注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响幻灯片
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注塑缺陷的分析PPT课件
2019/10/13
16
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致了 红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
2019/10/13
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产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽， 该沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度 顺滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻 璃纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠
接近模壁的流动 波峰已经冷却
冷却的外层阻碍其 它熔料流向模壁
流动波峰再次与模 壁接触
2019/10/13
13
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.优化壁厚，如壁厚薄处 产生该缺陷会好些。
1.选择合理的浇口位置及形式 ，便于模具的补压及增速。
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及 模温
熔接线将会消除。
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7
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.通过产品的调整及优化 ，尽可能的降低由于熔接 线出现导致的外观缺陷及
强度缺陷
1.选择合理的浇口位置（将熔接线放在不影响 产品处或将料流改为75°以上的汇流）；2.模具 水路要合理，让有熔接线的模具对应处温向性。
常见注塑缺陷的分析
一、缩印； 二、熔接线； 三、喷射纹； 四、唱片坑纹效应； 五、玻璃纤维痕； 六、湿气痕； 七、空穴； 八、欠注； 九、燃烧效应；
2019/10/13
1
一、缩印。 缩印多出现在物料集聚的部位，是由于塑 料件的收缩不均导致的表面缺陷。
注塑件常见质量缺陷产生原因ppt课件
5． 停留时间不当 停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，冷 却时回旋空间太大，容易翘曲。 射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
14
三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
12
三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
8
二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
8
二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
注塑缺陷总结(含产品缺陷模具缺陷)精品PPT课件
原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
16
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
2
起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
17
铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
24
锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
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起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
注塑件常见质量缺陷产生原因ppt课件
6
二、飞边
一、何为溢料（飞边）？ 溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，有时在顶杆和
镶块等位置也有。如：模具的分型面，滑块的滑配部位，镶件的缝隙，顶杆的孔隙 等处。
飞边如不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，最终可 能造成永久性的损害。镶件缝隙和顶杠孔隙的溢料还会使制品卡在模具上，影响 脱模。
6． 顶出不均 顶出时制品尚热，顶出不直、不均、不一致，制品容易翘曲。检查顶出系统，并作 必要的调整。适度润滑所有运动零件。大模具的顶出板必须采用引导櫬套，以免模 板中央因自重下垂。
7
二、飞边
二、生成原因？ 1.合模力不足 当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应 检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出 了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生 产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型 压力值约为30mpa;生 产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件 时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压 力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注 料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及 改用合模吨位大的注塑机。
9
二、飞边
4.工艺条件控制不当 如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡， 以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相 应的措施。值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢 料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成 型故障。
二、飞边
一、何为溢料（飞边）？ 溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，有时在顶杆和
镶块等位置也有。如：模具的分型面，滑块的滑配部位，镶件的缝隙，顶杆的孔隙 等处。
飞边如不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，最终可 能造成永久性的损害。镶件缝隙和顶杠孔隙的溢料还会使制品卡在模具上，影响 脱模。
6． 顶出不均 顶出时制品尚热，顶出不直、不均、不一致，制品容易翘曲。检查顶出系统，并作 必要的调整。适度润滑所有运动零件。大模具的顶出板必须采用引导櫬套，以免模 板中央因自重下垂。
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二、飞边
二、生成原因？ 1.合模力不足 当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应 检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出 了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生 产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型 压力值约为30mpa;生 产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件 时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压 力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注 料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及 改用合模吨位大的注塑机。
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二、飞边
4.工艺条件控制不当 如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡， 以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相 应的措施。值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢 料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成 型故障。
塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件
7
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
19
9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
17
8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
18
形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
18
形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
注塑品外观缺陷原因分析及方案PPT课件
33
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 7.乱流痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温 度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。 模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。
34
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 8.熔接痕
成型材料的改进:选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部
2
注塑品常見缺陷
注塑成型出現的問題
1 塑料的化学变质 2力学状态变变化 3 物料状态度变化 4几何结构或尺寸上的变化
3
塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
1 外观: 凹痕，银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、 熔接痕、泛白、表面气泡、分层、龟裂、外观 浑浊等。
4
注塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
2.工艺问题 :充填不满、分裂面飞边过大、浇道 粘模、不正常顶出。
分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止 使用脱模剂。 模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加 大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。
35
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 9.噴射痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低
模具结构的改进：浇口的位轩；浇口变短、加大；流道 变短、加宽；减少流动阴力；喷嘴和模具口配合完好。
制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加圆解；减 小壁厚；将筋设计成非实心的；把表面凤计成花纹以 掩饰凹痕缺陷。
27
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 3.表面无光泽、光泽不均 原因在于：材料的分解；
25
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 7.乱流痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温 度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。 模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 8.熔接痕
成型材料的改进:选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部
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注塑品常見缺陷
注塑成型出現的問題
1 塑料的化学变质 2力学状态变变化 3 物料状态度变化 4几何结构或尺寸上的变化
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塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
1 外观: 凹痕，银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、 熔接痕、泛白、表面气泡、分层、龟裂、外观 浑浊等。
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注塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
2.工艺问题 :充填不满、分裂面飞边过大、浇道 粘模、不正常顶出。
分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止 使用脱模剂。 模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加 大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 9.噴射痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低
模具结构的改进：浇口的位轩；浇口变短、加大；流道 变短、加宽；减少流动阴力；喷嘴和模具口配合完好。
制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加圆解；减 小壁厚；将筋设计成非实心的；把表面凤计成花纹以 掩饰凹痕缺陷。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 3.表面无光泽、光泽不均 原因在于：材料的分解；
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塑胶件常见不良PPT课件
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
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2019/10/17
27
9
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
11
十一、烧焦：
烧焦
12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
13
2019/10/17
14
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
15
十四、料花：
料花
16
十五、油污：
油污NG！
17
十六、碰伤：
碰伤
18
十七、削伤：
削缺（削伤）
19
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
20
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
21
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
22
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
23
二十二、进胶位发蓝、多胶：
多胶 NG
25
二十四、粘胶：
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷 图片
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
5
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
7
七、黑点：
黑点NG!
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
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九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
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十一、烧焦：
烧焦
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十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
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十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
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十四、料花：
料花
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十五、油污：
油污NG！
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十六、碰伤：
碰伤
18
十七、削伤：
削缺（削伤）
19
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
20
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
21
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
22
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
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二十二、进胶位发蓝、多胶：
多胶 NG
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二十四、粘胶：
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塑胶件的24种常见缺陷 图片
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一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
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五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
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七、黑点：
黑点NG!
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八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
塑胶件的种常见不良缺陷图片ppt课件
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Байду номын сангаас精品课件
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十五、油污：
油污NG！
精品课件
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十六、碰伤：
碰伤
精品课件
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十七、削伤：
削缺（削伤）
精品课件
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十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
精品课件
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十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
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二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
精品课件
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二十一、应力痕：
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塑胶件的24种常见缺陷 图片
精品课件
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
精品课件
2
二、气纹：
气纹
精品课件
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
精品课件
4
四、水口不平：
水口不平
精品课件
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五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
精品课件
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
精品课件
7
七、黑点：
黑点NG!
精品课件
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
精品课件
9
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
精品课件
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十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
精品课件
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十一、烧焦：
烧焦
精品课件
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十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
精品课件
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十三、顶高（顶白）：
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8，堵进胶口。
清除进胶口杂料
TPR欠注产生的后果： 1，影响外观 2，影响水花，造成水花斜射。
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毛边溢胶产生的原因： 1，射出速度太快。 2，射出压力太大。 3，射出时间太长。 4，射出料量太多。 5，料温太高。 6，前后模分型面配合不良。
毛边
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出料量。 降低料管温度。 重新配模。
上盖变形
改善对策： 减小饱满度。 加长冷却时间。
变形产生的后果： 1，影响外观。 2，与本体焊接后，
造成本体报废。 3，损失扩大化。
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裂纹
裂纹产生的原因： 1，原材料韧性不好。 2，内应力太大。 3，制品厚度太薄。 4，模温太低。 5，料温太低。
改善对策： 更换原材料。 消除内应力。 制品厚度加胶。 接模温机，适当调温。 升高料管温度。
波纹
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欠注产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出时间太短。 4，料温太低。 5，排气不良。
欠注
改善对策： 加快射出速度。 增大射出压力。 加长射出时间。 升高料管温度。 加排气槽
欠注产生的后果： 1，导熔线欠注，影响功能。 2，与内部件焊接， 造成漏水。 3，损失扩大化。
缩水产生的后果：
1，影响外观。 2，与其他零件焊接后，造成零件报废。 3，损失扩大化。
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欠注
欠注产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太小。
增大射出压力。
2，射出速度太慢。
加慢射出速度
3，射出料量不足
增加射出料量
4，射出时间不够
加长射出时间
5，料温太低。 6，排气不良。 7，堵射嘴
升高料管温度。 清理模面或清洗排气针 挖射嘴。
裂纹产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后影响性能。
造成电镀件报废。 3，损失扩大化。
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波纹
波纹产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，料温太低。 4，模温太低。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 升高料管温度。 接模温机，调整 适当的模温。
波纹产生的后果 ：
1，影响外观。 2，电镀后表面不光滑， 3，损失扩大化。
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缩水产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出料量不足。 4，射出时间太短。 5 ， 冷却 时间太短。 6，保压压力，速度
太小 7，保压时间太短。
本体缩水
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 加长冷却时间。 增大保压压力， 速度。 加长保压时间。
影响外观。 3，损失扩大化。
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胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。 接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
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面板毛边
顶针毛边产生的原因： 1，射出压力太大。 2，射出速度太大。 3，顶针或顶针孔磨损。
改善对策： 减小射出压力。 减慢射出速度。 更换顶针或维修 孔
顶针毛边产生的后果： 1，包胶后TPR会渗水。 2，与其它内部件焊接，
导致内部 件报废。 3，损失扩大化。
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面盖毛边
毛边产生的原因： 1，射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3，模具配合不良。
料花
改善对策： 加长烘烤时间。 增大背压。 减慢射出速度。 降低料管温度。
料花产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后起泡。 3，损失扩大化。
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气泡
气泡产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，储料背压太小。 3，射出速度太快。 4，模具排气不良。
改善对策： 加长烘烤时间，温度。 加大储料背压。 减慢射出速度。 增加排气槽。
影响外观。 3，损失扩大化。
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本体烧焦
烧焦产生的原因： 1，射出速度太快。 2，烧焦处排气不良。 3，模面有脏物。 4，料温太高。
改善对策： 减慢射出速度。 增加排气槽。 清除模面脏物。 降低料管温度。
烧焦产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后造成漏镀。 3，损失扩大化。
8பைடு நூலகம்
变形产生的原因： 1，注塑的太饱满。 2，冷却时间太短。
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料花产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，背压太小。 3，射出速度太快。 4，料温太高。
银丝
改善对策： 加长烘烤时间。 增大背压。 减慢射出速度。 降低料管温度。
银丝产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后起泡。 3，损失扩大化。
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料花产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，背压太小。 3，射出速度太快。 4，料温太高。
面板压伤产生的后果：
1，影响外观。 2，与本体焊接后
造成电镀件报废。
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面板压白产生的原因： 1，射出速度太快。 2，射出压力太大。 3，射出时间太长。 4，射出料量太多。 5，高压锁模太紧。 6，模具前后模让位 不够。
注塑件存在的缺陷 产生原因和改善对策
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冷料，麻点产生的原因： 1，原材料有杂物。 2，模面有杂物或毛屑。 3，模温太低。 4，进胶口处有毛屑。
冷料，麻点
改善对策： 更换或清理原材料。 清洗模面。 接模温机，调整模温。 用气枪吹或维修模具。
冷料，麻点产生的后果：
1，影响 外观。 2，电镀 后表面有凹坑。 3，损失扩大化。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
毛边产生的后果：
1，与分水体焊接，容易出现假焊。 2，导致分水体报废。 3，损失扩大化。
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压伤
面板 压伤产生的原因： 1，面板表面有毛边或 杂物。 2.模具前后模残留毛边 或杂物。
改善对策： 去除面板表面的毛边 或杂物。 清理前后模残留的毛 边或杂物。
气泡产生的后果; 1,影响外观。
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熔接线产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，料温太低。 4，模具温度太低。 5，模具排气不良。
熔接线
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 升高料管温度。 接模温机调整模温。 加开排气槽。
熔接线深产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后呈裂缝状，
TPR毛边产生的后果： 1，造成TPR出水孔堵孔。 2，造成水花斜射。 3，损失扩大化 。
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本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
尾部毛边产生的后果： 1，影响外观。 2，手感不好，造成刮手。