量。
浆料配制要控制好石膏粉与水的比例，以获得适宜的浆料黏度和流动性。
成型要注重振动、压实等工艺，以确保砌块的致密度和均匀度。
除水要进行适当时间的晾晒，以避免砌块过早出炉或水分含量过高。
石膏砌块具有轻质、保温隔热、吸声隔音等优点，在建筑材料市场上得到广泛应用。
随着人们对建筑节能及环保的要求越来越高，石膏砌块的生产工艺也在不断改进和发展，以提高砌块的品质和性能。
石膏砌块生产工艺
石膏砌块生产工艺石膏砌块是一种广泛应用于建筑行业的建材产品，具有轻质、隔音、隔热、防火等优点。
在石膏砌块的生产过程中，需要经过原料准备、配料、成型、养护等环节。
下面将详细介绍石膏砌块的生产工艺。
原料准备是石膏砌块生产的第一步。
石膏砌块的主要原料是石膏、水和一些辅助材料。
石膏是一种含水硫酸钙，具有良好的粘结性和塑性。
在原料准备阶段，需要将石膏研磨成细粉，并将辅助材料如增韧剂、增稠剂等按一定比例加入。
接下来是配料阶段。
在配料阶段，需要将研磨好的石膏粉和辅助材料进行混合。
通常情况下，会采用搅拌机将原料充分混合，以保证配料的均匀性和一致性。
搅拌的时间和速度需要根据具体配方进行调整，以确保混合效果。
完成配料后，就进入了成型阶段。
成型是将混合好的原料放入模具中，并进行振动、压实等工艺操作，使原料充分填充模具，形成砌块的形状。
成型过程中需要注意的是，模具的制作和保养，以及振动和压实的力度和时间控制，这些因素都会影响到砌块的质量。
成型完成后，砌块需要进行养护。
在养护阶段，砌块需要放置在适当的环境中，以保证砌块的强度和稳定性。
通常情况下，砌块会在温度和湿度适宜的环境下进行养护，一般需要养护数天至数周的时间，以使砌块达到设计要求的强度。
除了以上几个主要的工艺环节，石膏砌块生产过程中还需要注意质检和包装等环节。
质检是为了确保砌块的质量符合标准要求，包括外观、尺寸、强度等指标。
而包装则是为了便于运输和存储，通常会采用纸箱或托盘包装。
总结起来，石膏砌块生产工艺包括原料准备、配料、成型、养护、质检和包装等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保砌块的质量和性能。
石膏砌块的生产工艺在不断改进和创新中，以满足建筑行业对绿色、环保建材的需求。
石膏砌块生产流程及图
石膏砌块生产流程及图例
石膏砌块是以建筑石膏为主要原料，掺加适量轻骨料和外加剂，加水搅拌，浇注成型，经干燥制成的一种轻质墙体材料。
是国家重点推广应用的环保、节能型绿色产品。
从产品的结构形式划分有空心和实心两种石膏砌块。
我公司技术人员，依据自身的优势，现已开发了可适合不同用户需要的各种规格型号的石膏砌块成套设备。
其优点是，占地少，投资小，能耗低，成本低，操作简单，效率高，效益好，回收快，适应范围广。
生产工艺流程
经煅烧的天然石膏或化学石膏粉首先进入输送及喂料设备。
经配料系统的电子计量秤计量后通过气动卸料阀进入混合机。
生产用水经配料系统的可调式水计量装置计量后通过气动卸料阀也进入混合机。
如有需要可在混合机中加入适量的促剂。
在混合机内通过搅拌器的高速搅拌使各组分均匀混合后，由液压翻转装置将料浆自动倒入成型机的各个模腔中。
在料浆凝固的某个适当阶段，驱动装在模腔上方的液压成型刮刀，使之往返运动，以刮出各砌块的上部企口。
然后中央液压站驱动成型机的顶升系统，将整排石膏砌块从模具中顶出。
此时位于成型机上方的气动伸缩夹具将整排砌块夹住、提升、移出，放在垛架或小车上。
然后由叉车或人工运送至自然干燥场地晾晒。
干燥完毕的石膏砌块经过检验合格后，即可运输、包装作成品贮存或装车外运。
图例。
脱硫石膏学习总结
脱硫石膏学习总结脱硫石膏学习总结石膏建材质量检验技术研修班学习总结202*年10月20日至10月26日，我参加了由国家建筑材料工业技术情报研究所举办的“石膏建材质量检验技术研修班”，并按照规定修满全部理论和实践课程。
通过这次学习使我了解了石膏生产和应用的理论知识及操作技能，也了解了脱硫石膏的利用和开发的相关知识。
在学习期间认识了一些从事脱硫石膏和粉煤灰的专业人士，在课余时间也从他们的谈话中也获得了很多国内脱硫石膏利用的信息。
现在对这次学习和了解脱硫石膏方面的知识进行整理如下。
一、石膏的基本知识：石膏在自然界中主要以二水石膏（CaSO42H2O）无水硬石膏（CaSO42H2O）存在。
石膏作为一种有用的工业原料的重要原因，在于将它加热时能部分或全部地失去结晶水而成为烧石膏，烧石膏遇水后凝结硬化，生成原来化学成分的二水石膏。
这些现象分别称作脱水与水化，是石膏工业的工艺基础。
二水石膏在常温下是稳定相，但随着温度的提高和外界条件的不同，可以得到半水石膏与无水石膏的各种变体。
各国学者对石膏各相及各种变体的存在条件及其相互转化做了大量的研究工作，观点不尽相同。
CaSO4.H2O系统有五个相，其中有四个相可以在常温常压条件下存在，即二水石膏、半水石膏、无水石膏Ⅲ和无水石膏Ⅱ，而第五个相无水石膏Ⅰ只能在1180℃以上存在。
各种混水后胶结的石膏料都由二水石膏制得的，因加热温度和环境条件的不同，可以得到含水及无水硫酸钙的变体。
在石膏的工业脱水时，总是希望用最低的能耗和尽可能能短的时间完成，所以石膏工业脱水温度总是比希望获得的石膏相或变体的实验转化温度高的多，也就不可能产生单一相组成的产品，经常是CaSO4.H2O系统各相变体混合物，统称为熟石膏或烧石膏。
二、烟气脱硫的主要工艺及脱硫产物特点: 烟气脱硫方式种类繁多，大致分为干法、半干法及湿法等。
根据调研，未来我国的主要的大型燃煤电厂采用的烟气脱硫技术将主要是湿式石灰石石膏法（FGD），这是由于“石灰石石膏”法脱硫效率高、技术成熟且脱硫副产物具有较高的利用价值。
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半干法石膏空心砌块的工业化生产森科新材料教授级高工、董事长庚福一、石膏砌块浇注法目前国际上和中国国石膏砌块的生产工艺均为：以建筑石膏为主要原料（亦可加入轻集料）、纤维增强材料、发泡剂等辅助材料，经加水搅拌、浇注成型和干燥而制成的块状轻质建筑石膏制品，其生产设备除部分手工式外，大部分为机械成型，即“立模成型、液压顶升”。
建筑石膏粉（磷石膏和脱硫石膏等）未粉碎的颗粒级配不好，颗粒分布比较集中，比表面积小，20-200μm的颗粒高达60%，导致石膏粉加水后的流变性差，颗粒离析、摩擦角大、分层现象严重。
为使石膏胶凝材料的流动性，现有石膏砌块的成型方法，不论手工式或机械式均为浇注法，为确保建筑石膏粉等与水的混合物的流动性，提出了石膏的标准稠度需水量，一般在0.7左右，而实际生产中的水膏比远大于“标稠”，即0.8-0.9：1.0，德国石膏砌块生产的水膏比在0.9左右，某些石膏（如钛石膏）的水与石膏的比甚至达到110-120：100。
而建筑石膏水化反应结晶的需水量仅为18.62%（理论值），多余的自由水（60-70%）需要干燥（人工或自然）后方可出厂。
自然干燥要求堆场大（年产100万平米石膏砌块堆场约需60-80亩地），干燥时间一般在30天左右，如遇雨天和湿度大的天气，干燥时间更长，且需人工搬运码垛，增加工时费等，且破碎率高。
人工干燥（即热源烘干），烘干窑投入成本大（一般100万平米/年产），约需300万元左右，耗能成本一般在8元/㎡左右。
浇注法石膏砌块由于水膏比大，除去结晶水18.62%（理论值），多余的60-70%的水存在石膏硬化体中，干燥后形成孔隙，孔隙率约在60%左右，其晶体形貌图如下（磷石膏）：浇注法磷石膏砌块2000倍SEM照片从晶体形貌看，晶体结构细长不粗壮，且端头尖细、毛刺，排列不规则，孔隙率大，其物理力学性能：抗折一般在2.00MPa左右，软化系数小于0.6，物理力学性能比现有市场墙材差，搬运过程破碎率较高，密度轻（一般小于1050kg/m3）。
为降低水膏比，国在石膏砌块生产和实验中，采用如下方法：1、手工浇注：由于手工生产，石膏浆体的流动性要求小，其水膏比可大大降低，一般在0.6：1.0左右，降低了干燥压力。
2、高效减水剂，国不少助剂厂在探索用减水剂来降低水膏比，据说可降低水膏比10-20%，但生产中至今未遇到真实的减水剂，同时价格昂贵，生产实用价值不高。
3、球磨粉碎，通过球磨处理，可改变颗粒级配和形貌，增加石膏胶体流动度，降低水膏比约10%（实验室实验），但生产实践上未见。
4、在石膏胶凝材料中增加改性剂，增加流动度，这是很好的途径，笔者经过长期实践，其水膏比也仅降低10%左右，未能彻底改变水膏比多的现状。
由于石膏砌块干燥压力大（堆场大、烘干成本高，生产周期长），不能形成工业化生产。
长期以来，为解决高水膏比的干燥问题，业石膏砌块企业从生产实践中总结出如干燥下方法：1)芯孔水平放置法：利用风的水平方向流动的特点，把砌块芯孔水平放置，便于通风，加快干燥速度；2)建干燥楼，把砌块放到楼房上，增加高度，增加风力，因高度增加，高开湿度大的地面，便于去湿。
3)建干燥窑，通过加热干燥。
上述干燥方法虽有一定效果，但未根本解决石膏砌块的干燥瓶颈，且成本高，占地面积大，搬运成本高，由于物理力学性能差，破碎率高，虽然是绿色建材，但严重的制约了石膏砌块的发展。
二、半干法石膏砌块的提出应用研究是为生产第一线服务的，市场的需应用研究的方向，石膏砌块浇注法多余自由水的干燥制约了其发展，能否有一种半干法石膏砌块的生产工艺彻底解决其发展瓶颈问题。
为此，依据对石膏材性的多年研究和其工艺实践，我们提出了半干法石膏砌块的研究课题。
半干法石膏砌块的研究的基本原则是：1、半干法石膏砌块的各项指标仍执行JC/T698-2010；2、半干法石膏砌块的水化与浇注法一法，只是加水量大大减少，即熟石膏（半水石膏）CaSO4.1/2H20+水→水化反应（空气中）→二水石膏（CaSO4. 2H20）；3、半干法石膏砌块的机械化生产仍是模腔成型，但工艺流程与浇注法不同，浇注改为布料。
研究表明，半干法石膏砌块与浇注法石膏砌块的结晶理论基本一致，但水化过程和水化反应速率大不一样。
从溶解析晶理论看，建筑石膏浇注法在高水膏比时初始水化反应快，但晶体产生后，由于水包裹晶核，阻碍了晶体的析晶和晶体结构的生成，延缓了水化、析晶过程（实践中，水膏比的高低可调节石膏的初终凝时间），由于多余自由水在晶体中的存在，使晶体结构致密性差，空隙率大，晶体结构形貌不粗壮，凝结硬化体力学性能差。
而半干法在低水膏比的时候，由于无多余自由水迟缓水化反应，其晶核产生，晶体形成反应速率快，其水化热高于浇注法5-10℃（初终凝时间远短于浇注法），由于无多余自由水，再加上添加SK半干法石膏助剂，晶体结构粗壮，致密，硬化密度大，力学性能高，由于配方中除供给结晶的需水量外，还有多余的少量的自由水，可确保完全水化反应，只是生产中最好水化反应一致，不要因水与石膏粉的界面接触不均匀而影响同步水化，因此加入分散剂非常重要。
通过大量实验，半干法石膏砌块有如下技术问题需解决：1、由于水膏比低，水化反应激烈，一般水化热高出浇注法5-10℃，某些建筑石膏粉甚至高出10℃，由于反应激烈，易造成硬化体产生细微裂缝；2、初终凝时间比浇注法缩短1-2min；3、在水膏比低的情况下如何确保水与石膏的完全结合，完全水化；4、密度大，如何降低密度以满足标准要求；5、半干法石膏胶凝材料粘性极大，选择好不粘的界面材料；6、半干法石膏胶凝材料对环境温度、水温、粉体温度等敏感性极强，其配方如何满足生产要求；7、同类石膏，但不同品质，不同类石膏其配方均不一致，其工业化生产时候通过大量的实验以最终确定其配方；8、调整好初终凝时间与现有浇注法基本一致，使石膏砌块高生产效力保持；在解决好上述技术问题后，与其配套的机械设备设计必须满足如下技术要求：1、浇注法石膏砌块是在静态的状态下水化、硬化，而半干法石膏砌块是在动态的状态下水化、硬化，其动态的应力、速率应不破坏其水化时晶体结构；2、在配方中分散剂的配合下，如何确保水与石膏粉体的充分结合；3、机械工艺流程时段必须与石膏胶凝体的初终凝时间一致；4、满足石膏砌块标准控制尺寸时，芯孔率的最大化与石膏胶凝材料添加轻质材料协同，满足表观密度的要求；5、半干法石膏砌块的石膏浆体敏感性极强，其机械生产的自动控制和动力等如何适应其要求；6、模腔布料均匀，成型砌块硬化体力学性能一致。
7、如何确保上榫口光滑标准。
8、配料精准，无废料。
三、半干法石膏砌块工业化生产的成功半干法石膏砌块提出后，得到现有石膏砌块企业和即将上该项目的仁人志士的广泛认同，给了我们研究的力量和动力。
经过近两年来的研发、小试、中试、工业化生产终于成功，现将相关情况介绍如下：经过小试、中试半干法石膏砌块的基本配方已研制成功，即SK半干法石膏砌块助剂，其功能包含：调晶、调凝、分散、增粘、防潮等功效，针对不同的石膏适度调整其组合以满足生产和性能要求。
半干法磷石膏（庐江锦龙新型环保建材）小试的典型配方各项性能测试表如下：2h干法石膏砌块各项参数测试表（样块160*40*40mm）1、水膏比0.5、0.45、0.4较大，水膏比0.25因水太小无法成型，2、因水膏比小，初凝时间非常短，多次反复试验选择调凝剂、调晶剂、分散剂、粘结剂等后方可满足工艺要求。
由上表可知，水膏比0.3时干法石膏砌块2h抗折、抗压及软化系数最高，但表观密度也是最高，需加入适当的轻质材料进行填充才可降低其表观密度。
小结：1、干法石膏在水膏比0.3左右各项指标最好，远高于水膏比0.7.2、干法石膏水膏比0.3的密度最大，超过标准要求；3、干法石膏水膏比0.3的软化系数最佳，远大于水膏比0.7；结论：①干法石膏水膏比在0.3左右通过添加调凝剂、调晶剂、分散剂、粘结剂等助剂的协同作用，通过外力是可以成型石膏硬化体，且力学性能与防水性能大大提高。
②扫描电镜其晶体结构形貌，水膏比0.3时晶体排列致密，粗状。
10000倍电镜SEM照片干法石膏空心砌块中试及成果1、构思、设计、制造：石膏砌块单模腔（666*500*150mm）立式试验平台；主要包括：成型、搅拌、计量、配料，分料等。
2、选择各种助剂：调凝剂、调晶剂、分散剂、粘结剂、玻璃纤维、膨胀珍珠岩等：a）选择庐江锦龙新型建材建筑磷石膏粉、普通自来水；b）以水膏比0.3为基点，向上、向下调整水膏比；c）磷石膏粉加料量从10kg开始，延增至25-30kg，经过数百次试验，得出各项测试数据如下：干法石膏砌块各阶段测试记录（样块666*500*150mm）0.30 98.7 30 0.5 0.025 0.055 0.05 0.5 2.78 6.69 0.670.30 98.55 30 0.5 0.025 0.060 0.05 0.5 2.55 6.14 0.640.30 98.55 30 0.5 0.025 0.065 0.05 0.5 2.34 5.65 0.62电镜对比(SEM)对比浇注法磷石膏砌块2000倍干法磷石膏砌块5000倍干法石膏砌块（水膏比0.3）与浇注法石膏砌块（水膏比0.8）从扫描电镜上看：干法石膏砌块晶体结构粗短、排列致密，晶体大小不等。
浇注法石膏砌块晶体结构细长，且端头细小，毛糙空隙大，水化均匀；中试小结：1、通过中试，原设计的工艺流程和技术配方是可行的，完全可以实现干法石膏砌块工业化生产；2、干法石膏对环境温度、粉体温度、水温、大气温度敏感性很强，要总结其规律；3、不同石膏粉体、不同粒径分布石膏粉其水膏比皆不一致；4、助剂添加量的选择至关重要，否则会产生开裂、表面结粉、水化不均匀等现象；5、成型设备的系统协调工况非常重要，一定要满足石膏初、终凝时间要求，外力大小和速度要符合石膏粉体水化均匀要求。
干法石膏空心砌块工业化生产干法石膏砌块照片干法石膏砌块照片1 干法石膏砌块照片2砌块一般规格为：厚80、100、120、150、180、200mm，长500、600、666mm，高度：235、245、255mm。
规格也可依据用户要求设计。
半干法与浇注法石膏砌块指标对比项目半干法浇注法国标欧标1 原料建筑石膏β 1.8-2.5mpa ＞1.8mpa2 水膏比28-34 60-903 抗压强度mpa 10-25 3-54 抗折强度KN 8-12 2-4 ≧2.0 1.7-4.05 自然干燥时间1d-3d 20d-30d含水率＜8% 含水率6-8%6 表观密度空心800-100实心110-1400空心≦800实心≦1000空心≦800实心≦1100≦15007 软化系数＞0.8 ≦0.6＞0.6半干法石膏砌块工业化生产的试产成功，颠覆了传统的浇注法生产工艺，表现了其众多优点：1、水膏比在0.3左右，远低于浇注法，砌块成型后1-2天即可出厂，无需干燥，节约大量堆场；2、砌块成型速度快，浇注法8-10min，半干法仅需5-6分钟，效率高；3、砌块的各项性能：抗折、抗压、软化系数、隔音、硬度、吸水率优于浇注法；4、上榫口不用刮槽，压制成型，无废料产生；5、无需烘干，节能；6、由于其某些性能已达到a石膏的水平，可代替部分a石膏制品；7、生产过程无灰尘，环保；8、生产工艺流程简单，节省投资；9、由于其力学性能大大提高，而某些杂质含量高的工业副产石膏（如磷、钛等）经煅烧可提高其使用量。