电镀流程
电镀工艺流程简介
电镀工艺流程简介一、流程步骤：电镀工艺分为三个阶段，即电镀前处理、电镀过程、电镀后处理。
1、电镀前处理：镀件在进行电镀之前，要根据镀件的材质、表面状况和表面处理的要求进行预处理，如除去待镀工件油污、氧化皮等；对有表面粗糙度或光亮度要求的待镀工件，要进行机械抛光、电化学抛光、喷砂处理等，以改善镀件表面状况，使镀层质量达到要求。
当镀件表面有油污、锈蚀、氧化皮时，就会使镀层不致密、多孔，镀件受热时会出现小气泡、鼓泡；当镀件表面附着极薄的甚至肉眼看不见的油膜或氧化膜时，虽然也可以得到外观正常、结晶致密的镀层，但镀层与基体结合的并不牢固，在遇到外力的冲击、冷热变化时，镀层就会开裂、脱落。
只有在镀液和镀件表面有良好的结合，发生分子间力和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，因此在电镀前一定要将镀件清洗干净。
2.、电镀过程：其主要工作有工件电镀表面积的计算、挂具的选择或设计、阴阳极的调整（距离、面积）、非镀表面的绝缘、电镀电流密度的选择、镀液的配制，然后进入电镀。
流程如下∶毛坯→磨光→抛光→化学除油→水洗→酸洗→水洗两道→淡碱浸渍甩干→上挂具→电解除油→酸洗水洗两道→电镀第一层（铜）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第二过层（镍）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第三层（铬）→浸洗回收两道→漂洗两道→热水洗→下挂具→干燥→抛光。
具体到某一种镀种、镀件，根据其要求，其工艺有所增减。
3、电镀后处理：电镀后处理直接影响镀层质量的好坏，是电镀中非常重要的一个环节，其作用是清除表面残液、提高耐蚀性、提高镀层亮度、消除镀层应力、提高镀层结合力、改善镀层理化性能，它包括清洗、出光、除氢、钝化、干燥、防变色等。
二、电镀原材料电镀液的成分：电镀液主要包括主盐、导电盐、缓冲剂、络合剂、添加剂等，各自的作用如下：1、主盐：能提供镀液金属离子的盐，能在阴极上沉积，其沉积是所要求的金属盐。
主盐浓度要控制在工艺要求的范围内，并与其他成分维持恰当的浓度比例。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程1. 简介电镀是一种通过电化学方法将一层金属沉积到另一种金属或非金属表面的技术过程。
它主要用于增加制品表面的装饰性、耐腐蚀性以及提高导电性能。
本文将重点介绍常见的电镀工艺流程。
2. 电镀前的准备工作在进行电镀之前，必须对待镀物进行充分的准备工作，以确保最佳的镀层质量。
以下是电镀前的准备工作步骤：2.1 清洗首先，待镀物需要经过彻底的清洗，以去除表面的油污、污渍和其它杂质。
常见的清洗方法包括机械清洗、化学清洗和喷射清洗。
2.2 抛光在清洗完毕后，需要对待镀物进行抛光，以去除表面的氧化层和凹凸不平的部分。
通过抛光可以提高表面的平整度和光泽度。
2.3 除杂如果待镀物上有尘埃、锈迹或其它杂质，需要使用特殊的装置进行除杂处理，确保待镀物表面的干净和光滑。
2.4 洁净处理最后，待镀物需要经过洁净处理，以去除表面的氧化物和杂质。
这可以通过浸泡在酸性或碱性的溶液中，或者通过电解方法进行。
3. 电镀工艺流程完成了电镀前的准备工作后，就可以开始进行电镀工艺流程。
电镀工艺流程通常可以分为以下几个步骤：3.1 预处理首先，待镀物需要经过一系列的预处理步骤。
这些步骤包括除油、除锈、除硫和酸洗等。
预处理的目的是清除待镀物表面的污染物和氧化层，以提供良好的镀层附着力。
3.2 电镀液配制接下来，需要根据镀层的要求配制电镀液。
电镀液通常由金属盐、添加剂和溶剂组成。
金属盐提供希望在表面镀层的金属，添加剂可以调节电镀液的性质，而溶剂则用于稀释电镀液。
3.3 电解槽设定在电镀液配制完毕后，需要将待镀物放入电解槽中。
电解槽由阴极和阳极组成，待镀物作为阳极，而阴极则由金属板或其它导电材料制成。
3.4 电镀将待镀物放入电解槽后，可以开始进行电镀。
通常，待镀物在电解槽中浸泡一段时间，以使电流通过电解液使金属沉积在待镀物表面。
电镀的时间和电流密度取决于具体的金属和要求的镀层厚度。
3.5 涂层处理完成电镀后，待镀物需要进行涂层处理，以提高镀层的耐腐蚀性和装饰性。
电镀的一般工艺流程
电镀的一般工艺流程电镀是一种将金属沉积在物体表面的工艺，通过电化学方法来实现金属的沉积。
它不仅可以提升物体的外观，还能提高其耐腐蚀性和硬度。
下面将介绍一般的电镀工艺流程。
1. 表面处理：在进行电镀之前，需要对物体表面进行处理。
首先要清洗物体表面，去除油脂、灰尘等杂质，以确保镀层与基材的粘附力。
常用的清洗方法有机械清洗、酸洗和碱洗等。
然后进行除锈处理，以去除铁锈和氧化层，常用的方法有酸洗和机械除锈。
最后进行活化处理，使基材表面具有良好的导电性，常用的方法有酸洗和活化剂处理。
2. 镀液配制：根据所需的镀层材料和性能要求，配制合适的镀液。
镀液是由金属盐和其他添加剂组成的溶液，可以提供金属离子和形成镀层所需的条件。
不同的镀液适用于不同的金属镀层，常用的镀液有镀铜、镀镍、镀铬等。
3. 预处理：在将物体浸入镀液之前，需要进行一些预处理步骤。
首先是激活处理，将物体浸入活化液中，以去除表面的氧化物，提高镀液的附着力。
然后是敏化处理，将物体浸入敏化液中，使表面形成一层均匀的敏化层，以促进镀液中金属离子的沉积。
最后是引入处理，将物体缓慢地浸入镀液中，避免产生气泡和颗粒。
4. 电镀过程：在进行电镀时，将物体作为阴极，将金属盐溶液作为阳极，通过外加电流的作用，使金属离子从阳极迁移到阴极上，形成金属镀层。
电镀过程中需要控制镀液的温度、电流密度和时间等参数，以获得理想的镀层厚度和质量。
5. 后处理：在完成电镀后，还需要进行一些后处理步骤。
首先是冲洗，将镀层表面的残留镀液和杂质冲洗掉，以防止镀层腐蚀或变色。
然后是烘干，将物体放入烘干设备中，使其完全干燥。
最后是抛光，通过机械或化学方法，对镀层进行抛光处理，以获得光滑、亮丽的表面。
电镀的一般工艺流程包括表面处理、镀液配制、预处理、电镀过程和后处理。
每个步骤都非常重要，需要严格控制各项参数，以确保获得理想的镀层效果。
电镀工艺的应用广泛，可以用于改善产品的外观和性能，延长其使用寿命。
电镀的流程
电镀的流程电镀作为一种常见的表面处理技术，在工业生产中起着至关重要的作用。
它可以提高产品的防腐蚀性能，外观质量和耐磨性，同时还能改善产品的导电性能。
下面，我将为大家介绍电镀的基本流程。
电镀的基本流程一般包括以下几个步骤：清洗、酸洗、镀前处理、电镀、镀后处理以及质量检验。
首先是清洗。
在进行电镀之前，需要将待处理的工件进行彻底清洗，以去除表面的油污、尘土和其它杂质。
清洗可以使用机械方法，如喷淋、刷洗等，也可以使用化学方法，如浸泡在溶液中清洗。
通过清洗，可以保证工件表面干净，并使之更好地与电镀液进行反应。
接下来是酸洗。
酸洗是一种强酸处理方法，通过将工件放入稀酸溶液中，可去除工件表面的氧化层、锈蚀物和其他表面不平整的部分。
酸洗可以提高工件表面的粗糙度，增加与电镀液的接触面积，从而提高电镀的质量和附着力。
第三个步骤是镀前处理。
镀前处理是为了改变工件表面的化学性质，使其适应电镀工艺的要求。
常见的镀前处理方法有活化、酸洗、碱洗、除膜、镀亮等。
通过这些处理，可以去除不良的金属或合金组织，提高工件的表面质量，为电镀工艺奠定基础。
然后是电镀。
电镀是指将金属离子从电解液中还原到工件表面形成金属覆盖层的过程。
在电镀过程中，将待镀工件作为阴极，放入含有金属离子的电解液中，并通过外加电流，使金属离子在工件表面还原成金属原子，从而形成均匀的金属覆盖层。
在电镀过程中，还可以根据需要选择不同的电镀金属，如镍、铬、银、金等。
不同的金属具有不同的特性和应用场合，可以根据工件的性质和要求进行选择。
接下来是镀后处理。
镀后处理一般包括水洗、干燥、热处理、涂覆等。
这些处理可以进一步提高金属的表面质量和工件的性能，并保护电镀层不受外界环境的影响，延长其使用寿命。
最后是质量检验。
质量检验是对镀层进行全面检测和评价，以确保电镀后的工件符合要求。
常见的检查项目包括厚度、均匀性、硬度、附着力等。
只有经过严格的质量检验，才能保证电镀的质量和效果。
以上就是电镀的基本流程。
电镀工艺流程
电镀工艺流程电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层金属或非金属薄膜，以改善金属的性能和外观。
电镀工艺流程是指在进行电镀过程中所需的一系列步骤和操作，下面将详细介绍电镀工艺流程的具体内容。
首先，进行表面处理。
在进行电镀之前，需要对金属表面进行处理，以确保表面干净、平整。
通常会采用清洗、打磨、酸洗等方法，去除表面的油污、锈蚀和其他杂质，以保证电镀层的附着力和光泽度。
接着，进行预处理。
预处理是为了提高金属表面的粗糙度，增强电镀层与金属基材的附着力。
常见的预处理方法包括粗化、活化、化学镀等，这些步骤可以有效地提高电镀层的结合力和耐腐蚀性能。
然后，进行电镀操作。
在经过表面处理和预处理之后，就可以进行电镀操作了。
电镀是通过在电解液中施加电流，使金属离子在阳极处析出并沉积在阴极上形成金属膜的过程。
根据需要镀的材料不同，可以选择镀铜、镀镍、镀铬等不同的电镀方法和电镀液。
紧接着，进行后处理。
电镀完成后，还需要进行后处理工序，以提高电镀层的光泽度和耐腐蚀性能。
后处理通常包括清洗、烘干、抛光、封孔等步骤，这些工序可以使电镀层更加光滑均匀，提高其外观和质量。
最后，进行检验和包装。
在完成电镀工艺流程后，需要对成品进行检验，确保电镀层的厚度、硬度、附着力等性能符合要求。
通过检验合格后，再进行包装，以保护电镀层不受外界环境的影响，确保产品的质量和美观。
总的来说，电镀工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要经过多道工序和严格的操作要求。
只有严格按照工艺流程进行操作，并且在每个环节都严格把关，才能确保电镀层的质量和性能达到要求。
希望通过本文的介绍，能够对电镀工艺流程有一个更加深入的了解，为实际工作提供一定的参考和帮助。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
电镀生产工艺流程(1)
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
化学镍
电镀部分 electro-plating
焦铜/瓦特镍 2 µm
光铜 10-30 µm
化学镍 0.5 µm
光镍 8-15 µm
光铬 0.1~ 1 µm
电镀生产工艺流程(1)
概述
电镀
五金电镀--在金属基体上直接进行电镀
塑胶电镀--使不导电的塑胶基体覆上一层 导电金属膜后进行电镀 ●前处理 通过化学反应在塑胶表面涂覆一层薄金 属膜层，为之后的电镀提供导电媒介 ●电镀 通过电化学反应使被镀工件表面沉积上致 密而平整的金属层
塑胶电镀 Plastic Electro-Plating
粗化Ⅰ
粗化Ⅱ
整面
亲水
中和
钯水
喷水洗
水洗1#
七 联 水 洗 7# 6# 5# 4# 3# 2# 1#
四 联 水 洗 1# 2# 3# 4#
碱解胶
水洗
水洗
水洗
水洗
三联水洗 1# 2# 3#
化学镍前 水洗
除蜡
除油
水洗
水洗
沙 碳 水 洗
酸 浸
水 洗 2# 3# 4#
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
Pd
目的：使塑料制品表面金属化。 原理： 化学镀---在无电流通过（无外界动力）时借助还原剂在同一溶液中发生氧化还原作用，从而使金属离子还原沉积在胶件表面上的一种镀覆方法。 Ni2+ Ni
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程
电镀是一种将金属离子沉积到基材表面的工艺，可以改善基材的外观、性能和耐腐蚀性。
电镀工艺流程主要包括前处理、电解液制备、电解
沉积、后处理和质量检测等环节。
1. 前处理
前处理是指对基材进行表面清洗和处理，以去除污垢、氧化物和其他
不良物质，为后续的电解液制备和沉积工作做好准备。
前处理包括机
械清洗、碱洗、酸洗等步骤。
2. 电解液制备
电解液是将金属离子输送到基材表面的介质，其成分和配比直接影响
到沉积层的厚度、均匀性和质量。
一般来说，电解液由金属盐溶于水
或有机溶剂中，并加入一定的添加剂以调节PH值、温度和导电性等
参数。
3. 电解沉积
在经过前处理和电解液制备后，基材被放置在一个适当的容器中，并
与正极相连。
随着电流通过，金属离子从电解液中沉积到基材表面，形成金属镀层。
电解沉积的过程需要控制电流密度、时间和温度等参数，以确保沉积层的均匀性和质量。
4. 后处理
后处理是指对电镀件进行清洗、干燥和加工等步骤，以去除残留的电解液和其他污垢，并对沉积层进行必要的加工和修整。
后处理包括水洗、烘干、抛光、喷漆等步骤。
5. 质量检测
质量检测是电镀工艺流程中非常重要的一环，其目的是检验沉积层的厚度、均匀性、附着力、硬度和耐腐蚀性等参数是否符合要求。
常用的质量检测方法包括厚度计测量、显微镜观察、耐腐蚀试验等。
综上所述，电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节并进行有效管理。
只有这样才能保证电镀件的质量和稳定性，并满足不同客户对于外观和性能要求。
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塑胶电镀流程（3/3）
2008-08-06 14:01
欧洲环保新规定。
欧洲环保团体认为现在世界各地工厂所生产大大小小家庭电器用品，通讯照明，电子工具，电子玩具，医疗设备及其他电子产品，在生产过程中，可能会用上一些危害生态环境的化学物品，或产品上含有此类物质，严重影响生态环境，故一定要立法禁止，首先在电子产品生产商开始立法实施，名为：ROHS(THE RESTRICTION OF THE USE OF CERTAIN HAZARDOUS SUBSTANCES IN ELECTRONIC EQUIPMENT).
所有有关电子产品的生产商在生产程序中一律禁止使用以下有害化学物质。
..LEAD铅
..MERCURY 汞
...CADMIUM镉
..HEXAVALENT CHROMIUM 六价洛和三种含溴的有机溴化物，如PLOYBROMINATED BIPHENYLS和POLYBROMINATED DIPHENYL ETHERS及含溴的防火料，以上7种化学物质会在1-7-2006开始限制使用，但有以下放宽条件：金属镉的含量如少于100PPM则可，而其余六种化学物质，其含量如少于1000PPM则可不受限制，还有一点要指出，此规条所列出的受禁制的化学物质而在生产程序中一定要使用，现阶段又无法用其他方法代替时，则生产商仍可继续使用，但一旦发现有其他方法可代替此工序时，就一定不可使用这些受禁制的化学物质
欧洲环保团体又指出除生产过程中禁止使用上述这些化学物质外，还要对使用后弃置的电子产品订立弃置条规，名为：WASTE ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT DIRECTIVE简称，WEEE,此条规是针对过去这些被人们弃置的电子产品对自然环境造成严重危害而设，故一定要立法管制。
在2005年8月13日开始，所有大大小小家用电器，电子用具，玩具，医疗器械等一律要贴上不准弃置标记，这些贴上不准弃置标记的产品，一定要按指定交回给该产品的指定经销商或厂家，进行50-80%不等程度的回用，违例者会受检控，但此法规所涉及的范围很广，如何立例和执行则要继续开会讨论，现阶段还在洽谈中。
工模注塑与塑胶电镀之关系
现今世界用塑胶来代替其他原料以日渐普及，尤其是铜锌合金铸造的产品，现大多采用塑胶注塑代替，又为使其美观化，使塑胶成品更趋近金属化，增加其外观价值，塑胶电镀便需求日增，但一般塑胶工程师，工模技师对电镀了解不深，未能注出一些供电镀的优良塑胶产品。
他们大多认为电镀生产可将一切注塑缺点遮盖，但实际上是相反的，电镀非但不能将注塑缺电改善，反而将其缺点扩大而大大影响电镀产品素质。
要得到理想的塑胶电镀件，一定要多方面配合才可，单靠电镀工艺去克服困难是于事无补的。
新造电镀件零件时便要注意模具的设计，机种，胶料的选择和啤塑条件等，现每项说明如下：
1．模具设计
造模时应按一般正常电镀塑胶工模要求之规定来设计，在可能情况下，将模具设计图纸于塑胶部和电镀部参考，提供合理意见，使日后生产更为顺畅，注意事项如下：
1-1 胶件壁厚
壁厚之设计应在2.3-3mm之间。
胶壁过厚易缩水，胶壁过薄则难啤，容易变形和存有应力。
1-2 加骨
设计骨之厚度时要注意，不可大于壁厚的60%，偌大于60%时便容易缩水。
1-3 圆柱和盲孔
胶件如有圆柱之设计时，其高度不可超出圆柱外径之两倍，若高度过高则啤塑时容易缩水，盲孔过深，电镀时水洗困难，容易漏镀和污染镀液。
故圆柱的高度，盲孔之深度应尽量减少，且底部应有R位
1-4锐角
设计塑胶零件时尽量避免锐角，因有锐角之零件，生产时亦碰花，啤塑时B分子易有不均现象，电镀时亦会漏镀，容易烧角和厚度差别大。
1-5 R位
设计塑胶零件时，所有的角位，边位，内直角和外直角，骨位等应有R位和最少1度之脱模斜度，这样可减少披峰和利口。
1-6 大平面
电镀时电流的分布是不均匀的，多集中于周边，而平面中部为最弱，故为了厚度之平均性，在设计大平面时要有曲面，中央部份要比周边高
1-7 电镀撑位
设计胶件时注意有没有电镀撑位，撑位之位置是否影响外观，上落撑位时是否弄花胶件和是否容易变形，如胶件没有撑位，则要设计称水口位置，电镀后剪掉
2．用胶料的选择
我厂的电镀工程设计是以电镀级的ABS胶料而设计的。
故胶料的选择一定要事ABS塑料或ABS+PC塑料。
其他胶料则较难金属化。
以我们过往的经验，日本三菱公司的3001M胶料最好，硬度较3570灰料为佳，胶件不易碰花，且接受粗化时有较大的宽容度，采用原
料新装，不要水口料。
3．机种的选择
不同大小的工模所用的机种均不相同，在试模时会做出适当选择和记录，日后生产时指定机种啤塑，不应随意调机
4．啤塑
因啤塑条件不适当而导致电镀前处理漏镀，镀层之附着力差之事例，委实不少，单从电镀工艺补救很难解决问题，在新模试模时，便要将啤塑条件做到最好，日后生产时严格遵守。
4-1用电镀级ABS(B分子在18-23%)，在生产成本许可下，最好采用日本3001M,不要混入翻打料
4-2干燥胶料ABS具有吸水性，含水分之胶料，成型时会有射纹，斑点和胶泡，使报废上升和成本增加。
故啤塑前一定要把胶料在80-85度烘干2小时
4-3不可用脱模剂
影响电镀品质，一律禁止使用。
4-4熔化温度
胶料融化时B分子会变形，产生应力，镀层结合力差，导致电镀测试不合格
4-5模具温度
模具温度太低时，胶料固化快，会使靠近模具表层B份子含量偏少影响镀层结合力。
4-6注塑速度
注塑速度快时，容易造成B分子含量不均匀，导致入水口和入水口附近区域应力大，镀层结合力差
4-7注塑压力
注塑压力高时，B分子会变形，改变B分子的分配密度，从而影响镀层结合力。
总结起来应避免低料温，高压和高速注塑，尽量使成型胶件不存有应力，如无可避免时应尽量减少，前15啤工件不要，成型之后最好放置24小时后进行电镀，新造零件在镀前要做应力试验，其程序如下：
A.将胶件浸入保持25度之浓冰醋酸中，30秒后取出胶件
B.立刻用自来水冲洗
C.让胶件自然分干后观测表面应力
D.表面应力观测后，再将胶件浸入原先的冰醋酸中2分钟后，再将胶件取出
E.立刻用自来水冲洗
F.让胶件自然风干后观测其内部应力
胶件经冰醋酸浸泡后，发白地区表示该处有应力存在。
电镀后镀层结合力差，冷热循环测试可能会不合格。
如表面有裂纹产生时，则表示应力更大，电镀不理想。
一定要改善啤塑条件
5．尺寸检查
新胶件成型后，便应交QA部作尺寸检查。
如尺寸均在图纸范围内，便可将胶件与电镀之要求规格一并移交电镀部作电镀处理
6．电镀处理
电镀部对新塑胶零件之处理程序和注意事项如下：
6-1胶件检查
A.胶件的外观没有刮花，缩水，夹纹和披峰
B.此胶件用什么胶料啤塑
C.有没有撑位供电镀处理
D.此胶件是否容易变形
E.胶件是否应力存在
6-2电镀规格
电镀厚度要求规格，铜镍洛之厚度要求
电镀后要做什么测试，一般有冷热循环，冷热冲击，和不同程序的盐雾测试
6-3设计撑具
撑具之设计对塑胶电镀非常重要，故设计时一定要多加小心，不可让胶件变形和使厚度平均化
6-4去除应力方法
胶件在啤塑时应尽量避免产生应力，但在无可避免时，电镀部便需要在电镀前将胶件的应力去除，其方法有：
A.胶件放在60度之局炉中热处理4小时
B.将胶件浸泡在25%丙酮水溶液中5分钟。
C.在亲水硫酸缸多加1%CP整面剂
D.含有PC成分之胶件则可用3489J溶液处理
7．电镀后测试
A.厚度
B.冷热循环
C. 冷热冲击
D. 盐水喷雾
E. 尺寸亮度
F.外观检查
G.功能测试。