单齿辊耐磨焊丝堆焊过程
磨辊对焊操作要点
TPH—I型明弧自动堆焊系统操作要点北京拓普华能自控设备厂操作要点一、焊接前的准备工作：1、水冷器部分：1.1、观察焊枪冷却装置的水位计，看是否有冷却水，如没有应拧开水冷器顶盖上的塑料盖，注入冷却水，使水位达到水位计的刻度；1.2、观察焊道自动冷却装置中水箱的水位计，看是否有冷却水，如没有应注入一定量的冷却水，使水位达到水位计的刻度；2、控制柜部分：2.1、合上总电源开关，按下控制柜主控单元部分的电源开接钮；2.2、将主控单元中的控制方式切换到远控方式，焊接方式切换到正焊及环焊状态（系统初始状态为近控方式，如用控制柜操作，这步操作可省去）；2.3、将变位机单元中的调节方式切换到远调方式(系统初始状态为近调方式，如用控制柜操作，这步操作可省去)；2.4、将送丝单元中的调节方式切换到远调方式(系统初始状态为近调方式，如用控制柜操作，这步操作可省去)；2.5、将操作架单元中的进、退按钮根据焊接方式选择进或退（系统初始状态为进的模式）；2.6、将操作架单元中的速度调节旋钮调到20左右（此参数的调节还要根据实际的焊接工艺确定）；2.7、将放丝单元中的速度调节旋钮调到5左右（此参数的调节还要根据实际的送丝速度确定）；3、焊丝的安装：3.1、将焊丝从放丝盘中拉出，把焊丝插入送丝软管中，当焊丝伸到送丝机时，按送丝单元中的进按钮，焊丝将沿着送丝机送入导电嘴；3.2、当焊丝伸出导电嘴时，利用控制柜（或手操盒）上送丝单元中的进、退按钮，使焊丝的干伸长保持在25—35mm之间；3.3、将控制柜上送丝单元中的速度调节旋钮旋转到1.5—2之间（如用远调，则应将手操盒上的焊接电流调节旋钮旋转到1.5—2之间）；4、工作台的定位：4.1、通过控制柜（或手操盒）上变位机单元中的翻上、翻下按钮将变位机翻转到工件表面与焊嘴成垂直的方向；4.2、利用控制柜（或手操盒）上变位机单元中的正转、反转按钮调节焊道的连接处；4.3、将控制柜（或手操盒）上的变位机转速调节旋钮旋转到1.2—1.4之间；5、操作架部分：5.1、通过控制柜（或手操盒）上操作架单元中的伸、缩按钮将焊枪调整到待焊工件上方；5.2、通过控制柜（或手操盒）上操作架单元中的升、降按钮将焊枪的高度粗调到焊嘴距工件表面约40mm左右；5.3、利用控制柜（或手操盒）上十字滑架单元中的上、下按钮细调焊枪的高度，使焊嘴距工件表面的距离保持在25mm—35mm之间；5.4、利用控制柜（或手操盒）上十字滑架单元中的左、右按钮调整焊枪的左、右位置，从而达到各种焊接工艺的要求；6、焊接电源部分：6.1、合上焊接电源空气开关；6.2、将焊接方式开关切换到恒压方式；6.3、将控制方式开关切换到遥控方式；6.4、如控制模式开关切换在机控时，这时应旋转电压调节旋钮到8左右；二、焊接过程：按控制柜（或手操盒）上主控单元中的焊启按钮，焊枪水冷器开始工作，焊道自动冷却装置工作，变位机工作台回转，放丝系统开始放丝，送丝机开始自动送丝，焊丝自动刮擦起弧，焊接开始，除尘器开始工作。
堆焊耐磨钢板工艺流程
堆焊耐磨钢板工艺流程耐磨钢板是一种具有高硬度、高耐磨性能的材料，被广泛应用于矿山、冶金、电力等行业。
堆焊是一种常用的耐磨钢板加工方法，通过在普通钢板上焊接一层耐磨合金材料，以提高钢板的耐磨性能。
下面将介绍堆焊耐磨钢板的工艺流程。
一、准备工作1. 准备耐磨合金材料：选择适合的耐磨合金材料，常见的有铬碳合金钢、高锰合金钢等。
2. 准备基材：选择适合的普通钢板作为基材，常见的有Q235、Q345等。
3. 清理基材表面：用砂轮或刷子清理基材表面的油污、锈蚀等杂质，确保基材表面清洁。
二、焊接前处理1. 确定焊接位置：根据实际使用需求，确定需要堆焊的位置。
2. 清理焊接位置：用砂轮或刷子清理焊接位置的油污、锈蚀等杂质，确保焊接位置清洁。
三、选择堆焊方法1. 手工堆焊：适用于小面积、复杂形状的焊接。
2. 自动堆焊：适用于大面积、简单形状的焊接，可以提高工作效率。
四、堆焊操作1. 预热：根据耐磨合金材料的要求，对基材进行预热，以提高焊接质量。
2. 焊接：将耐磨合金材料均匀地堆积在焊接位置上，可采用手工焊接或自动焊接的方法。
3. 控制焊接温度：通过控制焊接电流和电压，控制焊接温度，避免过高温度对耐磨合金材料的影响。
4. 控制焊接速度：通过控制焊接速度，保证焊接质量和堆焊层的厚度。
5. 焊后处理：焊接完成后，进行热处理或冷却处理，以提高耐磨钢板的性能。
五、质量检验1. 外观检查：对焊接后的耐磨钢板进行外观检查，检查是否存在焊缺、气孔、裂纹等缺陷。
2. 硬度测试：采用硬度计对耐磨钢板进行硬度测试，确保达到设计要求。
3. 耐磨性能测试：通过摩擦磨损试验等方法对耐磨钢板进行耐磨性能测试，评估其耐磨性能。
六、后续处理1. 切割加工：根据实际需要，对耐磨钢板进行切割加工，制作成所需的形状和尺寸。
2. 安装固定：将切割好的耐磨钢板安装固定在设备或构件上，确保其正常运行。
通过以上工艺流程，堆焊耐磨钢板可以在普通钢板上形成一层耐磨合金材料，提高钢板的耐磨性能，延长使用寿命。
烧结厂单齿辊堆焊修复
烧结厂单齿辊堆焊修复作者：崔利民来源：《中国科技博览》2013年第16期摘要：本文介绍了通钢烧结厂4#烧结机单齿辊的堆焊焊条的、选用及修复工艺，经使用证明，该焊条的各项性能及修复工艺达到使用要求。
关键词：单齿辊、堆焊中图分类号：Q959.836前言通钢烧结厂现有4台烧结机，年产量370万吨，360平4#烧结机为近几年投入使用的。
单齿辊是烧结机尾部的关键部件，其作用是将800℃大块热烧结矿破碎成小块。
其使用寿命的长短将直接影响烧结的效益高低。
由于烧结生产工艺的连续性的要求，单齿辊的使用寿命应在一年以上。
单齿辊长期工作在高温、冲刷、磨损的恶劣环境中，使用一个周期必须下线。
考虑到单齿辊重量大、价值高等因素，决定对下线的单齿辊进行堆焊修复。
着重从两方面入手，一是选择适合单齿辊工作要求的堆焊焊条；二是制定合理的修复工艺，满足单齿辊的使用寿命。
经过4年的生产检验表明，堆焊后的单齿辊能满足烧结生产一个周期。
1焊条的选用根据单齿辊工作环境及使用寿命要求，其堆焊合金应具有以下性能：（1）堆焊合金要有一定的强度和韧性；（2）要有一定的耐高温、耐冲击、耐磨性；（3）堆焊合金不允许存在剥离性裂纹。
DG----3Z低氢型药皮，耐热、耐磨堆焊焊条，药芯采用H08A，药皮由大理石、萤石、石英、硅铁等造渣成分以及铬铁、钼铁、钨铁及其它合金元素构成，主要用于强烈损磨耐热环境下部件表面堆焊。
堆焊层的金相组织为马氏体和大量的一次碳化物，堆焊层硬度HRC≥60。
W和Mo的加入提高了合金的淬透性、热硬性并改善碳化物的大小及分布状态，对基体起到弥散强化作用；V的加入可以细化合金组织和晶粒，降低合金过热敏感度，提高合金强度和韧性。
附堆焊金属主要成分（表1）堆焊金属主要成分（%）（表1）CCrMoWV其它合金3-----525-----35≥2≥1.5≥2≤102修复工艺2.1单齿辊的前期处理（1）将单齿辊的两端架设在两个滚轮上，以便切割和焊接辊齿；（2）利用碳弧气刨将磨损严重的破碎齿切割掉，同时制作新的破碎齿（ZG230-----450）堆焊面尺寸小于原尺寸10mm，留有堆焊量；见图1）（3）破碎齿的堆焊面用∮6.5盘圆进行打50*50网格处理，以解决堆焊层剥离现象；（见图2）（4）对磨损不严重的辊身、破碎齿进行形状修复并打底焊，以提高母体与堆焊材料的结合强度，防止堆焊层的脱落。
磨辊 磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
堆焊产品教程
的50%，粘着磨损次之，约占15%，腐蚀磨 损约占8%。划伤式磨损又称低应力磨粒磨损，碾压 式磨料磨损又称高应力磨粒磨损。辊压机和煤、立磨 的表面磨损均属于高应力磨粒磨损范围。
磨粒磨损按磨损表面的数量可分为两体磨损和三体磨 损。两体磨损特点是硬质颗粒直接作用于被磨材料的 表面上。三体磨损的特点是硬质颗粒处于两个被磨表 面之间。显然辊压机和立磨的磨损属于三体磨损。
磨粒磨损简化模型
V 1 • 2r • t • L r • t • L 2
t=r·ctgθ πr2=P/H V/L=P/πH·ctgθ 令磨料磨损系数 Kabr= ctgθ/π V/L= Kabr·P/H V= Kabr PL
H
磨粒磨损机理
微观切削磨损机理
磨粒在材料表面的作用力分为法向力和切向力两个分力。法向 力使磨粒压入表面；切向力使磨粒向前推进，当磨粒形状与 运动方向适当时，磨粒如同刀具一样，在表面进行切削而形 成切屑。当然这种切屑的宽度和深度都很小，因此切削也很 小，所以称之为微观切削。切削磨损占整个磨损的比例很大， 但总的看在大量与磨损表面接触的磨粒当中，能够获得切削 条件的并不多。其原因是：a磨粒形状较圆钝；b在犁沟过程 中磨粒的棱角不是棱边对着运动方向；c磨粒和被磨表面之间 的夹角（迎角）太小；d表面材料塑性很高。在这种情况下， 磨粒在表面滑过后，往往只能犁出一条沟来，而把材料推向 两边和前面，不能切出切屑（即只发生塑性变形，而不产生 切屑）。特别是松散的磨粒，大致有90%磨粒发生滚动接触， 只能压出印痕，而形成犁沟的概率只有10%，这样切削的可 能性就更小了。所以说微观切削是一种常见的磨损机理，但 是概率又是不大的机理。
洛氏硬度测量压痕
立磨辊面磨损的微观过程应该是这样的：大量的物料 通过磨损表面，有一定概率的颗粒符合了磨损条件， 其中一部分直接对磨损表面进行了犁削，形成切屑， 造成了表面磨损，另一部分颗粒在磨损表面进行犁削， 只是将基体材料推向沟的两侧，而大量的颗粒反复的 作用于该处，使得材料加工硬化而脆断剥离，最终造 成磨损，在颗粒犁削的过程中，遇到材料硬度的突变 或高硬度碳化物的阻碍时，会发生滚动而脱离磨损条 件，使磨损行为终止。
耐磨带焊丝敷焊技术及特点
耐磨带焊丝敷焊技术及特点应用耐磨带焊丝堆焊技术，采用具有较小的摩擦因数，且具有一定硬度(HRC60)的焊料施焊钻具。
不仅降低钻具的旋转阻力，增大钻具扭矩，延长钻具使用寿命，而且对套管也具有明显的保护作用。
1.耐磨带焊丝堆焊的工作原理氩气通过电磁阀和转子流量计进入喷枪，在喷枪钨阴极与水冷紫铜喷嘴之间借助高频引燃非弧，在阴极与接头之间，借助非弧过渡引燃转弧。
耐磨带焊丝堆焊是利用氩气等离子弧产生的热量，在钻杆接头表面形成熔池，借助刮板式送粉器将合金粉末吹入电弧中，在弧柱中被预热熔化，喷射到熔池内,随着喷枪与接头的相对转动，合金熔池逐渐凝固，通过调节工艺参数，可在接头上获得需要的耐磨带。
2.设备及作用耐磨带焊丝堆焊设备主要包括非弧和转弧电源、高频发生器、等离子喷焊机、喷枪和电控操纵柜。
2.1非弧和转弧电源ZXG2250型和ZXG2400型硅整流弧焊机,经过降压、整流,输出直流电,分别作为非弧和转弧电源。
2.2高频发生器高频发生器主要由升压变压器、火花发生器、互感器、电容及电阻等组成。
高频发生器接通220V电源，升压变压器将50Hz、220V电压升至2500V,在升压过程中，电容GC3充电，GC3两端电压逐渐升高，电压升到一定数值时，火花发生器之间的空气被击穿产火花。
GC3上储存的电荷开始通过火花隙向互感器GF的初级线圈放电，电容两端电压下降，降至近于零时，升压变压器次级互感线圈对GC3反向充电，电容器GC3和互感器GF初级线圈组成的充放电回路，周而复始地进行充电和放电，在回路中产生3000Hz的振荡电压，互感器初级线圈的振荡电压。
通过互感器耦合到次级线圈，并通过匝数比将振荡电压提升，经旁路电容GC2等将此高频高压加到焊枪的电极和喷嘴之间，此高频电压将喷枪中的氩气击穿电离为等离子，产生高频放电火花而引燃非弧。
2.3耐磨带焊丝堆焊设备主要由喷焊机床、刮板式送粉器、偏心轮式摆动器及喷枪等组成。
喷焊机床使工件按设定转速旋转，刮板式送粉器定量送粉，摆动器可以控制喷枪摆幅，得到规定宽度的耐磨带，喷枪集水、电、气和粉于一体，实现喷焊作业。
堆焊铸造耐磨件的制造步骤及方法
堆焊铸造耐磨件的制造步骤及方法本文通过对耐磨件堆焊制造及再制造中的几个问题的探讨，详细阐述了堆焊件与铸造件的特点、耐磨堆焊再制造方法的优劣势分析和选择原则、在线堆焊与离线堆焊再制造的材料选用、工艺控制、设备配置及施工案例，详细分析了堆焊的风险及其控制，同时还介绍了新兴的复合耐磨件制造的方法、特点和优势。
耐磨件的制造不仅可通过铸造工艺来制造，也可通过堆焊工艺来制造，而对磨损过的耐磨件采用堆焊工艺来再制造，可获得比原铸件更耐磨的性能，同时通过废旧利用，可实现循环经济，是一个再制造过程，本文将就耐磨件堆焊制造及再制造中的几个问题进行探讨。
1 堆焊和铸造一样都是耐磨件的制造方法1.1 堆焊是微观化的铸造耐磨件的制造是以铸造为主（从吨位来说），堆焊件占的比重比较小。
铸造比堆焊发展得早，所以从堆焊诞生开始，就有了铸造和焊接（堆焊）谁代替谁的问题，其实从原理上讲，二者应该是一家，是不能相互替代的。
我们认为，堆焊过程实际就是一个微观的铸造过程，如果铸造可以看作是焊件尺寸以米为单位的大尺寸熔池，那么堆焊就是以毫米为单位的很小的熔池。
为什么在工件制造过程中会有微观铸造的概念呢？这是因为对于铸造而言，随着铸件尺寸的不断增大，其制造难度和热处理难度也越来越高，如果再要求耐磨件能够由里到外具有均匀的耐磨性能，实现起来将非常困难。
但是堆焊过程可以解决这一难题，它将铸造过程微观化、微细化，把一个大的铸造分解成无数小的铸造，这样，每个微观熔池都可以很容易达到最终工件要求的强度、硬度、韧性等微观指标。
所以，在耐磨件的堆焊过程中，铸造和堆焊是相辅相成的，就比如铸造是皮，耐磨层堆焊是毛，对耐磨件整体质量而言，二者是“皮之不存，毛将焉附”的关系。
如果要求一个工件整体具有很好的质量，就要求其铸造和堆焊的质量都很高。
1.2 耐磨件制造过程中铸造和堆焊的选择对于一个耐磨件，如果其铸件从成本、性能等方面能够完全满足使用要求，人们就不必考虑堆焊了。
轧辊的埋弧焊堆焊修复
轧辊堆焊在堆焊领域占有很大比重，几乎所有的大中型钢厂都有轧辊堆焊能力，还有许多研究单位、焊接材料公司研制和生产有关轧辊堆焊的材料、设备和工艺。
被堆焊的轧辊大多是已经磨损而不能使用的废旧轧辊，轧槽表面除了有铁锈、油污外，往往有轧制时造成的裂缝和龟纹。
采用堆焊技术修复这些废旧轧辊具有重大的经济效益。
钢轧辊埋弧堆焊的工艺过程包括：① 钢轧辊进行表面堆焊前必须进行表面清理② 经过表面清理的轧辊放入轧辊预热炉中经过一段时间的预热。
③ 在轧辊达到一定的温度后进行钢轧辊的自动埋弧焊堆焊④ 对堆焊完成的轧辊进行堆焊层的外观质量的检验;⑤ 对轧辊进行缓冷⑥ 轧辊在使用前进行车削加工⑴⑷⑸⑹⑴ 轧辊堆焊前的车削加工为了保证轧辊堆焊层的质量，提高轧辊堆焊效率，在堆焊前必须做好轧辊的表面清理工作。
堆焊前钢轧辊要进行适当的切削，目的是将轧槽表面上的裂纹、龟裂全部车除。
对于无裂纹处，要除去工作表面的铁锈和油污，在车削中发现个别的深孔砂眼，需要用电钻或砂轮将砂眼钻深及扩大，并用手工电弧焊补焊。
轧辊堆焊前车削加工的原则是消除轧辊表面的任何缺陷。
轧辊堆焊前车削加工的车削量，新轧辊应根据图纸的尺寸将轧辊直径车小8～12㎜，以保证堆焊后的轧辊工作表面处于堆焊层的第三层以上。
由于堆焊能使轧辊工作直径始终处于一个定值，这就改变了过去那种轧辊工作直径从最大直径、经过几次车削到最小直径的惯例。
对轧辊工作直径的选定应根据轧钢机调整的方便，与轧辊孔型设计人员协商制定。
轧辊的轧槽在堆焊前车削加工中应考虑在堆焊过程中防止夹渣的问题。
加工部分要求没有小于90°的锐角，以防液态金属和溶剂的流失。
也不允许车削后的轧槽有较薄的部分。
防止轧槽在堆焊过程中出现局部过热。
⑵轧辊堆焊前的预热采用合金钢焊丝对轧辊进行堆焊时，堆焊前的预热是防止堆焊金属产生裂缝的最有效的措施。
焊前预热能减少堆焊层金属的冷却速度，减少堆焊层金属的结晶偏析，减少热应力的产生。
轧辊堆焊前预热可是基体金属在马氏体相变临界温度以上进行比较充分的分解，能避免堆焊层金属的淬硬倾向，防止堆焊焊缝及热影响区产生裂纹。
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单齿辊耐磨焊丝堆焊过程
北京固本科技有限公司胡建平
堆焊是用焊接方法在零件表面堆敷一层具有一定性能材料的工艺过程。
其目的不是为了连接零件，而是在于使零件表面获得具有耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能的熔敷金属，或是为了恢复和增加零件尺寸而进行的焊接过程。
堆焊是焊接领域的一个重要分支，它在冶金机械、矿山机械、石油化工、航天工业等领域的零件制造和修复中得到了广泛应用。
单齿辊破碎机齿辊上齿圈就是在铸铁的基体上堆焊了l层合金元素。
使齿圈表面获得高硬度以及良好的耐磨性。
1焊前分析
此单齿辊破碎机用于破碎烧结矿，其齿辊在中等冲击强度磨料磨损条件下工作，应选择具有高耐磨性质的堆焊合金。
目前主要有合金铸铁或碳化钨合金，虽然碳化钨价格比合金铸铁高，但是在磨料磨损条件下使用寿命很长。
另外在我国钨资源比较丰富．因此，决定选用碳化钨合金堆焊。
由于碳化钨熔点很高，所以它基本上不熔化而存在于焊缝中。
“镶嵌”甚至“钎接”在基体上，构成硬质合金复合材料堆焊层，为充分发挥碳化钨的耐磨性，应尽量保持碳化钨颗粒的形状，避免熔化。
焊前预热，焊后缓冷等。
2焊接工艺
2．1焊前准备焊前需对零件进行打磨，去除零件表面的油污、分等杂质。
直至露出金属光泽为止。
为保证焊接质量，便于操作，需制作专用工装，置尽量保持在平焊位置施焊。
2．2焊材选择
铁锈、水使焊接位根据本厂现有设备情况及人员状况，并结合齿辊表面形状较为复杂的特点，决定采用焊丝电弧焊的方法进行堆焊。
采用北京固本KB600型耐磨焊丝，KB600(EDW—A—15)是碳钢焊芯、低氢钠型药皮碳化钨堆焊焊
丝。
依靠药皮中碳化钨合金过渡，使得堆焊金属w(W)达到40％—50％，堆焊层硬度>HRC62。
然而通过采用合理的热处理工艺后，使其具有较高的硬度和优异的耐磨及耐蚀性能。
是低合金钢35CrMo经C，N共渗后(850℃油冷+200℃回火)的6—12倍，非常适合齿辊的工况，所以决定采用KB600焊丝施焊。
焊前焊丝需经300—350℃烘焙lh，同时也需放置在保温筒内。
以备随用随取。
2．3堆焊工艺
铸铁齿辊含碳量高，焊后易出现硬脆的高碳马氏体，淬硬倾向和裂纹敏感倾向大，焊接性差，从而应注意防止裂纹的产生。
为此，焊前焊件需进行整体预热，预热温度为300—350℃，并且在堆焊过程中要保持层间温度不得低于预热温度。
这样可以减小焊接应力，防止冷裂纹的产生。
工程中图样要求堆焊层厚度5mm，但由于焊丝电弧焊堆焊熔深大，稀释率高，单层堆焊导致堆焊层硬度和耐磨性下降，而采用多层堆焊则容易导致开裂，所以准备堆焊2层。
由于此种焊丝药皮易发红脱落，所以宜使用小电流。
第l层采用Ф3．2mm 焊丝，焊接电流80一ll0A，电弧电压22—24V。
第2层采用(Ф4．0mm焊丝，焊接电流150—170A，电弧电压22—24V。
同时在焊接过程中需采用短弧焊。
焊后要及时保温，随时用石棉被盖住整个焊层，使之保温并缓慢冷却至室温。
图1：单齿辊堆焊效果图
3结论
严格按以上工艺施焊，焊接的每个工件通过检测均未出现质量问题，并且用户反应使用情况良好。