初始过程流程图(APQP要求)
APQP各阶段流程图PDF版
产品 设计 确认 评审
OK 确认 工程图 样
NO 批准
OK
整理 图纸
是否 需 顾客 确认 NO
OK
OK NO
产品 设计 更改 评审
产品 设计更 改
图纸 送顾客 确认
NO
与顾 客沟 通放 弃
OK 批准
顾客 确认
产品 设计更 改申请 NO
OK D
C
样件 制造
产品 设计 验证/评审
NO D
OK
产品 设计验 证资料 整理
进行 产品审 核作业 M
管理 者支持 N
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第五阶段 反馈、评定和纠正措施流程
N 编制 生产计 划
批量 生产 减少 变差 顾客 满意
交付 服务 持续 改进
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输出：
输出：
试生产
减少变差
测量系统评价
降低成本
初始过程能力研究
改进交付和服务
生产件批准
增进客户满意
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支
持
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APQP防错方法
顾客呼声
特殊特性 可行性评审 产品设计及DFMEA
样机控制计划
过程设计及PFMEA
试生产控制计划
MSA研究 初始能力评估及过程确认
NO 核准
OK 确定 新产品 设计/开发 的工作 和任务
确定 产品和 过程 特殊 特性初 始清单
编制 产品保 证计划
组件 多方论 证小组
管理 者支持
A
B
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第二阶段 产品设计和开发流程
B 设计FMEA分析
图纸 设计
C 确定 产品可 制造性 和装配 设计
最新APQP五个阶段的输入和输出过程流程图及所有表单名称
五 反 馈 评 定 和 纠 正 措 施
4.11管理者支持
3.12量具/试验设备要求
3.13 小组可行性承诺和 管理者支持
所用表单和文件
立项表 试作通知书 试作品方案策划表 顾客图纸\样品 产品质量先期策划进度 表 会议记录 汽车产品客户调查问卷
所用表单和文件
设计目标 产品可靠性和质量目标 报告 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单 产品保证计划 成本分析报告
2.7管理者支持
3.7工程规范
4.7试生产控制计划
5.7生产控制计划指导书
5.8质量策划认定和管理 者支持
1.6顾客输入
3.9图样和规范的更改
4.9测量系统分析计划
3.10新设备\工装和设施 需求 3.11 产品和过程特殊特 性
4.10 初始过程能力研究 计划
所用表单和文件
DFMEA DFMEA检查清单(参考) 可制造和装配设计报告 设计验证和评审报告 样件控制计划 控制计划检查清单(参 考) 产品图纸 生产作业规范 材料规范 材料测试报告 工程变更书 新设备/工装和设施清单 产品/过程特殊特性清单 量具/试验设备清单 项目可行行分析报告 小组可行性承诺报告
所用表单和文件
产品包装作业指导书 产品/过程质量体系评审 表 过程流程图 过程流程图检查清单 场地平面布置图 场地平面布置图检查清 单 特性矩阵图 PFMEA PFMEA检查清单 试生产控制计划 控制计划检查清单 各工序操作指引 测量系统的分析计划 初始过程能力研究计划
所用表单和文件
试生产制造计划 生产运行鉴定表 生产效率测算表 MSA分析报告 初始过程能力研究报告 PPAP清单 产品全尺寸检测报告 产品性能测试报告 包装评价报告 生产控制计划 控制计划检查清单 产品质量策划总结/认定 PSW(零件提交保证书)
APQP流程
源于第二阶段的输 出
Input
生产平衡分析
生产平衡分析表
车间平面图编 特性矩阵图编
车间平面布置图
车间平面布置图检 查表
特性矩征阵图
PFMEA分析
PFMEA
5
6
Process
5
6
Output
项目小组 工程部
Owner
评审
PFMEA检查表
工程部
项目小组对过程流程图各工序的工时进行估算，并确定各工序人员数量，计算平均 工时，加上一定的宽放率后计算出生产效率及班产量。
工程图样及工程规范设计/编制后项目小组应组织评审，评审结果应进行记录。
Activity
产品设计开发部门负责产品可制造性和装配设计的确认。应从设计、概念、功能等 对制造变差敏感度，制造和/或装配过程，尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料 搬运等方面进行确认。
项目小组应确保制定样件控制计划并对其进行检查，以便对样件制造过程中的尺寸 测量和材料与功能试验进行准确详尽的描述。
新产品开发申请/
审批
成立跨功能小组 编制APQP计划
产品开发小组成员 新产品APQP开发计
Owner
研发中心主管 工程部主管
研发中 心主管根据 新产品开发 设计Input 信息确定新 产品开发来 源。
Activity
研发中心主管组织进行新产品制造可行性分析，并将分析结果填入《新产品制造可 行性分析报告》中。
项目小组应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行总 结，并通过其表明已满足所有的策划要求和/或关注的问题均已写入文件中，并列入解 决的目标中来体现管理者的支持。
制造过 程设计输入 的评审工作 由项目小组 进行。
APQP控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：通过对整个设计和开发过程的控制，确保设计和开发所形成的产品有优良的性价比及满足客户的需要，并确保它按时完成，达到：1.1引导资源，使顾客满意。
1.2促进对产品所需更改的早期识别。
1.3避免晚期更改。
1.4以最低成本及时提供优质产品。
2.0范围：有关过程的设计和开发作业控制，包括本公司IATF16949质量管理体系中与制造过程有关的设计和开发的要求。
3.0权责：APQP跨功能小组主要由品质部、业务部、采购部、生产管理中心和研发部代表组成，需要时，其它部门及供货商/顾客代表亦可参与，主要部门职责描述如下: 3.1业务部负责及时将顾客产品信息传递至产品APQP跨功能小组，及将内部有关信息反馈至客户，起至桥梁作用。
3.2APQP跨功能小组负责制定进度计划，并负责及时更新以满足顾客要求。
3.3APQP跨功能小组共同负责整个产品生产过程的策划，共同探讨和制定有关的策划文件。
4.0定义：无5.0作业内容：5.1业务部接到客户要求生产新产品的信息后，将该信息传送至研发部、品质部、生产管理中心等有关部门。
5.2品质部及研发部统筹APQP跨功能小组讨论制定新产品质量策划进度计划，此计划进度应符合或超过客户进度计划或要求，APQP跨功能小组应根据具体完成状况不断更新此计划，产品质量策划主要分为以下几个阶段，并且每一个阶段的输出都作为下一阶段的输入:5.2.1计划和确定项目阶段(第一阶段)此阶段主要由业务部和研发部负责，主要工作是清楚明确客户的需要和期望，并计划和规定质量项目，一般有以下输入(分析)和输出(结果)关系。
本公司的汽车产品由客户提供图纸和技术规范，公司按客户的要求进行生产，因此本过程阶段中与产品的设计和开发有关的输出由客户负责。
在这一过程阶段，APQP跨功能小组需要确定的是与制造过程有关的设计和开发的输入信息。
5.2.3.1此阶段主要由APQP跨功能小组负责，主要任务是以第二阶段输出为输入信息，开发一有效的制造系统，它一般输出以下结果:5.2.3.2APQP跨功能小组负责输出及确定：议题。
apqp五个阶段描述
apqp五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划与质量计划有什么不一致？4.质量计划与操纵计划又有什么不一致？5.操纵计划与WI有什么不一致，WI上有规范，是不是就不需要操纵计划了？第一阶段：计划与确定项目本阶段描述了如何确定顾客的需要与期望，以计划与规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品与服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求与期望有一个明确的熟悉。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录与质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性与质量目标初始材料清单初始过程流程图产品与过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包含来自内部／外部顾客们的埋怨、建议、资料与信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试与定位报告新产品质量与可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录与质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装与使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包含对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货与废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包含如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或者过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论与分析，杂志与报刊报告等顾客的信件与建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见与指示由内部顾客报告的问题与议题政府的要求与法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划与营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
零部件APQP流程图
手工件选厂
部
工装件 选厂
订单
锁定设 计数据 和图纸
样件鉴定
试生产订单
小批 鉴定
产能分 析报告
APQP启
APQP启动
FTF会
S
动会
会议纪要
议纪要
T
A
APQP启
动表格
供应商APQP小 组成员名单
图纸问 题清单
供应商质量保证 责任人申报书
FTF会 议纪要
供应商小组可行性承诺
过程流程图（初始）
供 应 商
供应商设备、工装、 模具清单（初始）
心
关重
工装件图纸
手工件图纸（更改单）
特性
（更改单）
采 购
手工件选厂
部
工装件 选厂
订单
锁定设 计数据 和图纸
样件鉴定
试生产订单
小批 鉴定
产能分 析报告
APQP启
APQP启动
FTF会
S
动会
会议纪要
议纪要
T
A
APQP启
动表格
供应商APQP小 组成员名单
图纸问 题清单
供应商质量保证 责任人申报书
供应商小组可行性承诺
第二次拜访 试生产监察
监察报告
已开启 的质量 问题跟 踪、闭
环
PSW签署 （2阶段）
过程流程图 （试生产） PFMEA（试生产） 控制计划（试生产） 检查基准书 分供方清单
DV试验报告
PV试验计划 ISIR报告
初始过程研究 测量系统分析
作业指导书 防错技术及装置
PV试 验报告
过程流 程图
PFMEA
控制 计划
CC
VS
SKO
APQP过程流程图
工艺过程卡
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
热处理
顾客财产管理
4
产品和过程确认（加工过程质量确
认）
机加工
组装
压铸 机加工 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合TS16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
检验条件
检具、标准具、样块、试验设备
检验人员
热工仪表、理化性能试验设备
一览表/精度确定
各表检定有效证据
评审 评审
评审
理化计量人员资格
分类进行分析 培训结果/证书
分析结果
产品检验 产品审核
人员配置/夜班 检验方法/要领/规定 抽样方法（GB/T2828 2829）
审核计划/项目
应包括所有产品
数据分析
结果反馈 生技部、 评 技术部、 审 制造部门
审核依据/标准 接受准则、标准、验收技术条件等 人员资格
全尺寸检测 应包括所有尺寸
图样、工艺卡、顾客要求 全尺寸检测评审 反馈生技部、技术部
有效依据
修定图样 修定工艺卡 修定完善DFMEA、PFMEA
PPAP文件汇总
相关部门
供应商选定/调达
供应商业绩/信誉度/交货期 供应商品质体系审定
生产应急
在任何事故、事件发生时应如何应变顾客订单/需求
减少变差/防措
停电、停水、人员短缺、材料短缺、火灾、设备停机
阶段评审
相关部门，管理层
产品设计开发计划中包 含样件生产计划
APQP开发流程图
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》