化工装置常见安全隐患
化工人必知的化工装置常见八大项安全隐患
化工人必知的化工装置常见八大项安全隐患一、设备设施01、反应釜（器）1.减速机噪声异常(加成、环合、成盐、保温、合成、后处理、原药、环保、乳化)；2.减速机或机架上油污多（油品、温升、油位）；3.减速机塑料风叶热融变形；4.机封、减速机缺油；5.垫圈泄漏；6.防静电接地线损坏、未安装；7.安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；8.温度计未贴检定标识、损坏；9.压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；10.重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警（加成）；11.爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；12.爆破片下装阀门未处于开状态；13.存在爆炸危险反应釜未装爆破片；14.反应温度偏离工艺指标导致异常升压或冲料；15.放料时底阀易堵塞；16.不锈钢或碳钢釜酸性腐蚀品进入；17.釜、罐等容器装料量超过规定限度；18.搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；19.反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；20.压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；21.压力容器没有铭牌；22.设备编号标识或不清；23.对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；24.重要设备（关键装置、重要部位）控制安全检查表；25.重要设备缺备件或备机；26.搅拌异常停止。
02、贮槽、罐区、槽车1.液位计模糊或损坏、堵塞；2.静电接地线松动或未连接；3.法兰垫片处泄漏；4.高位贮槽小平台没护栏；5.安全液封液位未达到要求；6.常压贮槽带压使用；7.装料量超过规定限度；8.非常温贮槽未装温度计；9.容器出现裂缝，仍在使用；10.频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；11.低沸点溶剂受阳光直射（绝热、遮阴防晒）；12.室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；13.危险品罐区围堰孔洞未封堵；14.危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；15.通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；16.危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线支撑不对或管道变形、法兰渗漏；17.危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；18.危险品罐区无泄漏、进料操作记录及日常巡查；19.拖拉机等随意进入危险品罐区；20.危险品罐区周边有明火或灌木；21.危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；22.槽车在装卸地点没有接地装置；23.没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；24.未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；25.槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效；26.槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；27.罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏应急装置；28.卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；29.槽车卸料时，离开卸料现场，没有现场监护人员；30.采用敞开式和喷溅式卸料；31.卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出（高低液位报警、连锁）；32.槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；33.槽车运输送料时，满槽；34.槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；35.卸料车辆未熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；36.在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；37.油罐接地点没有2处；38.装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；39.液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；40.现场未设置应急喷淋和洗眼设施；41.没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；42.站在溶剂桶上电焊；43.未经清洗，切割溶剂桶或焊接贮槽；44.液氨、氯乙烯贮罐超装；45.槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路（断路作业）；46.仓库保管员离开卸料现场；47.装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；48.由罐区送入车间的物料管道夏季阀门全关闭状态。
化工企业常见隐患排查治理图集
建立设备档案，记录设备使用 和维护情况
培训操作人员，提高设备操作 技能和安全意识
工艺优化
优化工艺流程，减少危险环节 采用自动化控制技术，提高生产安全可靠性 加强设备维护保养，确保设备正常运行 定期进行安全检查，及时发现并处理隐患
安全设施完善
配备消防设施，定期检查维护 安装安全报警装置，及时预警 确保应急照明和疏散指示标志完好有效 定期对生产设备进行安全检测和维护
作业环境改善
添加 标题
通风 system improvement: install more exhaust fans and filters to improve air quality and reduce dust emissions.
添加 标题
Lighting improvement: install brighter lights to reduce shadows and improve visibility.
工艺隐患
工艺流程设计不合理 设备选型不当或老化 操作规程不规范或缺失 工艺参数监控不到位
安全设施隐患
设备老化，未及时更新 安全阀失灵，未及时维修或更换 消防设施不完善或失效 报警系统不灵敏或失效
作业环境隐患
设备布局不合理 通风不良 地面滑、湿 通道堵塞
Part Two
隐患排查方法
目视检查
针对不同类型化工 企业，应制定相应 的隐患排查治理标 准，并不断完善和 更新。
企业应加强与行业 协会、监管部门等 方面的沟通和协作， 共同推动行业安全 水平的提升。
企业安全生产规章制度
安全生产责任制度： 明确各级管理人员 和员工的安全生产 职责
安全培训教育制度： 确保员工掌握必要 的安全知识和技能
化工安全设计中的危险因素及应对措施分析
化工安全设计中的危险因素及应对措施分析化工安全设计是一项十分重要的工作，而其中的危险因素则是在进行化工安全设计时需要特别关注的问题。
以下将对化工安全设计中的危险因素及应对措施进行分析。
一、危险因素1、化学品。
化学品是化工过程中最重要的物质之一，也是导致危险的主要因素。
例如，硫酸、氯气、氢氟酸等有毒有害化学品，一旦泄漏或泄露，将对人员和设备造成重大的威胁。
2、高温高压。
化工过程中，许多反应都需要在高温高压下进行。
这种反应有时会导致热损伤，而且高温高压下的反应也会引起一些不可预知的问题，例如设备失效、泄漏和重大事故等。
3、静电。
在化工生产过程中，电荷的静电积聚也是一种常见的危险因素。
静电的积累有可能引发火灾和爆炸等隐患。
4、机械过载。
化工设备通常需要进行大量的机械运动，但这种运动如果没有得到很好的控制，就会导致设备过载，甚至设备损坏，从而影响化工安全。
5、人员误操作。
人员误操作是造成许多化工事故的最主要原因之一。
人员如果没有得到系统化的培训和规范化的操作指导，就会非常容易出现误操作，从而导致事故的发生。
二、应对措施1、加强化学品的管理。
化学品的管理是化工安全的第一步，必须对物品进行登记、存储、使用、合理处置等全流程的管理。
特别是要建立完善的规章制度，严格执行物品的使用规范，定期进行安全检查与维护。
2、掌握适当的工艺条件。
在进行化工过程时，必须保持有适当的温度、压力和反应条件，以确保化工系统运行安全。
公布工艺标准，进行规范化的操作，有助于提高化工系统的运行成功率，降低化工事故的风险。
3、防止静电积累。
针对静电现象，可以采取多种方法来控制，例如使用避静电开关，使用带有静电防护的装置和掌握尽量减小静电的发生。
4、使用可靠的设备。
使用可以靠的设备将大大降低化工事故的风险。
通常选用带有防爆、过流等特性的设备。
在设备安装、运行、检修、保养等各个环节都要加强管理与监控。
5、落实安全生产责任制。
加强企业的安全生产责任制，健全风险管理体制和达到员工的安全生产意识，是实现安全生产目标的前提。
化工厂常见安全隐患排查(3篇)
第1篇摘要：化工厂作为我国国民经济的重要支柱产业，其生产过程中的安全问题是企业运营和员工生命财产安全的关键。
本文针对化工厂常见的安全隐患，提出了具体的排查方法和措施，旨在提高化工厂的安全管理水平，预防事故发生。
一、引言化工厂在生产过程中，由于涉及易燃、易爆、有毒有害物质，一旦发生事故，后果不堪设想。
因此，对化工厂进行安全隐患排查，及时发现并消除潜在的安全隐患，对于保障企业安全运营和员工生命财产安全具有重要意义。
二、化工厂常见安全隐患排查方法1.现场检查现场检查是化工厂安全隐患排查的重要手段，主要包括以下几个方面：（1）生产设备检查：对生产设备进行定期检查，确保设备完好、运行正常。
重点检查设备的安全防护装置、警示标志、压力表等，发现问题及时整改。
（2）电气设备检查：对电气设备进行检查，确保绝缘良好、接地可靠。
检查电气线路是否存在老化、破损、短路等问题，发现问题及时更换。
（3）管道、阀门检查：对管道、阀门进行检查，确保连接牢固、无泄漏。
检查管道是否存在腐蚀、变形等问题，发现问题及时更换。
（4）消防设施检查：对消防设施进行检查，确保消防器材完好、消防通道畅通。
检查消防水源、消防泵房、消防水池等，确保消防设施正常运行。
2.资料审查资料审查是化工厂安全隐患排查的辅助手段，主要包括以下几个方面：（1）安全生产责任制落实情况：审查企业安全生产责任制是否落实到位，是否存在职责不清、责任不明等问题。
（2）安全生产规章制度执行情况：审查企业安全生产规章制度是否完善，是否存在执行不到位、落实不力等问题。
（3）安全生产教育培训情况：审查企业安全生产教育培训是否到位，是否存在培训内容不全面、培训时间不足等问题。
（4）应急预案编制及演练情况：审查企业应急预案是否完善，是否存在应急预案演练不足、演练效果不佳等问题。
3.风险评估风险评估是化工厂安全隐患排查的关键环节，主要包括以下几个方面：（1）危害识别：识别生产过程中可能存在的危害因素，如火灾、爆炸、中毒、窒息等。
化工厂常见隐患排查治理图册
化工厂常见隐患排查治理图册化工厂是一种高风险行业，常常存在着各种潜在的安全隐患。
为了确保生产、保障员工的身体健康，并且防止任何事故的发生，必须经常进行隐患排查，及时治理隐患。
下面介绍一份化工厂常见隐患排查治理图册，其中包括液体储罐、压力容器、输送管道等多个方面。
一、液体储罐1. 液体储罐罐体漏油或漏液的情况治理方法：对储罐的接口、封头、填料、密封垫的密封性进行检查，清理填充堵塞口。
如发现漏油、漏液，应及时进行处理。
2. 液体储罐设备沉淀污垢严重的情况治理方法：对储罐内壁进行定期清洗，防止污垢等杂质在液体中循环，影响产品品质。
3. 储罐底部连接部位严重腐蚀、漏油的情况治理方法：进行钢化玻璃涂层、塑料喷涂等防腐处理，如发现连接部位漏油过多，应及时进行修复和更换。
4. 储罐周围未设置防火带和消防设施治理方法：在储罐周围设立防火带，设立消防设施，做好消防准备工作。
二、压力容器1. 压力容器引起爆炸或泄漏的情况治理方法：对容器进行定期安全检查，加强管道压力的监控。
如发现异常情况，及时维修或更换压力容器。
2. 压力容器在操作中无法及时得到故障信息提示治理方法：安装可靠的压力监测仪器和控制系统，建立完善的故障报警与应急措施处理机制。
3. 容器安全附件设备的维护管理不完善治理方法：对压力容器的安全压力表、安全阀、泄压装置、故障信号设备进行定期检查和维护。
三、输送管道1. 输送管道存在泄漏、断裂等事故情况治理方法：对输送管道进行定期的检查，及时进行维修。
2. 输送管道在布置时没有考虑各种材料的耐腐蚀性，导致管道腐蚀治理方法：对各种管道材料的耐腐蚀性进行考虑，在实际布置过程中合理选择材料。
3. 管道支架的选择、安装和维护不符合标准，容易导致事故发生治理方法：对管道支架进行定期清理、润滑、维修，在安装时要按照国家标准和厂家要求安装和检查。
通过对化工厂的隐患进行排查治理，可以有效的避免事故的发生，又能提高生产效率，保证工厂的安全稳定运营。
化工危化企业常见安全隐患及法律法规依据201812
化工危化企业常见安全隐患及法律法规依据一、电气安全(含防雷、防静电)1、保护接地、静电接地1)《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》(GB50169-2016)3.0.4"电气装置的下列金属部分，均必须接地：1电气设备的金属底座、框架及外壳和传动装置。
2携带式或移动式用电器具的金属底座和外壳。
3箱式变电站的金属箱体。
4互感器的二次绕组。
5配电、控制、保护用的屏(柜、箱)及操作台的金属框架和底座。
6电力电缆的金属护层、接头盒、终端头和金属保拼管及二次电缆的屏蔽层。
7电缆桥架、支架和井架。
8变电站(换流站)构、支架。
9装有架空地结或电气设备的电力线路杆塔。
10 配电装置的金属遮栏。
11电热设备的金属外壳。
”2)《石油化工静电接地设计规范》(SH3097-2017)5.1.1 “固定设备(塔、容器、机泵、换热器、过滤器等)的外壳，应进行静电接地。
”3)《系统接地的型式及安全技术要求》(GB14050-2008)5.1.1.b) “电气装置中的外露可导电部分，都应通过保护导体或保护中性导体与接地极相连接，以保证故障回路的形成。
凡可被人体同时触及的外露可导电部分,应连接到同一接地系统。
”2、静电接地专用线《石油化工静电接地设计规范》(SH3097-2017)3.6.1"静电接地干线和接地体应与其它用途的接地装置综合考虑，统一布置。
可利用保护接地干线防雷电感应接地干线作为静电接地干线使用，否则应专门设置静电接地干线和接地体”。
3、静电接地材质要求《石油化工静电接地设计规范》(SH3097-2017) 3.5.1 "静电接地支线和连接线,应采用具有足够机械强度、耐腐蚀和不易断线的多股金属线或金属体(6mm2铜芯软纹线或软铜编织线)”。
4、防雷接地《建筑物防雷设计规范》4.2.2.3"防雷电感应的接地装置应与电气和电子系统的接地装置共用，其工频接地电阻不宜大于10。
”5、防爆区域进线口密闭《危险场所电气防爆安全规范》(AQ3009-2007)7.1.3.1.7 "检查设备的外壳应无裂纹和有损防爆性能的机械变形现象。
化工危化企业常见安全隐患及法律法规依据
化工危化企业常见安全隐患及法律法规依据一、电气安全（含防雷、防静电）1、静电接地依据：《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB50169-2016）3.0.4“电气装置的下列金属部分，均必须接地：1 电气设备的金属底座、框架及外壳和传动装置。
2 携带式或移动式用电器具的金属底座和外壳。
3 箱式变电站的金属箱体。
4 互感器的二次绕组。
5 配电、控制、保护用的屏（柜、箱）及操作台的金属框架和底座。
6 电力电缆的金属护层、接头盒、终端头和金属保拼管及二次电缆的屏蔽层。
7 电缆桥架、支架和井架。
8 变电站（换流站）构、支架。
9 装有架空地结或电气设备的电力线路杆塔。
10 配电装置的金属遮栏。
11 电热设备的金属外壳。
”《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）4.1.1“固定设备（塔、容器、机泵、换热器、过滤器等）的外壳，应进行静电接地。
”2、静电接地专用线《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）3.6.1“静电接地干线和接地体应及其它用途的接地装置综合考虑,统一布置。
可利用保护接地干线防雷电感应接地干线作为静电接地干线使用,否则应专门设置静电接地干线和接地体”。
3、静电接地材质要求《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）3.5.1“静电接地支线和连接线,应采用具有足够机械强度、耐腐蚀和不易断线的多股金属线或金属体（6mm2铜芯软纹线或软铜编织线）”。
4、防雷接地《建筑物防雷设计规范》4.2.2.3“防雷电感应的接地装置应及电气和电子系统的接地装置共用，其工频接地电阻不宜大于 10Ω。
”5、防爆区域进线口密闭《危险场所电气防爆安全规范》(AQ3009-2007)7.1.3.1.7“检查设备的外壳应无裂纹和有损防爆性能的机械变形现象。
电缆进线装置应密封可靠。
不使用的线孔，应用适合于相关防爆型式的堵塞元件进行堵封。
”《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）5.4.3“爆炸性环境电气线路的安装应符合下列要求：5 在爆炸性气体环境内钢管配线的电气线路必须作好隔离密封。
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施1. 引言乙苯与苯乙烯是化工行业中常见的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、染料、涂料等领域。
然而，乙苯和苯乙烯装置在生产和运输过程中存在一些潜在的危险因素。
为了确保装置的安全运行，本文将对乙苯、苯乙烯装置的危险因素进行分析，并提出相应的防范措施。
2. 危险因素分析2.1 火灾爆炸风险乙苯与苯乙烯具有可燃性，一旦泄漏或与空气中的氧气接触，可能导致火灾或爆炸。
此外，由于这两种化学物质具有较低的闪点和自燃温度，火源一旦接触到泄漏物，火势可能会迅速蔓延，并导致连锁反应。
2.2 毒性风险乙苯和苯乙烯是有毒物质，对人体呼吸系统、神经系统和肝脏等器官具有潜在的危害。
在乙苯和苯乙烯装置的生产和运输过程中，一旦泄漏，可能会对工人和周围环境造成严重的毒性风险。
2.3 事故风险乙苯和苯乙烯装置由于操作复杂，包括高温、高压等工艺参数，存在着一定的事故风险。
例如，设备失控、管道破裂或泄漏等意外情况，都可能导致事故的发生，对人员和装置造成严重的伤害。
3. 防范措施为了降低乙苯和苯乙烯装置的危险因素及其潜在风险，以下是几项常见的防范措施：3.1 安全生产培训对所有操作人员进行必要的安全培训，确保他们了解乙苯和苯乙烯装置的危险特性、操作规程、应急处理等方面的知识。
定期组织应急演练，提高员工应对突发事故的能力。
3.2 进行安全风险评估对乙苯和苯乙烯装置进行系统的安全风险评估，发现潜在的危险因素和风险源。
根据评估结果，制定相应的安全措施和预防措施，尽量减少事故的发生概率。
3.3 定期检查和维护设备对乙苯和苯乙烯装置的设备进行定期检查和维护，确保其正常运行。
对于老化、磨损或存在潜在隐患的设备，及时进行维修或更换。
3.4 严格监控操作参数严格监测和控制乙苯和苯乙烯装置的操作参数，如温度、压力、流量等。
确保在正常操作范围内，避免超负荷运行和事故的发生。
3.5 安全防护设施的设置在乙苯和苯乙烯装置周围设置良好的安全防护设施，如防爆墙、防护栏等。
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化工装置常见安全隐患第1项设备设施（一）反应釜（器）1.减速机噪声异常(加成、环合、成盐、保温、合成、后处理、原药、环保、乳化)；2.减速机或机架上油污多（油品、温升、油位）；3.减速机塑料风叶热融变形；4.机封、减速机缺油；垫圈泄漏；5.防静电接地线损坏、未安装；6.安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；7.温度计未贴检定标识、损坏；8.压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；9.重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警（加成）；10.爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；11.爆破片下装阀门未处于开状态；12.存在爆炸危险反应釜未装爆破片；13.反应温度偏离工艺指标导致异常升压或冲料；14.放料时底阀易堵塞；15.不锈钢或碳钢釜酸性腐蚀品进入；16.釜、罐等容器装料量超过规定限度；17.搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；18.反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；19.压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；20.压力容器没有铭牌；21.设备编号标识或不清；22.对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；23.重要设备（关键装置、重要部位）控制安全检查表；24.重要设备缺备件或备机；25.搅拌异常停止。
（二）贮槽、罐区、槽车1.液位计模糊或损坏、堵塞；2.静电接地线松动或未连接；3.法兰垫片处泄漏；4.高位贮槽小平台没护栏；5.安全液封液位未达到要求；6.常压贮槽带压使用；7.装料量超过规定限度；8.非常温贮槽未装温度计；9.容器出现裂缝，仍在使用；10.频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；11.低沸点溶剂受阳光直射（绝热、遮阴防晒）；12.室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；13.危险品罐区围堰孔洞未封堵；14.危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；15.通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；16.危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线支撑不对或管道变形、法兰渗漏；17.危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；18.危险品罐区无泄漏、进料操作记录及日常巡查；19.拖拉机等随意进入危险品罐区；20.危险品罐区周边有明火或灌木；21.危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；22.槽车在装卸地点没有接地装置；23.没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；24.未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；25.槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效；26.槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；27.罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏应急装置；28.卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；29.槽车卸料时，离开卸料现场，没有现场监护人员；30.采用敞开式和喷溅式卸料；31.卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出（高低液位报警、连锁）；32.槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；33.槽车运输送料时，满槽；槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；卸料车辆未熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；34.在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；35.油罐接地点没有2处；36.装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；37.液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；38.现场未设置应急喷淋和洗眼设施；39.没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；40.站在溶剂桶上电焊；41.未经清洗，切割溶剂桶或焊接贮槽；42.液氨、氯乙烯贮罐超装；43.槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路（断路作业）；44.仓库保管员离开卸料现场；45.装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；46.由罐区送入车间的物料管道夏季阀门全关闭状态。
（三）冷凝器、再沸器1.腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；2.冷凝后物料温度过高；3.换热介质层被淤泥、微生物堵塞；4.高温表面没有防护；5.冷凝器，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；6.蒸发器等在初次使用时，急速升温；7.换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。
（四）管道及管件1.管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；2.视镜玻璃不清洁或损坏；3.选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当（建议使用承压的平面视镜）；4.视筒破裂或长时间带压使用；5.防静电接地线损坏；6.管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；7.高温管道未保温；8.泄爆管制作成弯管；9.管道物料及流向标识不清；10.管道色标不清；11.调试时不同物料串接阀门未盲死；12.废弃管道未及时清理；13.管阀安装位置不合理，易撞头或操作困难；14.腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；15.管道旁通管多，存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能，又没有建立定检复核控制措施；16.高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；17.管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；18.玻璃管液位计没有防护措施；19.在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；20.止回阀不能灵活动作或失效；21.电动阀停电、气动阀停气；22.使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；23.使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；24.维护人员没有资质修理、改造压力管道；25.压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；26.压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；27.压力管道未建立档案、操作规程；28.搪玻璃管道受钢管等撞击；29.生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；氮气管与空气管串接；30.盐水管与冷却水管串接；31.腐蚀、强酸、碱管道没有安装法兰护套。
（四）输送泵、真空泵1.泵泄漏；异常噪声；2.联轴器没有防护罩；3.泵出口未装压力表或止回阀；4.长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；5.容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流管阀；6.泵进口管径小或管路长或拐弯多；7.离心泵安装高度高于吸入高度；8.防爆区内未使用防静电皮带。
（五）离心机1.甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；2.精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；3.快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；4.离心机未有效接地；5.防爆区内未使用防静电皮带；6.离心机运行时，震动异常。
（六）双锥（双锥回转真空干燥机）1.无防护栏及安全连锁装置；2.人员爬入双锥内更换真空袋/烧结棒（受限空间）；3.传动皮带无防护；4.轴封泄漏；5.真空管路堵塞或使用时真空阀未开启。
（七）气瓶1.气瓶没有配瓶帽、防震圈；2.氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；3.部分气瓶超过年检期限；4.乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；5.用带/沾有催化剂的手套关氢气瓶阀；6.敲击碰撞气瓶；气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；7.气瓶组及管路连接、阀门损坏；8.氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；9.气体钢瓶没有防倒措施；10.储存场所存在地沟、暗道；11.贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；12.缺灭火器材；乙炔气瓶放倒使用；13.气瓶颜色模糊不清。
第2项电气仪表1.防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；2.配电室窗户玻璃破损；3.配电室内杂物较多；4.配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故；5.变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；6.控制柜或变电柜后有衣服等杂物；7.配电柜过于陈旧，易产生短路；8.电缆靠近高温管道；9.架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；10.埋地电缆受到地下水腐蚀；11.电缆井、沟内污水严重渗入；12.电缆桥架严重腐蚀；13.电缆线保护套管老化断裂；14.铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；15.乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；16.开关按钮对应设备位号标识不清；17.车间内有零乱不明电缆；18.应急照明灯未装或已坏；19.露天电动机无防护罩；20.操作现场照明度不够；21.设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；22.电气设备、电缆桥架上冲水；23.防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光。
第3项静电1.在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；2.在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地、充氮气；3.超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；4.将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；5.在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；6.在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；7.在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；8.向塑料桶中灌装甲苯等溶剂；9.用汽油、甲苯等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；10.不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；11.存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；12.用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；13.用压缩空气输送或搅拌汽油；14.防爆洁净区未使用防静电拖鞋；15.接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；16.高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带；17.防爆区生产现场的台秤、手推车等没有接地措施。
第4项生产现场1.贮存原料或废料较多；2.现场“跑、冒、滴、漏”多；3.保温层损坏；缺有效防护栏；4.常闭式防火门常开；5.存有粉尘的操作岗位，未及时清理；6.金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放（甲三、甲四库）；7.消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；8.灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；9.废料桶有多张标签；强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；10.钢平台晃动幅度过大；11.钢平台或钢柱腐蚀严重；12.局部区域溶剂浓度超标；13.高处阀门手柄、铁棒等易跌落没有采取系牢措施；14.混凝土楼面震动大；15.室外钢棚或屋顶杂物多；16.防毒器材过期或失效；17.生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；18.缺乏夏季的防暑降温设施；19.室外小管径水管冬季未保温；20.车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；21.车辆（含叉车等）未装阻火器进入生产现场；22.易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；23.反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；24.大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；25.库房门槛偏低或没有防外溢地沟，一旦发生意外，危险品将外溢（小漫坡）；26.生产现场地面存放铁板、钢管。