有色金属加工-板材轧制
有色金属扎制
有色金属扎制1、轧制概述1.1.1、轧制的概念：轧制进程是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力，将轧件拖进轧辊之间的裂缝（辊缝），并使之受到紧缩产生塑性变形的进程。
(P1)1.1.2、轧制的分类：按照轧件的运动方向不同，轧制可分为纵轧、横轧和斜轧。
（P1）轧制的分类：按照轧制时的轧辊形状，可分为平辊轧制和型辊轧制。
（P1）1.2.3、有色金属及合金的轧材主如果板带材，生产方式主要有成块轧制和成卷轧制。
（P3）温习试探题1-6解释名词：热轧，冷轧，横扎，斜轧。
(P1)热轧——在金属的再结晶温度以上进行的轧制叫热轧。
冷轧——在金属的再结晶温度以下进行的轧制叫冷轧。
横扎——横扎轧辊的转动方向相同，轧辊轴线平行或在同一平面内呈必然的锥角（又叫楔横扎）斜轧——斜轧的两个轧辊成必然的角度且旋转方向相同，轧件作螺旋形运动。
2、轧制进程的成立简单轧制条件：（1）、对于轧辊方面：直径相同，转速相同的刚性圆柱轧（主动辊）（2）、对于轧件方面：轧制前后轧件的断面均为矩形或方形，轧件内部各部份组织和性能相同（性能均匀）（P70）、变形区的主要参数:2.2.2、轧辊咬入轧件的条件：β≧α（2-3）轧辊与轧件之间的摩擦系数f必需大于等于咬入角α的正切值，或轧辊与轧件之间的摩擦角β必需大于等于咬入角α。
（P9）2.2.4、成立稳固轧制状态后的轧制条件：继续进行轧制的条件: β≧α或α≦2β（P9）2.2.6改善咬入的大体办法：（1）适当增大轧辊与扎件间的摩擦系数。
（2）适当减小咬入角。
（P11）2.3.1、平均工作辊经：平辊的工作辊径Dκ就是轧辊的实际直径，它与轧辊的假想原始直径D的关系为：Dκ=D-h （2-7）式中h——轧件的扎后厚度，平辊轧制时等于辊缝值（P12）假想原始直径是以为两轧辊靠拢，没有辊缝是两轧辊轴线见距离。
在箱形孔型中轧制时工作辊径为孔型的槽底直径，它与辊环直径D’的关系为：Dκ= D’-（h-s）(2-8)式中S—辊缝值（P12）2.3.2平均压下量：不平均紧缩平均压下量为：△h=H-h=Q/B-q/b (2-11)式中Q,B——别离为轧制前轧件横断面积和轧件宽度q,b——别离为轧制后轧件横断面积和轧件宽度（P12）、三种典型轧制情形：实验证明，对同一金属在不同温度、速度条件下，决定轧制进程本质的主要因素是轧件和轧辊尺寸。
有色金属深加工行业现状分析
有色金属深加工行业现状分析有色金属深加工行业是指对有色金属原材料进行进一步加工加工的产业，包括冶炼、加热、轧制、拉伸、挤压、切割、焊接、锻造、浇铸等一系列工艺。
有色金属是指除了铁和钢以外的金属材料，如铜、铝、锌、镍、锡、铅、镁等。
有色金属在工业生产中具有重要的地位，广泛应用于航空航天、汽车、轨道交通、电子电器、建筑等领域。
本文将对有色金属深加工行业的现状进行分析。
首先，有色金属深加工行业在中国得到了迅猛的发展。
近年来，我国经济持续增长，对有色金属材料的需求也日益增加。
特别是在汽车、建筑、电子电器等领域，对高性能有色金属材料的需求量不断增加。
这为有色金属深加工行业提供了广阔的发展空间。
其次，有色金属深加工行业的技术水平不断提高。
随着科学技术的进步和工艺的改进，有色金属的加工工艺越来越先进，产品质量得到了大幅度提升。
例如，铜材料经过冶炼和加热处理后，可以制成各种形状的产品，包括管材、线材、板材等不同规格的产品。
同时，有色金属深加工行业也不断引入先进的设备和技术，提高生产效率，降低成本。
再次，有色金属深加工行业的市场前景广阔。
随着我国经济的增长和工业结构的升级，对高性能有色金属产品的需求越来越大。
与此同时，国内外环境保护政策的加强也推动了对环保型有色金属产品的需求。
有色金属深加工行业可以根据市场需求，开发研制更加环保、高性能的金属产品，以满足市场需求。
然而，有色金属深加工行业也面临一些挑战。
首先，随着市场竞争的加剧，产品同质化程度较高，有色金属深加工企业需要加强创新能力，提高产品附加值，才能在竞争激烈的市场中脱颖而出。
其次，由于有色金属深加工行业生产过程中产生大量的废气、废水和废渣，环保压力逐渐增大。
企业需要加强环境保护设施建设和技术改造，提高资源利用效率，减少对环境的污染。
面对这些挑战，有色金属深加工行业可以采取以下几种策略。
首先，加强技术研发和创新，开发出更加环保、高性能的产品，提高竞争力。
其次，与上下游企业建立良好的合作关系，形成产业链协作，提高整体供应链的效率。
有色金属压力加工原理考试复习资料(题)
有色金属压力加工原理绪论1、★★★金属压力加工与切削加工、铸造等方法相比，具有哪些主要优点？答：1、可改善金属的组织和性能2、因无（少）废屑，可节约大量的金属3、上产率高4、产品规格多2、金属压力加工方法主要有哪些？答：1、锻造分自由锻和模锻2、轧制分纵扎、横轧和斜扎3、挤压分正挤压和反挤压4、拉伸★★★★名词解释：锻造：利用外力，通过工具或模具使金属变形的加工方法。
轧制：坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间（平的或成型的），以获得一定截面形状的产品的加工方法。
挤压：对挤压筒内的锭坯一端施加压力，使其通过模空以实现塑性变形的方法。
拉伸：对金属坯料一端施加压力，使其模孔产生塑性变形的加工方法。
3、塑性成形方法轧制（纵扎）、拉拔、正挤压、反挤压和镦粗？P3 图第一章金属压力加工的力学和热力学条件1-1 力和应力4、★★什么叫做外力？以及外力分类？答：在压力加工过程中，作用在金属表面上的力，叫做外力。
外力分为作用力和约束反力作用力：它是使金属产生塑性变形的力，也称为主动力。
约束反力：工件在主动力作用下，其运动受到工具阻碍而产生的力，成为约束反力。
5、★★什么叫做内力？什么是第一种内力和第二种内力？答：由外力而引起金属内各质点间产生相互作用的力，成为内力。
第一种内力：为平衡外力的机械作用将产生内力，这是第一种内力。
第二种内力：在某些条件下，由于金属工件各部分变形的大小不同，在金属内部产生的自相平衡的内力，称为第二种内力。
6、★什么叫做应力？分类和单位？答：在外力作用下，金属内部产生了内力，单位面积上的内力称为应力。
分为正应力（垂直分量）和切向应力（切向分量）。
帕Pa和兆帕MPa 1MPa=10^6Pa=0.1kg/mm^2=1N/mm^21-2 应力状态和变形状态7、★什么是金属处于应力状态？答：所谓金属处于应力状态就是金属内的原子被迫偏离其平衡位置的状态。
8、★★★绘制应力状态图P079、★什么是主应力状态、主应力、主平面、主切平面、主切应力？答：金属在实际变形过程中，存在着这样的应力状态，即在变形区某点的单元六面体上只作用着正应力，没有切应力，我们把这样的应力状态称之为主应力状态。
轧材种类及其生产工艺流程
7．1轧材的种类
• 按金属与合金种类的不同，可分为各种钢 材以及铜、铝、钛等有色金属与合金材料 ；
• 按轧材断面形状尺寸的不同，又可分为各 种规格的板材、带材、型材、线材、管材 及特殊品种材料等。
钢材的种类
• 各种钢材是应用最广泛的轧材，按钢种不同可分为普通 碳素钢材、优质碳素钢材、低合金钢材及合金钢材等。
有色金属及合金的轧材
• 在有色金属及合金的轧材中，通常应用较广的 主要是铝、铜、钛等及其合金的轧材,其价格要 比钢材贵得多。
• 纯铝强度较低，要加入其它合金元素制成铝合 金才能做结构材科使用。
• 一般轧制铝合金可分为铝(L)、硬铝(LY)、超硬 铝(Lc)、防锈铝(LF)及待殊铝(LT)等数种；
• 也可按热处理特点不同分为可热处理强化的铝 合金和不可热处理强化的铝合金两大类，每类 又各为很多不同的合金系。
• (2)新技术越来越多地应用于轧钢生产。计算机控制 、液压技术、板型控制、控轧控冷等技术使轧制过程 向最佳化，轧制产品向最优化发展。
• (3)塑性加工基础理论的发展使轧制过程模型化。建 立各种生产条件下的轧制数学模型、综合力学模型， 利用计算机控制生产过程，使工艺技术向工程科学迈 进。
• (4)利用最优化技术确定最佳参数和工艺制度，优化 生产过程。以便优质、高产、低消耗、低成本地生产 各种钢材。
轧材种类及其生产工艺流程
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轧钢生产慨述
• 轧钢生产的重要性 • 钢铁是广泛应用的一种材料。在工业、农业、交通、
轧制成型的原理和应用
轧制成型的原理和应用轧制成型是指利用轧机对金属材料进行加工变形的一种方法。
其原理是利用轧机上的连续动作轧辊对金属材料进行间歇式挤压，使其产生塑性变形，达到获得所需形状和尺寸的目的。
轧制成型的应用广泛，包括金属材料的加工和制造业等领域。
准备工作包括准备金属材料、选取轧机和准备工作台等。
首先，金属材料被切割成适当的长度，并在轧机上选择的轧辊对其进行预压和预热。
这有助于减少材料的硬度和提高塑性，以便进行后续的轧制操作。
轧制过程是指将金属材料送入轧机，经过连续动作的轧辊挤压，使其产生塑性变形。
轧辊由电机驱动，通过齿轮箱和轴承装置与金属材料传递压力。
金属材料在轧辊之间经历多次挤压和伸展，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程中，轧辊的直径、形状和布置等因素会影响金属材料的变形和厚度控制。
处理过程是指轧制后的成品进行热处理、冷处理和表面处理等工艺，以达到所需的性能和表面质量要求。
热处理包括退火、正火、淬火等方法，用于调整材料的晶粒结构和提高其强度、硬度等性能。
冷处理是指通过冷却和应力处理等方法，进一步提高材料的硬度和抗疲劳性能。
表面处理用于改善金属材料的耐腐蚀性能、外观和装饰效果。
在金属加工领域，轧制成型广泛应用于钢铁、有色金属等金属材料的加工。
其中，钢铁轧制是最常见的应用之一，主要用于生产各种型钢、钢筋等建筑材料。
此外，铝、铜、钛、镁等有色金属的轧制也非常重要，用于生产各种铝型材、铜箔、钛板等产品。
在制造业中，轧制成型用于生产各种金属制品。
例如，汽车工业中的车身和发动机零部件、航空航天工业中的飞机零部件、电子工业中的散热器等。
此外，轧制成型还用于各种管道、容器、锅炉、轴承及压力容器等的生产。
总之，轧制成型作为加工金属材料的重要方法，具有高效、精度高和成本低等优点。
通过合理的轧辊的设计和选择，可以实现对金属材料的变形控制和形状调整，以满足不同行业对于金属制品的需求。
轧制综述
轧制综述轧制是在一定的条件下，旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形的一种加工方式。
通过轧制加工可以把钢、铜、铝、锌等金属及其合金最终加工成棒材、扁材、角材、管材、中厚板、薄板及箔材等不同形式的材料。
轧件在承受压力的情况下，断面减小，形状改变，长度延伸，并伴有展宽，这时轧件和轧辊表面产生相对滑动，产生摩擦。
因此需要润滑。
通常将轧制温度在金属再结晶温度以上的轧制工艺称为热轧，低于金属再结晶温度的轧制称为冷轧。
热轧在较高温度下进行，可使工件的截面积大幅度缩小，适合于开坯。
冷轧作业温度较低，产品表面质量好，尺寸精度高，厚度均匀，但要求设备强度和精度高，能耗大。
近年来随着技术的发展和市场对各种金属板材需求量的增加，促进了轧机向连续、高速、大型、自动化的方向发展，铝箔轧机最大速度可达2500m/min。
因此，对轧制润滑剂的要求也越来越高。
轧制润滑剂的作用如下：①减少变形区接触弧面上的摩擦系数和摩擦力轧件和轧辊产生的新接触面称为变形区。
变形区的接触面微观上是凸凹不平的，在压力作用过程中会形成很大的摩擦阻力，因此，在变形区内形成和保持一定厚度的润滑膜是降低摩擦系数和摩擦力、保证轧制顺利进行所必须的。
②减少轧辊的磨损在高压高速的轧制过程中，如果轧辊处于干摩擦状态，将造成轧辊的严重磨损，而使用润滑剂可使轧辊的磨损明显减少。
③对轧件的润湿作用利用润滑剂的润滑作用可使轧件表面保持良好的润湿状态，防止金属间黏着，从而提高压延效率。
④冷却作用轧制过程中金属表面摩擦会产生大量的热，如不能及时排走，会极大影响金属的机械性能和表面性状。
因此，利用润滑剂的冷却作用可使轧件最终获得符合质量要求的表面形状。
轧制润滑剂根据加工的温度可分为热轧和冷轧润滑剂。
而依据轧制的材料又可分为钢材轧制润滑剂、有色金属热轧润滑剂、钢材冷轧润滑剂和有色金属冷轧润滑剂四类。
热轧热轧：是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
《金属的轧制》课件
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目 录
• 轧制技术概述 • 轧制的基本原理 • 轧制工艺流程 • 轧制设备与工具 • 轧制技术的发展趋势与展望
01
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轧制技术概述
轧制技术的定义
轧制技术是通过旋转轧辊对金属施加压力，使其发生连续塑性变形的工艺过程。
轧制技术的基本原理是利用轧辊与金属之间的摩擦力，使金属产生连续的塑性变形 ，从而获得所需形状和性能的金属制品。
。
通过引入先进的传感器、控制 器和优化算法，实现对轧制过 程的实时监测和控制，提高产
品质量和生产效率。
智能化与自动化的轧制过程可 以减少人工干预和操作误差， 提高生产安全性和稳定性。
未来轧制过程的智能化与自动 化将进一步发展，实现更加智 能化的生产管理和决策支持。
新材料与新工艺的轧制技术探索
01 02 03 04
粗轧机
用于进一步轧制原料，使其接近成品 尺寸，通常具有中等轧制压力和道次 数。
精轧机
用于最终轧制成品，具有较小的轧制 压力和较多的道次数，以确保产品精 度和表面质量。
连轧机
多台轧机连续排列，实现连续轧制， 提高生产效率和产品质量。
轧辊的类型与材料选择
热轧辊
承受高温和较大轧制力，通常选 用高硬度和耐热性好的材料，如
随着新材料和新工艺的不断涌现，轧制技术也在不断探索和创新。
新材料如高强度钢、不锈钢、钛合金等具有更高的强度和耐腐蚀性能 ，需要新的轧制技术和工艺来满足其加工要求。
新工艺如轧制复合技术、轧制变形控制技术等可以显著提高产品质量 和性能，满足更加复杂和多样化的市场需求。
探索新材料与新工艺的轧制技术需要不断投入研发力量，加强产学研 合作和技术交流，推动轧制技术的不断创新和发展。
轧制的工艺
轧制的工艺
轧制是一种常见的金属加工工艺，通过在金属块上施加压力，使其通过辊子的作用，从而使金属块的截面和形状发生变化。
轧制工艺可以分为热轧和冷轧两种。
热轧是指将金属块加热到高温后进行轧制，主要适用于低碳钢、合金钢等材料的加工。
热轧工艺具有以下特点：加工强度高、变形能力大、工艺过程简单、成本相对较低。
但同时也存在一些缺点，比如加热能耗高、表面粗糙度较高、尺寸控制相对较差等。
冷轧是指在室温下进行轧制，适用于高碳钢、不锈钢、铜、铝及其合金等材料。
与热轧相比，冷轧工艺具有以下特点：加工硬化效果好、尺寸精度高、表面质量好、机械性能优异。
但冷轧工艺对设备要求较高，且工艺过程较复杂，成本相对较高。
无论是热轧还是冷轧，轧制工艺都采用辊子将金属块不断压扁、拉长、改变其截面和形状。
轧制工艺的主要步骤包括：准备金属坯料、加热（对于热轧）、轧制、冷却、整形和切割等。
在轧制过程中，辊子起到了重要的作用，其中上辊、下辊和辅助辊常用于提高轧制效果。
此外，还需要控制轧制力、温度、速度等参数，以实现期望的金属坯料
的形状和尺寸。
轧制工艺广泛应用于钢铁、有色金属和合金等行业，被广泛用于制造板材、线材、管材等金属制品。
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4.2热轧板带材生产
热轧是指金属在其再结晶温度以上进行的轧制过程
无加工硬化现象 具有较高的塑性和较低的变形抗力 把塑性较低的铸态组织过渡到塑性较高的变形组织（加工组 织），可以显著的改善金属的加工性能 显著地减少轧制时的能量消耗 可以采用较大的变形量进行轧制 可以采用较大的锭坯，提高生产率和成品率，提高轧制速度 ， 为轧制过程的连续化和自动化创造了条件
调张力
调节工艺润滑
箔材的精整与深加工
精整包括合卷、分卷、接头、裁切、裱箔、平张剪 切以及染色、印花、压花、打孔等工艺
在叠轧之前把两张或多张铝箔在专用的机列上叠放在一起 的过程称为合卷 经过叠轧后的铝箔必须使其分开，此次生产工序叫做分卷 汽油冲洗掉表面的润滑油 包括裁切、裱箔、平张剪切以及染色、印花、压花、打孔 等，比如香烟包装纸的衬纸
厚度尺寸精确，表面光洁、平坦，缺陷少 性能优良 冷轧可以轧制热轧所不能轧出的薄带和箔材 冷轧时冷却润滑及辊型控制比较重要，并可采用较大的张力， 增加冷轧带材的道次加工率
缺点：道次加工率比较小，能量消耗大
4.3.3冷轧压下制度
根据工艺要求，冷轧可分为
开坯:不宜热轧的合金锭坯（厚度20~70mm)冷轧至厚度 3.5~6mm 粗轧：厚度约为4~13mm的热轧坯 料冷轧至厚度2~6mm 中轧：随后继续压薄轧件的冷轧过程 精轧：为达到成品要求进行的最后冷轧称为精轧
大压下量，并增大轧制速度 较小的道次加工率，适当增 加道次,调整辊型
多数有色金属及合金的最大道次加工率 50% 以上 高塑性的铜合金、铝合金可达到70%
轧制中间阶段
轧制终了阶段
4.2.4.3热轧时温降
热轧时温降的影响因素主要 有
轧件对介质的辐射、对流以 及接触轧辊、辊道等时的热 传导 轧件表面积、重量的大小及 热轧时的冷却水的压力和流 量 轧制速度的快慢、轧制道次 及每道次的间隔时间 锭坯热轧前的加热温度 热轧时塑性变形产生的热效 应等
热轧特点
4.2.4热轧时的压下制度
热轧压下制度
总加工率 道次加工率 轧制道次 立辊轧边
满足优质、高产、低消耗的要求，在合金塑性 及设备能力允许的情况下，尽量采用大加工率 及尽可能少的轧制道次
总加工率—— 有色金属热轧的总加工 率达90%以上
合金的本身性质 合金的高温塑性范围越宽，高温塑性指数越高，高温时变形抗力越 低，热脆性越小，允许采用的热轧总加工率就越大 产品质量要求 供冷轧用的热轧坯料应考虑铣面及冷轧的要求预留足够的冷变形量 冷轧的产品表面质量及尺寸精度要求愈高，则热轧后的坯料厚度应 相应增加 热轧板成品，必须控制轧制温度及变形程度、变形速度等工艺参数 根据晶粒大小及晶粒均匀程度要求的变形程度不能处于临界变形程 度范围内 轧机能力及设备条件 热轧机的机械化程度越高，可以相应增大坯料厚度或减小热轧后坯 料厚度 锭坯尺寸和质量 锭坯越厚，锭坯质量越好，加热质量越高，热轧总加工率也相应愈 大 尽量不采用二次热轧
实际生产中可采用温降曲线 查找每道次的温度降
4.2.5热轧时的冷却润滑
工艺润滑的作用
减少轧制时的能量消耗 冷却轧辊，控制辊型，改善板形 防止辊面粘着金属粉末，改善产品的表面质量 减少轧辊的磨损，增加轧辊的寿命
4.3冷轧板带材生产
冷轧是指金属在再结晶温度以下的轧制过程，因此冷 轧时不发生再结晶，而产生加工硬化，金属的强度和 变形抗力提高，同时还伴随着塑性的降低，容易产生 脆裂 冷轧较热轧有这样几个优点：
铝箔的脱脂清洗
铝箔的深加工
4.5产品质量分析与缺陷消除
质量要求
尺寸精度：厚度精度，包括纵向和横向上的厚度的 精确度 平直度（板形）
板形是指板带材的平直度，即指浪形、瓢曲及旁弯的有无 及程度而言，它主要是由于横向不均匀延伸而引起的
表面质量
表面严重氧化、表面变色及斑点、非金属压入及夹灰、辊 印、压坑、划伤及擦伤等
4.1.1.2板带材的分类及技术要求
成卷生产、供应的横断面呈矩形厚度均一的轧 制产品叫带材 单张生产、供应的叫板材 两种分类方法
按金属及合金的种类分类，可分为铝板带箔材、铜 板带箔材以及镍、铅、锌、锡等的板带箔材 按厚度进行分类，分为厚板、薄板及箔材
薄板：厚度为0.3~4.0mm 厚板：厚度为5.0mm以上 箔材：厚度为0.05（铜板带）~0.20mm（铝板带）以下的 板带材
第四章 板带材生产
4.1板带材生产概述
板带产品的特点：
板带产品外形扁平，宽厚比大，单位体积的表面积也很大， 此种外形特点带来其使用上的特点： 表面积大，故包容、覆盖能力强，在化工、容器、建筑、 金属制品、金属结构等方面得到广泛应用 可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接，制成各种制品构件，使 用灵活方便，在汽车、航空等各个部门占有极其重要的地 位 导电、导热、耐蚀、耐酸、防锈等性能良好，故可用在国 防、仪表、电气与电子以及电池、印刷、日常用品等多种 领域
铝箔坯料厚度：0.35~0.8mm 铝箔轧制
特点
由于轧件厚度小，常处于无辊缝或负辊缝轧制状态，即在 轧制之前要把辊缝压靠，此时轧辊给铝箔的压力对其厚度 的影响减弱，而轧制速度、张力及工艺润滑已成为调节厚 度的主要手段 在铝箔轧制中，由于轧件厚度甚薄，因此经常采用双合轧 制，即把几张轧件中间加上润滑油然后叠放在一起轧制的 方法,也可称为叠轧 总加工率99%；多采用二辊或四辊轧机，基本上不用多辊 轧机
冷轧压下制度包括
确定冷轧总加工率 道次加工率 根据产品性能要求控制精轧时的成品加工率
成品冷轧总加工率
硬状态产品：最终性能取决于成品冷轧总加工 率 半硬状态产品：低温退火或控制冷轧总加工率 软状态产品：成品退火
4.4.3铝箔生产工艺
厚度为0.01mm以上的铝箔生产工艺流程为
轧制卷坯（或连续铸轧卷坯）-坯料退火-粗轧-精轧成品退火-成品剪切-检查包装 轧制卷坯（或连续铸轧卷坯）-坯料退火-粗轧-中间 退火-精轧-合卷并切边-清洗-精轧-分卷-成品退火-成 品剪切-检查包装 两生产工艺主要区别在于后者产品更薄，因此需要 合卷轧制，即叠轧
厚度为0.01mm以下的铝箔生产工艺流程为
道次加工率
加大道次压下量——提高轧机的生产率、获得 组织均匀和性能稳定的制品 压下量的分配受到下列条件的限制
金属的塑性 咬入条件的限制 轧辊强度条件的限制 主电机能力的限制
热轧各道次加工率的分配
开始轧制阶段
满足顺利咬入的要求 咬入角20~25° 道次加工率及轧制速度不宜 过大 在锭坯较厚、开始热轧温度 较高的情况下，应适当逐道 增加压下量，采用低速轧制， 使变形能深入内层
机械性能
道次加工率与总加工率
调节轧制速度
轧制速度提高时，轧出的箔材厚度也随之减薄 当其他条件不变时，在一定的范围内，张力越大，则轧出轧 件的厚度越薄 在铝箔材轧制时，张力要恒定，否则会使轧件的轧出厚度发 生波动 润滑油的润滑性能越好，则道次加工率也愈大 当发现铝箔厚度超出正负偏差时，可改变润滑油的成分来调 整轧出厚度