首件确认的意义
首件确认的重要性
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过程品质保证----巡检工作核心内容
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过程控制===品质保证 出货检验==对客户的保证=对公司成本的负责
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首件鉴定是对新产品设计、试制和批量生产进行全面检查、 考核,以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产 品,是产品生产不可缺少的重要环节.是保证客户需求的质量依据
首件鉴定内容： A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。 B、产品造型结构是否合理、是否适合批量生产。 C、生产工艺安排是否合理可行。 D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。 经鉴定合格的首件样品，因物料差异化应有三件 (三级品检、产线生产、业务跟单 之依据在首件产品鉴定时，（发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则 作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。鉴定时发现不合格应分析原因， 找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时， 应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。涉及到的记录由品 质部执行《记录控制程序》的规定要求。 质量职责：参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。经首件产 品鉴定合格后，生产部才能组织批量生产。 任何批量返工，客退都将对首件确认者 、制造者追究经济责任=罚你不商量
华比克电子科技有限公司品质培训 产线品检人有作业指导书对以下内容进行全检，检验结果对 过程检验人员负责！
外观检测注意事项 尺寸（长宽厚） 变形（四面不平整），成品头部、歪斜：底部粘贴歪斜； 成品注塑头部毛刺、歪斜、松动、发白、成品底部漏3M\ 成品 凹凸不平 发鼓漏液五金下陷、五金歪斜、五金进胶、五金脏污、胶壳缩水缺料（胶料易掉渣） 保护板粘接不牢、 标贴印刷不清、容量不符、标贴与客户LOGO不符、标贴色差、 易碎纸防伪标漏贴 贴纸歪斜、 贴错位置、标贴贴反（正负不对位）标贴漏边 、 标贴包裹不紧、标贴未居中、标贴与电芯间起泡 、胶袋用错、装反、电芯喷码不一致！ 胶袋LOGO与电芯标贴LOGO不一致、胶袋字体模糊（印错）、 支架内漏贴海绵、 青稞纸或歪斜！容量不符混着生产产、不同产品混装、等！良品不良品混装！ 性能检测注意事项 内阻不符；电压过高过低过流（保护不良）无电压（短路） 主要原因：漏测，测试方法、测试仪器、测试表笔、电芯自身、 保护板焊接不牢、用错保护板、静电防护、产线产品防护意识（叠加堆放、碰撞、）
首件工程施工实施细则
一、目的及意义1. 推行首件确认制，实现标准化施工；2. 实施过程确认，用数据指导施工；3. 预防为主，先导试点，对首件工程的各项工艺、技术和质量进行综合评价。
二、适用范围本细则适用于生产制造过程中采用首件制管理的相关工作。
三、首件工程确认制1. 确定首件工程：由项目管理部门或相关部门根据工程特点、施工难点等因素，确定首件工程；2. 制定首件工程施工方案：包括施工工艺、材料、设备、人员等；3. 技术交底：对施工人员进行技术培训，确保施工质量；4. 施工过程控制：对首件工程施工过程进行严格监控，确保各项工艺、技术和质量要求得到满足；5. 质量检测：对首件工程进行质量检测，确保各项指标达到设计要求。
四、首件工程认可制1. 施工单位和专业监理工程师承担工序的首件的认可和评价；2. 监理组承担分项工程的首件工程的认可和评价；3. 重要分项工程请项目办认可并提出终评意见。
五、首件工程验收制度1. 施工总包单位应在首件工程施工前编制专项施工方案并报监理，经监理单位书面认可后方可实施；2. 施工准备阶段，总包单位应按要求设置人员、配备及各项安全配备；3. 施工过程中，总包单位质检人员应详细记录控制次序及相关过程数据；4. 首件工程完成后，施工总包单位应对已开工程的施工工艺和施工质量进行评价，并提出书面自评意见；5. 监理组提出复评意见，复评合格并经认可单位出具书面认可意见后，方可实施后续施工。
六、推广和实施监督1. 通过首件优良工程的示范作用，带动、推进和保障后续工程的质量；2. 承包人在进行后续工程施工时，应严格按照认可的首件工程质量标准执行；3. 监理单位对首件工程施工进行监督，确保各项要求得到落实。
七、总结首件工程施工实施细则旨在通过首件工程的示范作用，提升整个工程的质量和施工效率，为企业创造更大的价值。
各级部门和施工单位应严格按照本细则执行，确保首件工程施工的顺利进行。
什么是首件(批)样品检验一文讲清(二)
引言：首件(批)样品检验是一种质量管理方法，用于在生产过程的早期阶段评估产品的质量，并确保产品符合规范要求。
本文旨在进一步阐述什么是首件(批)样品检验以及其在质量管理中的作用。
概述：首件(批)样品检验是指在生产过程开始之前，从第一件或第一批生产出来的产品中，取出样品进行各类测试和评估。
通过首件(批)样品检验，企业能够对生产过程进行实时监控，及早发现和纠正潜在的质量问题，确保产品在投入大批量生产之前符合规范要求。
正文内容：1.首件(批)样品检验的目的与意义1.1验证工艺和设备的有效性：首件(批)样品检验可以验证生产工艺和设备是否正常运行，并及时发现潜在问题。
1.2确保产品符合规范要求：通过对首件(批)样品的检验，企业能够确保产品在正式生产前符合规范要求，减少不合格品的几率。
1.3降低生产成本：早期发现和解决质量问题可以减少废品数量，降低生产成本。
2.首件(批)样品检验的流程和方法2.1样品的选择和采集：根据生产过程的复杂性和产品的特点，选择合适的样品，并确保样品具有代表性。
2.2检验项目的确定：根据产品的特点和规范要求，确定需要检验的项目，包括尺寸、外观、功能等。
2.3检验方法的选择：根据不同的检验项目，选择合适的检验方法，例如物理测试、化学分析、机器性能测试等。
2.4数据记录和分析：对样品进行检验后，将检验结果记录下来，并进行数据分析，以评估样品是否符合规范要求。
2.5结果判断和处理：根据样品的检验结果，判断样品是否通过，如果不通过，及时采取纠正措施并重新检验。
3.首件(批)样品检验的关键要点和注意事项3.1样品的数量和选择：根据生产批量和产品特点，合理确定首件(批)样品的数量，并确保样品具有代表性。
3.2检验设备和环境的要求：确保检验设备和环境符合检验要求，避免因设备不准确或环境影响而导致的误判。
3.3人员培训和操作规范：对从事首件(批)样品检验的人员进行培训，确保其具备专业知识和操作技能。
3.4数据记录和管理：建立严格的数据记录和管理，确保检验结果可追溯并供后续分析使用。
原材料首件鉴定-概述说明以及解释
原材料首件鉴定-概述说明以及解释1.引言1.1 概述原材料首件鉴定是指在产品制造过程中对原材料进行必要的检测和评估，以确保原材料的质量和符合生产要求。
这项工作旨在确保生产过程中所使用的原材料具有良好的质量和稳定性，从而提高整个生产过程的效率和产品的质量。
在现代制造业中，原材料首件鉴定起着至关重要的作用，它不仅可以帮助制造企业减少生产中的不良品率和出现质量问题的风险，还可以提高生产效率和降低成本。
因此，进行原材料首件鉴定是制造企业必不可少的重要环节。
本文将从原材料首件鉴定的定义、重要性以及具体的操作步骤等方面进行深入探讨，希望为读者提供一些有益的信息和建议。
愿读者通过本文的阅读和学习，对原材料首件鉴定有更清晰的了解和认识。
1.2 文章结构文章结构部分应该包括以下内容：文章结构部分应该介绍整篇文章的组织结构，包括引言、正文和结论三个部分的内容安排。
在引言部分，介绍了文章的主题和目的；在正文部分，详细讲解了原材料首件鉴定的定义、重要性和进行鉴定的步骤；最后在结论部分进行总结、展望未来发展和得出结论。
文章结构的清晰明了，有助于读者理解整篇文章的内容。
文章1.3 目的：本文旨在探讨原材料首件鉴定的重要性和必要性，介绍进行原材料首件鉴定的步骤及方法，帮助读者了解如何有效进行原材料的鉴定工作，保障产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
同时也展望原材料首件鉴定的未来发展方向，引领行业不断创新，推动质量管理水平的提高。
通过本文的阐述，希望读者能够深入了解原材料首件鉴定的重要性，并在实际工作中能够运用相关知识，提升产品质量和企业竞争力。
2.正文2.1 原材料首件鉴定的定义原材料首件鉴定是指在生产加工过程中，对从供应商采购的首次到达的原材料进行检测和评估的过程。
这个过程是确保生产制造过程中使用的原材料符合规定标准和质量要求的重要环节。
原材料首件鉴定的主要目的是确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
通过对原材料进行首件鉴定，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，避免因低质量原材料带来的生产事故和产品质量问题。
公司首件工程认可制度
公司首件工程认可制度一、背景介绍首件工程是指在生产加工过程中，生产企业首次生产的新产品或者是对原有产品加工工序、生产工艺或者加工参数等进行改变后，需要对首件进行检验认可，确定产品质量和生产工艺是否合格的过程。
公司作为一家注重品质管理的企业，为了确保产品质量，提高生产效率，特制定了公司首件工程认可制度。
二、制度内容1. 首件工程认可的定义和范围：公司所有生产的新产品或者产品技术参数发生变化的都需要进行首件工程认可。
2. 首件工程认可的程序：（1）生产部门提出首件工程认可申请并确定认可标准。
（2）品质部门对首件工程进行检验认可。
（3）如首件工程通过认可，则批准投入生产；如未通过认可，则需要重新更改生产工艺或者参数，并重新提交认可。
（4）记录和归档通过认可的首件工程。
3. 首件工程认可的要求：（1）生产部门必须在生产前提出首件工程认可申请，并提供充分的生产工艺文件。
（2）品质部门需对首件工程进行严格的检验，确保产品质量和生产工艺符合标准。
（3）对于未通过认可的首件工程，必须进行分析原因，并提出改善措施。
（4）生产部门需要与品质部门积极配合，确保首件工程认可的顺利完成。
4. 首件工程认可的管理：（1）生产部门负责首件工程的生产过程。
（2）品质部门负责首件工程的检验认可。
（3）公司领导层定期对首件工程认可制度进行评估和改进。
5. 首件工程认可的意义：（1）确保产品质量：通过对新产品或者改良产品的首件工程认可，可以及时发现和解决生产过程中出现的问题，保证产品质量和安全。
（2）提高效率：首件工程认可可以有效节约时间和成本，提高生产效率。
（3）推动技术创新：通过首件工程认可，可以激励生产部门不断创新，提高公司的竞争力。
三、结语公司首件工程认可制度是保障产品质量和提高生产效率的有效管理措施。
我们将严格执行该制度，确保每一件产品的质量符合标准，为客户提供优质的产品和服务。
希望全体员工能够认真遵守制度要求，共同努力，不断提升公司的核心竞争力。
公路工程首件制方案
公路工程首件制方案一、方案背景公路交通是连接城乡的重要基础设施，也是国民经济发展的重要支撑。
随着社会经济的不断发展，道路交通的需求量不断增加，同时公路交通运输中存在着一些问题，如交通事故频发、设施老化等，这些问题严重影响了公路交通运输的安全和效率。
因此，为了提高公路交通的安全性和效率，有必要推行公路工程首件制，以确保公路建设和维护工作的质量。
二、首件制的概念和意义首件制是指在进行生产或施工过程中，对首次生产的产品或首次进行的施工进行严格审查和衡量，以确保其质量合格。
公路工程首件制即指对公路建设和维护工程中的首次施工过程进行审查和衡量，以提高工程质量和安全性。
公路工程首件制的意义主要有以下几点：1. 保障公路工程的质量。
通过对首次施工过程进行严格审查和衡量，可以及时发现和纠正施工中的质量问题，确保公路工程的质量和安全性。
2. 规范施工过程。
公路工程首件制可以规范施工过程，明确施工的标准和规范，提高施工人员的工作积极性和责任感。
3. 提高公路交通的安全性。
公路工程首件制可以提高公路交通的安全性，减少交通事故的发生，保障行车和行人的安全。
4. 降低施工成本。
通过对首次施工过程进行审查和衡量，可以减少重复施工和修复工作，降低施工成本。
三、公路工程首件制的实施方法1. 制定首件制流程。
在公路建设和维护工程中，应制定首件制流程，明确每个施工环节的首次施工要求和审查标准，确保施工过程中的首件质量。
2. 设立首件制组织机构。
在公路建设和维护工程中应设立专门的首件制组织机构，负责审查和衡量首次施工过程的质量，提出改善建议。
3. 制定首件制标准。
公路工程首件制应按照相关的国家标准和规范进行，制定公路工程首件制标准，明确各项施工指标和程序。
4. 加强监督检查。
公路建设和维护部门应加强对首次施工过程的监督检查，对违反首件制标准的施工行为进行严厉处罚，确保施工质量和安全性。
四、公路工程首件制的具体实施1. 道路基础建设的首件制。
首件管理制度及相关记录
首件管理制度及相关记录一、制度介绍：首件管理制度是企业质量管理体系中的一项重要内容，其目的是确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，从而保证产品质量和生产效率。
首件管理制度在企业生产过程中具有重要的意义，可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品质量的稳定和持续改进。
首件管理制度主要包括首件确认程序、首件记录、首件放行程序、首件审核程序等内容，通过严格的程序规定和记录完善，确保首件产品的质量符合标准要求，为后续生产提供了可靠的基础。
二、首件确认程序：1. 首件确认程序的目的：确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，为后续生产提供可靠的基础。
2. 首件确认程序的内容：（1）生产工艺流程确认：生产工艺流程应符合产品技术要求，确保产品生产过程中的各项工艺流程按照标准要求执行。
（2）设备检查确认：生产设备应符合安全、稳定的运行要求，确保生产设备正常运行，不影响产品质量。
（3）原料检查确认：生产原料应符合标准要求，确保产品原料质量符合标准要求。
（4）首件检测确认：对首件产品进行全面检测，确保产品质量符合标准要求。
（5）产品外观确认：对首件产品的外观进行检查确认，确保外观质量符合标准要求。
3. 首件确认程序的执行流程：（1）生产部门按照工艺流程安排生产人员进行设备检查确认和生产工艺流程确认。
（2）采购部门负责对原料进行检查确认。
（3）质检部门进行首件检测确认和产品外观确认。
（4）生产经理对首件确认结果进行审批确认。
三、首件记录：1. 首件记录的目的：记录首件确认过程中的各项检测结果和确认情况，为质量跟踪和质量改进提供依据。
2. 首件记录的内容：（1）首件确认时间和地点。
（2）生产工艺流程确认记录。
（3）设备检查确认记录。
（4）原料检查确认记录。
（5）首件检测确认记录。
（6）产品外观确认记录。
3. 首件记录的保存和管理：（1）首件记录由质量部门负责保存和管理。
（2）首件记录应保存完整，确保记录真实性和准确性。
什么是首件(批)样品检验一文讲清(一)
什么是首件(批)样品检验一文讲清（一）引言概述：首件(批)样品检验是产品制造过程中的一个重要环节，它通过对首件(批)样品进行检验来确保产品质量和制造过程的稳定性。
本文将从多个角度来讲解什么是首件(批)样品检验，包括其定义、意义和应用范围。
正文内容：一、首件(批)样品检验的定义1. 首件(批)样品检验是指在产品制造过程中，生产商在生产开始之前或者批生产之前，对首个产品或者产品批次进行检验的过程。
2. 检验对象包括产品的外观、尺寸、功能和性能等方面，以确保产品的质量符合预期要求。
二、首件(批)样品检验的意义1. 首件(批)样品检验可以发现生产过程中的潜在问题，防止质量问题的进一步扩大。
2. 通过对首件(批)样品的检验，可以及时纠正生产过程中的缺陷，提高产品的质量稳定性。
3. 首件(批)样品检验也是对生产商和供应商的一种监督和评估机制，可以减少质量问题和纠纷的发生。
三、首件(批)样品检验的应用范围1. 首件(批)样品检验广泛应用于各个行业，包括制造业、电子产品、汽车制造等领域。
2. 不同行业的首件(批)样品检验标准和方法可能会有所不同，需要根据具体的产品和行业特点制定相应的检验方案。
四、首件(批)样品检验的步骤1. 设定检验标准和方法，明确产品的质量要求和检验指标。
2. 选择合适的样品数量和样品批次，确保样品能够代表整个生产过程和产品的质量水平。
3. 进行样品的检验，包括外观、尺寸、功能和性能等方面的检测。
4. 根据检验结果，判断产品是否符合质量要求，并采取相应的措施。
5. 记录和归档检验数据，以便追溯和分析生产过程中的问题和改进机会。
五、首件(批)样品检验的注意事项1. 需要严格遵守检验标准和方法，确保检验的准确性和可重复性。
2. 需要确保样品的代表性，选择合适的样品数量和样品批次。
3. 需要及时反馈检验结果，以便生产商和供应商能够及时采取措施纠正问题。
4. 需要建立完善的记录和归档系统，以便追溯和分析生产过程中的问题和改进机会。
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1、图号与工作单是否符合。
2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
4、配方配料是否符合规定要求。
5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求等。
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首件检验后是否合格，最后应得到专职质量检验人员的认可，检验人员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过首件检验）。
首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
浅谈首件确认的重要性
在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。
首件及首件检验的定义
过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件检验的目的
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
-首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合
1、每个工作班开始；
2、更换操作者；
3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数；
5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
6、更换或重新添加材料等（如锡炉加锡，SMT印刷过程中添加锡膏等）。
首件检验的要求
首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
对送检的产品，必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或其指定人员进行“互检”，最后由质量检验人员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。