模具制造工艺补充
模具的制造技术与制作要点
模具的制造技术与制作要点引言模具是工业生产中不可或缺的重要工具。
它们被广泛用来生产各种产品，如塑料制品、金属制品等。
模具的制造技术和制作要点对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将介绍模具的制造技术和制作要点，帮助读者了解和掌握模具制造的基本知识。
模具的制造技术1. 设计与制图在模具制造过程中，设计与制图是最关键的步骤之一。
在设计模具时，需要根据产品的要求和工艺流程确定模具的结构、尺寸和材料。
设计师需要使用CAD软件进行三维建模，并绘制详细的工程图纸。
这些工程图纸包括总图、分图、装配图等，为后续的加工和装配提供准确的参考。
2. 材料选择模具的材料选择对于模具的使用寿命和生产效率有着直接的影响。
常见的模具材料包括钢、铝、铜等。
钢是最常用的模具材料，因其具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
在选择材料时，需要综合考虑模具的使用环境、产品要求和成本因素。
3. 加工工艺模具的制造过程中涉及到多种加工工艺，如冷热处理、铣削、镗削、线切割、电火花加工等。
具体的加工工艺选择要根据模具的材料和结构进行调整。
在加工过程中，需要保证工艺的准确性和精度，以确保模具的质量和功能。
4. 表面处理模具的表面处理是为了提高其防锈性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
热处理可以提高模具的硬度和强度，电镀则可以在模具表面形成一层保护膜，喷涂可以增加模具的耐磨性和防腐性。
选择合适的表面处理方法可以有效延长模具的使用寿命。
5. 装配与调试在模具制造完成后，需要进行装配和调试。
装配包括将模具的各个部分组装在一起，并进行检查和调整，以确保模具的准确性和稳定性。
调试包括模具的功能测试和工艺参数的调整，以满足产品的质量要求和生产需求。
模具制作的要点1. 精确的尺寸控制模具的精确尺寸控制是保证产品质量和生产效率的关键。
在制造模具的过程中，需要采取严格的尺寸控制措施，如使用精密加工设备、测量工具和检验装置等。
合理的尺寸控制可以减少产品的尺寸偏差和加工工艺问题。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案背景介绍模具是工业生产中常用的工具，它们被用于制造各种消费品和工业部件。
模具工艺的优化和改良可以大大提高生产率和产品质量。
在本文中，我们将讨论模具工艺的改善，探讨几种不同的方案，以提高生产效率和质量。
工艺存在的问题在模具生产过程中，可能会出现各种问题。
例如，模具成型不完整，表面有缺陷，导致产品质量不佳，或者需要进行多次加工和修复，浪费时间和资源。
这些问题可能源于模具工艺方面的问题。
具体来讲，以下是可能会影响模具工艺的问题：1.材料的选用可能会影响模具的质量和寿命。
2.制造工艺与设备可能不符合要求或者调整不当。
3.模具设计可能不合理，导致制造出的模具效率低下。
4.加工过程可能存在问题，导致模具质量下降。
解决方案为了解决这些问题，我们提出了以下几种模具工艺改善方案。
1. 材料选择材料在模具制造中扮演着至关重要的角色，不同的材料可以影响到模具的质量、寿命和成本。
因此，选择合适的材料是改善模具工艺的一项重要步骤。
在评估材料时，应考虑以下方面：1.材料的力学性能、热学特性和化学稳定性。
2.材料的可加工性和表面处理性能。
3.材料的价格和供应能力。
选择合适的材料可以显著降低模具制造的成本，提高模具质量和寿命。
2. 设备改进在制造模具的过程中，所使用的设备也是至关重要的。
设备的质量、性能和准确性，都会对模具的质量产生重大影响。
为了改善模具工艺，我们可以采取以下措施：1.更新老化的设备，使用更高质量、更先进的设备。
2.采用更先进的加工技术，例如：数控加工，提高加工的准确性和速度。
3.关注设备维护，进行定期维护和保养，减少设备故障率和停机时间。
以上措施将使设备更加可靠，提高加工过程的准确性和速度。
这将导致更高效的制造，更高质量的模具制品。
3. 模具设计优化优化模具设计是改善模具工艺的另一种方法。
合理的模具设计可以提高制造效率，减少制品的缺陷率。
以下是几个优化模具设计的建议：1.简化设计，避免不必要的制造步骤和成本。
模具制造工艺课程设计_指导书参考
《模具制造工艺课程设计》指导书一、课程设计的目的本课程设计是在学生学完模具制造工艺理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要实践教学环节。
通过本次设计要达到以下目的:1、巩固与扩充模具制造工艺学课程所学的知识, 加深对模具零部件制造基本方法与模具装配技术的理解, 掌握制订模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识, 解决生产中实际问题, 从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。
包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文能力等等。
3.养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
二、课程设计的内容与要求要求学生独立完成给定冲模、注塑模的各类典型零件的制造工艺规程。
三、制订模具零件工艺规程的一般步骤和方法1.分析模具零件和工艺性(1)熟悉零件图和装配图着重了解零件在模具中的作用, 装配关系和各项技术要求。
(2)模具零件的工艺分析与工艺审查①图纸的正确性和完整性: 视图正确完整, 尺寸标注齐全、合理。
②零件选材与技术要求的合理性: 材料选用合理。
尺寸公差、形位公差、表面质量、热处理及其它技术要求合理、齐全。
③零件结构工艺性审查: 主要从以下几方面考虑:a.结构形式和外观尺寸可能采用标准；b.有便于在机床上装夹的定位基准和夹紧表面；c.零件有足够的刚度, 减小加工时的变形并有利于装配；d.形状简单, 尽量减少加工面积, 尽量减少加工过程中的装夹次数和走刀次数, 保证刀具正常工作(如具有退刀等必要的结构)；e.必要时采用镶拼结构。
2.选择零件的毛坯(1)毛坯种类的决定模具零件常用的毛坯各类有铸件、锻件、各种型材及焊接件等。
铸件毛坯适合于制造形状复杂的零件, 如上、下模座等。
锻造毛坯适合于制造强度、刚度等力学性能要求高但形状不复杂的零件, 如中、小型凸、凹模等。
型材常用于零件形状与某种型材相近之毛坯。
焊接件多用于某些结构件类型的零件的毛坯。
(2)毛坯尺寸的确定毛坯尺寸应根据模具零件尺寸加上适当的加工余量来确定。
模具工厂的改善方案
模具工厂的改善方案背景介绍随着制造业的快速发展，模具工厂的需求也越来越多。
然而，在模具生产过程中出现的诸多问题，一直困扰着该领域的从业人员。
例如，模具使用寿命短、生产效率低下、质量不稳定等问题，都会严重影响工厂的运营和效益。
为了解决这些问题，我的团队针对模具工厂的生产过程进行了深入研究，并提出了以下的改善方案。
改善方案1. 优化模具设计模具的设计是制约模具寿命的重要因素。
为了提高模具的寿命，我们建议在模具设计之初就注重以下几个方面：•根据被模材料的物性和厚度，选择合适的材料和硬度，以提高模具的抗磨性和耐腐蚀性。
•在设计模具结构时要注意减小加工难度和缩短加工时间，避免模具在加工过程中出现误差，提高模具的生产效率。
•在设计模具的某些区域时，可以使用钢淬硬、热处理等提高模具的硬度和耐磨性，在模具制造中提高生产工艺性和成本效益。
2. 优化生产管理生产管理是制造业赖以生存的重要一环。
因此，优化生产管理过程对于模具工厂来说非常重要。
•建立健全的生意产管理体系，包括生产计划、生产流程、员工考核等，以保证模具生产过程的合理化和监管。
•定期对生产过程中出现的问题进行总结，及时的进行反馈并解决问题。
•建立安全生产意识和资料记录机制，及时了解生产情况和生产安全状况，以此进行合理规划和管理。
3. 提高员工培训水平员工技能水平和素质是一家企业能否顺利完成生产任务的根本保障。
因此，提高员工的技术水平和工作素质，对于工厂的发展至关重要。
•定期进行技能培训和专业知识的补充，提高员工的综合素质和工作技能，以提高生产效率和生产质量。
•认真总结员工生产中的错误和失误，并针对性地进行培训和纠正。
结论模具工厂的生产过程存在一些问题，但通过以上几个方面的改善，我们相信能够大大提高模具的使用寿命、提高生产效率和生产质量，从而为企业的发展和利益创造更多的价值。
模具制造工艺学习题集及答案
第一章模具制造工艺规程基础知识习题一、填空题1、生产过程中为改变生产对象的、、位置和等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
2、注射模的结构零件按其外形分为、和。
3、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型，包括、、三种类型。
4、在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
可分为、、和。
5、在加工时，为了保证工件相对于和之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
6、时间定额包括：、、、、。
二、判断题1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。
多用于单件小批生产。
（）2、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。
（）3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
（）4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。
（）6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。
（）7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。
（）8、工位是组成工艺过程的基本单元。
（）9、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）10、机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准；粗基准一般只能使用一次。
（）11、确定加工余量时，以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小的查表修正法。
应用较广。
（）12、机械加工中刀具的选择取决于所确定的加工方法、工件材料、与所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等无关。
（）13、确定加工余量时，以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小的分析计算法。
模具制造工艺(3篇)
第1篇一、引言模具制造是现代工业生产中不可或缺的重要环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具制造工艺是指制造模具所需的一系列技术和方法，主要包括模具设计、材料选择、加工工艺、热处理、装配与调试等环节。
本文将从模具制造工艺的各个方面进行详细介绍。
二、模具设计1. 设计原则模具设计应遵循以下原则：（1）满足产品功能和使用要求；（2）确保模具结构合理、安全可靠；（3）提高模具加工精度和效率；（4）降低模具制造成本。
2. 设计步骤（1）收集和分析产品信息；（2）确定模具类型和结构；（3）绘制模具三维模型；（4）进行模具强度、刚度和稳定性校核；（5）编制模具加工工艺；（6）绘制模具二维图纸。
三、材料选择1. 常用模具材料（1）非铁金属：铝、铜、锌、镁等；（2）非金属材料：塑料、橡胶、陶瓷等；（3）钢铁材料：碳素钢、合金钢、不锈钢等。
2. 材料选择依据（1）模具的工作条件；（2）模具的形状和尺寸；（3）模具的使用寿命；（4）模具的加工性能。
四、加工工艺1. 加工方法（1）机械加工：车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等；（2）电加工：电火花加工、线切割、电化学加工等；（3）激光加工；（4）超声波加工。
2. 加工工艺流程（1）下料：根据模具图纸和材料尺寸，将原材料切割成所需形状和尺寸的毛坯；（2）粗加工：去除毛坯表面的氧化皮、划痕等，提高毛坯的精度；（3）半精加工：进一步加工毛坯，使其达到一定的尺寸精度和形状精度；（4）精加工：加工模具的关键尺寸和形状，保证模具的精度和表面质量；（5）热处理：根据模具材料和工作条件，进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性；（6）装配与调试：将加工好的模具零件装配成完整的模具，并进行调试。
五、热处理1. 热处理方法（1）退火；（2）正火；（3）淬火；（4）回火。
2. 热处理工艺参数（1）加热温度；（2）保温时间；（3）冷却方式。
六、装配与调试1. 装配（1）按照模具图纸和装配要求，将加工好的零件进行装配；（2）检查装配精度，确保模具的形状和尺寸符合要求。
模具制造工艺的优化与改进
模具制造工艺的优化与改进在现代工业生产中，模具作为重要的工艺装备，其制造质量和效率直接影响着产品的质量、成本和生产周期。
随着市场竞争的日益激烈和客户需求的不断提高，模具制造企业面临着越来越大的压力，优化和改进模具制造工艺成为了企业提高竞争力的关键。
一、模具制造工艺的现状目前，模具制造工艺主要包括模具设计、材料选择、加工制造、装配调试等环节。
在模具设计方面，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）技术得到了广泛应用，大大提高了设计效率和质量。
在材料选择方面，高强度、高耐磨性、高韧性的模具钢逐渐成为主流，以满足模具在复杂工况下的使用要求。
在加工制造方面，传统的机械加工方法如车削、铣削、磨削等仍然占据着重要地位，同时，数控加工技术、电火花加工技术、线切割加工技术等先进制造技术的应用也越来越广泛。
在装配调试方面，经验丰富的技术工人通过手工操作和试模，对模具进行不断的调整和优化，以确保模具的性能和精度达到设计要求。
然而，现有的模具制造工艺仍然存在着一些问题和不足。
例如，模具设计周期较长，难以满足市场快速变化的需求；加工制造过程中存在着加工精度不高、表面质量差、加工效率低等问题；装配调试过程中依赖经验，缺乏科学的方法和手段，导致试模次数较多，成本增加。
二、模具制造工艺的优化（一）模具设计的优化1、采用并行设计方法并行设计是指在模具设计的早期阶段，就将模具的制造、装配、调试等环节的要求考虑进去，实现设计与制造的协同工作。
通过并行设计，可以减少设计变更和返工，缩短设计周期。
2、应用仿真技术利用 CAE 软件对模具的成型过程进行仿真分析，预测可能出现的缺陷，如填充不足、翘曲变形等，并根据分析结果对模具结构和工艺参数进行优化，提高模具的设计质量。
3、标准化和模块化设计建立模具标准件库和模块化设计体系，提高模具设计的通用性和互换性，减少设计工作量，缩短设计周期。
（二）材料选择的优化1、开发新型模具材料加大对新型模具材料的研发投入，开发出具有更高性能的模具材料，如高强度、高韧性、耐高温的新型合金材料，以满足模具在特殊工况下的使用要求。
模具工艺改进方案
模具工艺改进方案背景模具是模塑行业中非常重要的加工工具，其质量和工艺对产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。
随着行业的竞争越来越激烈，每个企业都需要不断提高自己的工艺和技术以保持竞争力。
因此，本文将介绍模具工艺改进方案，以提高模具制造企业的产品质量和生产效益。
改进方案在改进模具工艺方面，我们提出以下几点：1.优化设计模具的设计是制造过程中最关键的步骤之一。
设计的好坏将直接影响生产过程中的效率和质量。
因此，为了提高模具制造的效率和质量，需要进行优化设计。
具体来说，可以从以下几个方面进行考虑：•模具结构：优化模具的结构、减少开裂口，使其更加耐用，防止生产中出现工品残料、缺陷等问题。
•模具材料：选择高强度、高温耐受性、耐腐蚀的材料，例如使用高硬度钢、不锈钢、合金等。
•模具维护：加强模具的日常维护，定期检查和清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
2.引进数控加工设备数控加工设备可以大大提高模具的制造效率和品质，相较于传统加工方式，数控技术具有以下几个优势：•加工精度更高，能够制造更复杂的模具结构。
•制造周期更短，提高了效率。
•可以节省人工成本。
3.引进新材料随着技术的进步，新材料的出现也大大提高了模具的制造质量和效率。
例如钼钢、钒钢、合金钢、工程塑料等，采用这些新材料可以具有以下优点：•高强度、高硬度、更加耐用。
•具有抗磨性、耐热性、耐腐蚀性等特性，可以适用于更广泛的生产领域。
•减少成本、提高效率。
4.引进自动化生产线采用自动化生产线，可以进一步提高模具的制造效率和质量，减少因人为操作导致的问题。
例如，在模具上应用机器人手臂，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
结论综上所述，对于现代模具制造企业而言，改进模具工艺是提高生产效率和产品质量的关键之一。
通过优化设计、引进数控加工设备、采用新材料和引进自动化生产线等方法，可以显著提高企业的制造效率和产品质量，赢得市场竞争的先机。
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教学单元3 冷冲模的机械加工3.1 任务引入如图3-1所示是一副冷冲模的凸模和凹模，模具材料为Crl2，淬火硬度为60～62HRC。
凹模的刃口尺寸有公差，凸模的刃口尺寸必须按凹模刃口尺寸配作。
加工这副模具的方法有哪些？应如何编制其机械加工工艺过程？a） b）图3-1 冷冲模工作零件a）凸模 b）凹模3.2.2 凸、凹模的机械加工凸、凹模是冷冲模的工作零件，它们是直接与制品材料接触，完成材料成型的零件。
凸、凹模形状复杂多样，按其工作表面结构的工艺特点，凸、凹模可分为圆形和非圆形两大类。
按其设计和工艺要求，凸、凹模刃口的加工方法分为分别加工法和配作法两种。
一般情况下圆形凸、凹模用分别加工法，非圆形凸、凹模用配做法。
当然圆形凸、凹模也可以用配做法。
凸模和凹模镶块是外工作型面，凹模是内工作型面，不同的工作型面其加工方法也不相同。
如果用分别加工法，加工时只要按刃口的标注尺寸和公差加工就可以了；如果用配作法，一副模具相配的凸、凹模刃口尺寸只需要其中一个标注尺寸和公差，另一个只需要标注基本尺寸，在技术要求里注明按多少冲裁间隙配作就行了。
下面我们分别讨论不同情况下凸、凹模的机械加工工艺过程。
一、圆形凸、凹模机械加工工艺过程1．圆形凸模和单圆形孔凹模机械加工工艺过程有一副圆形刃口冷冲模的凸、凹模分别如图3-16、3-17所示，生产批量为两副。
编制它们的机械加工工艺过程。
凸、凹模刃口尺寸都标有公差，所以用分别加工法进行加工。
凸、凹模都是由回转面组成，又属于单件小批生产，适合在普通车床上粗加工和半精加工，在万能外圆磨床上精加工。
材料：Cr12热处理:淬火 58～62HRC图3-16 圆形凸模材料：Cr12热处理:淬火 58～62HRC图3-17 单圆形孔凹模（1）零件工艺分析 凸模加工的关键是保证凸模刃口尺寸￠0013.026-mm 的精度以及与装配基准￠0021.030-mm 的同轴度，表面粗糙度；凹模加工的关键是上、下表面的平行度，凹模刃口尺寸￠016.002.26+mm 精度以及表面粗糙度。
（2）基准的选择 根据基准重合，基准统一原则，凸模的主要精基准是中心孔，凹模的主要精基准是上、下平面。
（3）毛坯的选择 由于冲裁模刃口受力条件差，Cr12通过锻造，使零件材料内部组织细密、碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命，所以应选锻件。
（4）圆形凸模、凹模机械加工工艺过程的编制 由于凸模和凹模刃口尺寸都标有公差，所以用分别加工法。
参考表1-10得知按其经济精度确定凸模的外圆表面采用的加工方案（单件小批生产）：粗车→半精车→热处理→磨外圆；参考表1-11、表1-12得知按其经济精度确定凹模的内孔表面采用的加工方案（单件小批生产）：车→热处理→磨削。
端面的加工方案：车→粗磨→热处理→精磨。
根据基准先行原则，凸模粗车时应打中心孔并保证总长，淬火热处理应安排在半精车之后，磨削之前。
淬火热处理后应修研中心孔，以保证精加工定位精度。
凹模在车床上完成外圆、平面、中心大孔的粗加工和半精加工，然后磨平上、下平面，再由钳工划线、钻所有固定用孔，攻螺孔、铰销孔，然后进行淬火、回火，热处理后在平面磨床上磨削上、下平面、在万能外圆磨床上磨型孔。
这里要特别说明几点，第一，整体式凹模淬火硬度为58～62HRC ，销孔无法装配时配作，应在淬火前加工好。
但这样淬火过程中变形会影响销孔的精度，为解决以上问题，我们应该用标准硬质合金铰刀（或者用线切割、电火花加工），在装配时以凹模上已经铰好的销孔导向配铰下模座上的相应销孔，如图3-18所示。
第二，为了保证各孔加工时与定位面的垂直度和位置精度，凹模孔加工前要对工件的定位基准进行磨削。
第三，凸模的两端面在装入固定板后配磨。
圆形凸模、凹模的机械加工工艺过程分别如表3-10、表3-11。
图3-18 通过淬硬件的孔铰孔1-凹模（淬硬） 2-模座表3-10 圆形凸模的机械加工工艺过程工序号工序名称工序内容定位基准 1 备料 按尺寸￠43×80mm 锻造毛坯 2 热处理 退火3 车 车端面打Ｂ3中心孔，粗车外圆外圆 4车车外圆，￠0013.026-mm 、￠0021.030-mm 留0.5mm 磨削余量。
外圆、中心孔5 热处理 淬火58～62HRC6 修中心孔 修研中心孔 中心孔7 磨 磨外圆到图纸尺寸 中心孔8 钳工 修研 9检验按图检验表3-11 单圆形孔凹模的机械加工工艺过程工序号 工序名称 工 序 内 容定位基准1 备料 按尺寸￠140×35mm 锻造毛坯2 热处理 退火3车粗车、半精车两端面、外圆，中心钻孔、镗孔，厚度车到25.4mm ，刃口尺寸留0.5mm 磨削余量。
外圆、端面5 磨磨上、下平面对应平面6 钳工划螺孔、销孔位置线7 钻加工螺孔、销孔端面、按线9 热处理淬火58～62HRC10 磨磨上、下平面对应平面11 磨在万能外圆磨床上磨刃口达要求端面、外圆12 钳工修研13 检验2．多圆形孔凹模的机械加工工艺过程如图3-19所示是镶块结构的多圆形孔凹模，图3-20所示是整体结构的多圆形孔冷冲模的凹模，它们与单圆形孔凹模不同之处是除了要保证各孔的尺寸精度外，还必须要保证各型孔之间的距离尺寸精度，常用坐标镗床、坐标磨床、线切割、电火花等精密机床精加工。
线切割、电火花加工在下一学习单元中讲。
对于镶块结构的多圆形孔凹模，固定板1材料45钢，不进行淬火处理。
凹模镶件材料Cr12，经淬火、回火和磨削后分别压入固定板的相应孔内。
在普通铣床上完成固定板1六面的粗加工和半精加工，然后磨平上、下平面和相邻垂直侧面，再由钳工划线、加工凹模固定孔（留镗削余量）、钻、攻螺孔，最后在坐标镗床或线切割机床（在下一单元讲）上精加工凹模固定孔，保证孔的尺寸和位置精度。
各工序的精基准都是下表面和相邻垂直侧面。
单件小批生产凹模固定板的机械加工工艺路线：下料→铣六面→磨平上、下平面和相邻垂直侧面→钳工划线→半精加工凹模固定孔、钻、攻螺孔→坐标镗型孔→钳工→检验。
图3-19 镶块结构的凹模1-固定板 2-凹模镶件整体结构多圆形孔凹模，材料Cr12，热处理硬度58～62HRC。
制造时，毛坯必须经锻造退火后，在镗床（或铣床、钻床）上对各平面进行粗加工和半精加工，钻、镗型孔。
在上、下平面及型孔处留适当的磨削余量，然后进行淬火、回火。
热处理后，磨削上、下平面和两相邻基准侧面并保证相互垂直，以下表面和相邻基准侧面定位在坐标磨床或线切割机床上对型孔进行精加工。
在对型孔进行镗削加工时，必须使孔系的位置尺寸达到一定的精度要求，否则会给坐标磨床加工造成困难。
整体结构多圆形孔凹模的机械加工工艺：锻造毛坯→退火→铣六面→磨平上、下平面和相邻垂直侧面→钳工划线→半精加工凹模型孔、销孔，完成漏料孔、螺孔的加工→热处理淬火→磨上、下平面和四侧面，保证相邻基准侧面相互垂直→坐标磨型孔、销孔→钳工修研→检验。
85AA4-M8-7H61技术要求1.热处理：淬火硬度60～63HRC 。
2.刃口表面粗糙度Ra0.4μm 。
(√)2×45°35±0.008Ra0.8Ra0.82-φ8+0.0150Ra0.810φ4+0.01204-M10-7Hφ34φ28φ20B250.02B Ra0.8φ32.2+0.016φ26.2+0.016φ18.2+0.013023.1+0.101551314935±0.008Ra0.8Ra0.8刃口高6Ra6.3图3-20 整体结构的多型孔凹模（1）坐标镗 坐标镗床是具有精密坐标定位装置，用于加工高精度孔或孔系的一种镗床。
在坐标镗床上还可进行钻孔、扩孔、铰孔、铣削、精密刻线和精密划线等工作，也可作孔距和轮廓尺寸的精密测量。
坐标镗床适于在工、模具车间加工夹具、量具和模具等，也用在生产车间加工精密工件，是一种用途较广泛的高精度机床。
1）坐标镗床的结构。
坐标镗床按其结构形式分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床三种，按坐标定位方式分为数控定位、数控数显定位、光学定位和机械式定位四种，其中数控定位精度最高，如台面宽1000mm 时，定位精度小于0.005mm 。
机械式定位精度最低。
光学定位是常用的坐标镗床定位方式，定位精度也较高，如台面宽1000mm 时，定位精度0.009～0.014mm 。
单柱式坐标镗床的结构如图3-21所示，主轴垂直布置，并由主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。
工作台沿滑座作纵向移动，滑座沿床身导轨作横向移动，以配合坐标定位。
工作台三面敞开，结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。
坐标定位精度为0.002～0.004mm 。
双柱式坐标镗床的结构如图3-22所示，两立柱上部通过顶梁连接，横梁可沿立柱导轨上下调整位置。
主轴上安装刀具作主运动，主轴箱沿横梁导轨作横向移动，工作台沿床身导轨作纵向移动，以配合坐标定位。
大型的双柱坐标镗床在立柱上还配有水平主轴箱。
采用双柱框架式结构,刚度很高,大中型坐标镗床多为这种形式,坐标定位精度为0.003～0.010mm 。
图3-21 单柱式坐标镗床 图3-22 双柱式坐标镗床卧式坐标镗床如图3-23所示，两个坐标方向的移动分别为工作台横向移动和主轴箱垂直移动。
工作台可在水平面内回转。
进给运动由纵向滑座的轴向移动或主轴套筒伸缩来实现。
由于主轴平行于工作台面，利用精密回转工作台可在一次安装工件后很方便地加工箱体类零件四周所有的坐标孔，而且工件安装方便，生产效率较高。
这种镗床适合箱体类零件的加工。
图3-23 卧式坐标镗床2）主要附件。
坐标镗床的主要附件有光学中心测定器、万能转台、镗孔夹头等，下面作简单介绍。
①光学中心测定器。
光学中心测定器以其锥柄安装在机床主轴的锥孔内，光源的光线通过物镜照明工件的定位部分，如图3-24所示。
在目镜中可看到工件上刻线的投影，同时，还可看到测定器本体内的玻璃上的两条（如图3-24a所示）或4条十字刻线（如图3-24b 所示）。
使用时，只要将测定器对准工件的基准边或基准线，使它们的影像与两条十字线重合，或处于相互垂直的双刻线的中间即可。
此时，机床主轴已对准两基准边或基准线的交点。
②万能转台。
万能转台如图3-25所示，安装在坐标镗床的工作台上，利用圆盘的T形槽可将工件夹紧在圆盘上。
旋转手轮可使圆盘和工件绕垂直轴回转任意角度(0º～360º)，用于加工在圆周上分布的孔。
另外，旋转手轮可使圆盘和工件绕水平轴作0º～360 º的旋转，用于加工和工件轴线成一定角度的斜孔。
图3-24 光学中心测定器图3-25 万能转台1-目镜 2-螺纹照明灯 3-镜体 4-物镜 1、2、9-手柄 3、5-手轮 4、8-游标盘6-转台 7-刻度盘 10-偏心套③镗孔夹头。