六种常见模切故障
模切过程中存在六大质量问题及解决办法
模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。
解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。
因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
模切机常见故障原因
模切机常见故障原因
模切机是一种用于裁剪印刷品、纸张、纸盒等物品的设备，常见故障原因有以下几种：
1. 机械故障：模切机由于长时间使用或者使用不当可能导致一些机械零部件的磨损或者变形，从而导致故障的发生。
比如说模切刀刃不锋利、模切模板损坏等。
2. 电气故障：电气故障是模切机故障中常见的一种类型，可能由于电路设计或者线路接触不良导致。
例如电磁阀故障、控制面板损坏等。
3. 动力故障：模切机由于内部动力系统的故障也会导致机器的不能正常运转。
例如电机故障、驱动系统故障等。
4. 频闪故障：模切机的频闪系统是用来调整机器运转速度的重要部件，如果频闪系统故障可能会导致机器无法按照设定的速度运转，甚至完全无法启动。
5. 液压故障：模切机常常采用液压系统来进行压力控制，如果液压油不足或者液压缸泄漏等原因都可能导致模切机的故障。
6. 感应故障：模切机的感应系统是用来探测物品位置和大小的重要部件，如果感应系统故障可能导致模切位置不准确，从而影响模切质量。
7. 维护不当：如果模切机的日常维护不当，比如说清洁不彻底、润滑不及时等，都可能导致故障的发生。
以上是模切机常见的几种故障原因，当然还有其他一些因素也可能导致模切机出现故障，因此在日常使用中应加强保养和维护工作，定期检查设备，及时排除故障，以保证模切机的正常运转。
同时，操作人员应经过专业培训，提高操作技能，以减少操作错误带来的故障风险。
圆刀模切机常见故障及解决方法！
圆刀模切机常见故障及解决方法！随着现代科技的发展，圆刀模切机制造更加精密和复杂，自动化、智能化程度越来越高，设备部件之间关联也愈加密切。
而模切机使用效率是促进提高生产效率的重要途径，因此，对模切机自身的要求也越来越高。
当模切机的工作强度、使用效率达到峰值时，模切机的故障率也随之增大，一个细微的故障往往会发生连锁反应，甚至导致整个机械设备乃至与设备运行的环境遭受毁坏，这不仅易造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。
如何在模切机发现故障时，能及时诊断，采取正确有效维修方法，提高维修实效。
下面小编就为大家整理圆刀模切机常见的故障及排除方法：1、网络连接不上可按复归按钮，如果还是没有反应，点击右下角屏幕，本地连接标志“小电脑”，先点击“停用”，在桌面上找到“My NetWork Places”（网上邻居），右击选择“Properties”（属性），点选“Local Area”（本地连接），双击即可。
如果上述方法都不可行，就需要更改IP地址。
2、程序故障在日常的模切生产时，有时候圆刀设备可能会出现张力不受控制，计数器不计数，鼠标乱窜等情况，若出现这些问题，大多数是因为机器内部程序出现故障，很多时候都无法维修，只能通过更换程序的方法来解决（PS：在更换程序时，要注意版本问题）。
3、张力感应轴问题在放收料时，打开“Ten”(张力），可让放料与收料更加稳定一些，由于张力感应轴过于敏感，导致发生故障频率提高。
这是我们可以先停机，进入“Parameter”，用2kg对其校正，查看各参数是否在正常范围，如果此轴故障发生频繁，需检查感应轴本身或GSV卡片。
4、Main-L4被红框包围常见的故障中与PLC或伺服断开连接，都会导致此情况：1、在生产时，突然按下急停；2、开机时，电流过大，熔断丝熔断；3、显示器下方红线受外力影响，开关断开；都可出现此问题。
5、一个放料轴红框在圆刀机主画面中，只有一个放料轴被红框包围时，首先要对此轴激活，在“Parameter”画面，点击“Set Zero”（原点校正）进行校正，如果发现张力保持在一个数字或数字不跳动，说明GSV卡片故障，需更换。
模切常见的问题及处理方法
模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺，用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法：
1. 尺寸偏差：尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺：毛刺是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕：压痕是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底：切割不彻底是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏：刀具损坏是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费：原材料浪费是模切过程中常见的问题之一，通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之，模切过程中可能会出现各种问题，需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时，为了避免问题的发生，需要对
模切工艺进行合理的设计和控制，确保原材料质量和刀具的正
常使用。
模切常见质量问题分析及处理 - 副本 - 副本
改用质量好的模切刀
可将纸板进行抽湿处理再进行模切
按纸板厚度合理选择压痕线型号
按纸板厚度和压痕线宽度合理选择痕模切压力大小，纸板含水量过低， 纸板干燥使其脆性变大;纸面纤维抗张强度 差，爆纸情况发生，可在产生爆纸的刀或线 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的海绵，用于局 部压扁纸板，减小模切中的纸面拉伸，此外 可在纸板爆裂处泼水加湿处理，便会降低纸 板物理性能，不宜大量、经常使用
模切生产中的质量控制
质量问题
产生原因
解决办法
1）模切刀刃口不锋利，模切钢刀质量差，模切钢刀规格选择 排除方法是根据模切纸板的不 不合理 不同规格的优质模切刀，提高
2）模切刀刃口磨损严重或模切刀变形，
经常检查模切刀的使用情况， 要及时更换模切刀
1、模切刃口纸毛和纸尘
3）模切刀与海绵的选择或安装不规范，
因为海绵胶条应有足够的硬度 张，让模切刀顺利地将纸张切 的纸板选用不财硬度的海绵胶 的安装位置离模切刀身1-2mm 距离太小，如果距离太小，模 绵胶条的受压后，只能向背离 胀，此时纸张还未完全被模切 海绵拉断，这样会产生起毛及 整个模切版上，海绵胶的数量 度，应在各个位置进行均衡的
1）模切刀不够锋利，
3）模切压力过小
适当增大模切压力
4、纸板局部压线爆线
爆线是指模切后的纸板表面纸层开裂，产生的原因：压痕线 型号选择不正确，压痕底模选择不正确，模切压力过大，
适当调整模切压力大小，纸板 纸板干燥使其脆性变大;纸面 差，爆纸情况发生，可在产生 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的 部压扁纸板，减小模切中的纸 可在纸板爆裂处泼水加湿处理 板物理性能，不宜大量、经常
可根据模切刀分布选择硬度适中的海绵，密 适度的分布黏贴
改用质量好的模切刀
薄膜分切常见问题及解决方案
薄膜分切常见问题及解决方案薄膜除了在生产制造过程中，因吹膜和流延等工艺对薄膜质量产生影响，其实在后道工序，如收卷、分切等过程也会对薄膜品质产生影响，薄膜生产厂家也应引起重视。
我们通过整理，归纳一些分切过程中常见问题及解决方案。
1. 分切时膜面出现划伤原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。
解决方法：在进行分切工艺前，清洁分切设备各导辊、过辊，做到清洁无异物 2. 分切时薄膜出现拉伸现象原因：在进行PE、PP、WMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。
解决方法：适当减小收卷张力。
3. 分切膜卷端面整齐度差原因1：分切时光电跟踪不准确。
解决方法：1．光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。
2．跟踪线色差不明显，应增大色差对比。
原因2：收卷张力小。
解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。
原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。
解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。
4. 分切时出现皱折原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。
当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。
解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。
原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。
由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。
解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。
原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀。
膜卷平整度较差，极易产生皱折。
若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。
模切碰孔不良原因及改善措施
模切碰孔不良原因及改善措施
模切碰孔是印刷行业中常见的一种加工方式，但在实际生产中，常常会出现模切碰孔不良的情况，影响产品的质量和生产效率。
本文将从原因和改善措施两个方面进行探讨。
一、模切碰孔不良的原因
1.模切刀片磨损严重。
模切刀片是模切碰孔的关键工具，如果刀片磨损严重，就会导致模切碰孔不良。
2.模切机调整不当。
模切机的调整不当也会导致模切碰孔不良，例如模切压力过大或过小、模切速度过快或过慢等。
3.材料质量不佳。
材料质量不佳也是导致模切碰孔不良的原因之一，例如材料硬度不足、材料厚度不均等。
4.操作不规范。
操作不规范也会导致模切碰孔不良，例如模切时力度不均匀、模切位置不准确等。
二、模切碰孔不良的改善措施
1.定期更换模切刀片。
模切刀片是模切碰孔的关键工具，定期更换刀片可以保证模切质量。
2.合理调整模切机。
合理调整模切机可以保证模切碰孔的质量，例如调整模切压力、速度等参数。
3.选择优质材料。
选择优质材料可以保证模切碰孔的质量，例如选择硬度适中、厚度均匀的材料。
4.规范操作。
规范操作可以保证模切碰孔的质量，例如模切时力度均匀、模切位置准确等。
模切碰孔不良的原因有很多，但只要我们采取合理的改善措施，就可以有效地解决这个问题，提高产品的质量和生产效率。
模切导电布不良解决方案
模切导电布不良解决方案一、切割不精准。
1. 刀具问题。
如果是刀具钝了，那就像人用钝的刀切菜一样，切出来的东西歪歪扭扭的。
这时候就得赶紧换把锋利的刀具。
就好比厨师不会拿着钝刀一直切菜，咱模切也不能用钝刀对付导电布呀。
刀具安装要是歪了，那切出来的导电布肯定也是斜的。
得重新调整刀具的安装位置，让它像箭一样直，这样切出来的导电布边缘才整齐。
2. 压力不均匀。
要是模切机的压力一边大一边小，就像人走路一脚深一脚浅，导电布被切出来的厚度就不一样。
我们得检查压力装置，把压力调整均匀。
可以想象成给汽车轮胎打气，四个轮胎气都得打得差不多，模切机的压力也得各个地方都均衡才行。
3. 材料固定不好。
如果导电布在模切的时候乱动，就像调皮的小孩不肯好好坐着，那切出来的形状肯定不标准。
这时候就要想办法把导电布固定好，可以用粘性合适的胶带或者专门的固定夹具。
就像把调皮的小孩按在椅子上，让导电布乖乖地待在该待的地方接受切割。
二、导电性能不良。
1. 材料本身问题。
要是导电布的原料本身质量就差，导电纤维分布不均匀，就像一碗饭里米都没煮熟还夹杂着生米。
那这时候就得换一批质量好的导电布。
找供应商的时候要像挑水果一样，挑那些新鲜又优质的导电布材料。
2. 表面污染。
如果导电布表面有油污或者灰尘，就像在导电的道路上设置了障碍物，电流就通不过去啦。
得用干净的布蘸上合适的清洁剂，轻轻地把导电布表面擦干净，就像给道路清扫垃圾一样。
不过要小心别把导电布擦坏了，就像扫地的时候别把地板刮花了。
3. 模切过程中的损伤。
在模切的时候，如果刀具把导电纤维切断太多，就像剪断了电线，那导电性能肯定受影响。
要调整刀具的切割深度，让它只切断该切断的部分，就像修剪树枝一样，只剪掉多余的，不伤到主干。
三、贴合不良（如果有贴合工序相关的不良情况）1. 胶水问题。
如果胶水粘性不够，就像贴邮票的时候用的胶水干了没粘性，导电布就贴不牢。
得换一种合适的胶水，要根据导电布的材质和贴合的要求来选。
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六种常见模切故障
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六种常见模切故障
（1）模切压痕位置不准确。
产生故障的原因是#即位置与印刷产品不相符；模切与印刷的格位未对正；纸板叼口规矩不一；模切操作中输纸位置不一致；操作中纸板变形或伸张，套印不准。
解决办法是根据产品要求，重新校正模版，套正印刷与模切格位；调整模切输纸定位规矩，使其输纸位置保持一致；针对产生故障的原因，减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。
（2）模切刃口不光。
产生原因是钢刀质量不良，刃口不锋利，模切适性
差；钢刀刃口磨损严重，未及时更换；机器压力不够；模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，模切时压力不适。
排除方法是根据模切纸板的不同性能，选用不同质量特性的钢刀，提高其模切适性；经常检查钢刀刃口及磨损情况，及时更换新的钢刀；适当增加模切机的模切压力；重新调整钢刀压力并更换垫纸。
（3）模切后纸板粘连刀版。
原因是刀口周围填塞的橡皮过稀，引起回弹力不足，或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适；钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时压力过大。
可根据模版钢刀分布情况，合理选用不同硬度的橡皮，注意粘塞时要疏密分布适度；适当调整模切压力，必要时更换钢刀。
（4）压痕不清晰有暗线、炸线。
喑线是指不应有的压痕，炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。
引起故障的原因是：铜线垫纸厚度计算不准确，垫
纸过低或过高；铜线选择不合适；模压机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，使其脆性增大，韧性降低。
应重新计算并调整钢线剪纸厚度；检查铜线选择是否合适；适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件，使两者尽量适应。
（5）折叠成型时，纸板折痕处开裂。
折叠时，如纸板压痕外侧开裂，其原因是压痕过深或压痕宽度不够；若是纸板内侧开裂，则为模压压痕力过大，折叠太深。
可适当减少钢线剪纸厚度；根据纸板厚度将压痕线加宽；适当减小楼切机的压力；或改用高度稍低一些的铜线。
（6）压痕线木规则。
原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；铜线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角，排刀、固刀紧度不合适，铜钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接故，压痕时易出现扭动；铜线太松，压痕时易左右窜动。
排除办法是更换铜线垫纸，挤压痕的楷留得窄一点；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀时其紧度应适宜。