第六章在用压力容器的安全管理与定期检验2.pptx
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每道工序之后进行。
无损检测的特点
3.无损检测结果的可靠性
无损检测的可靠性与被检工件的材质、组成、形状、 表面状态、所采用的物理量的性质以及被检工件异常部 位的状态、形状、大小、方向性和检测装置的特性等关 系很大。而且还受人为因素、标定误差、精度要求、数 据处理和环境条件等的影响。
因此，不管采用哪种检测方法，要完全检测出异常部 位是不可能的。而且往往不同的检测方法会得到不同的 信息，因此综合应用几种方法可以提高无损检测结果的 可靠性。
什么是无损检测？
在用压力容器的无损检测主要为运行过程中 的检测,包括停机检修、水压试验和运行中的监 控三种情况。
压力容器通常使用的物理无损检测有五种,即 磁粉法、渗透法、射线照相法和超声波法。
常用这些方法检测容器零部件或焊缝中已经 产生的缺陷。
什么是无损检测？
无损检测的理论基础是物理性质。利用材 料的物理性质因有缺陷而发生变化这一事实，测 定其变化量，从而判断材料内部是否存在缺陷。
无损检测方法的分类
无损检测的方法很多，适用于各种不同 的场合，但是最常用的还是射线检测、超声 检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测5种 常规方法。
其他无损检测方法中用的较多的有声发射 检测、红外线检测和激光全息照相检测。目 前95%以上的无损检测工作是采用上述8类 方法。
无损检测方法的选用
选用无损检测方法时需要考虑的主要因素有两 个方面：
1、圆形缺陷
定义：长宽比小于等于3的非裂纹、未焊透和未 熔合缺陷。 圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。 气孔的成像：呈暗色斑点，中心黑度较大，边缘 较浅平滑过渡，轮廓较清晰。 夹渣（非金属）的成像：呈暗色斑点，黑度分布 无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。 夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
无损检测方法的选用
对缺陷在工件中的位置来说，通常可分为表面缺陷和内部缺陷 两种。 表1-3检测表面缺陷和内部缺陷分别可采用的方法
检测表面缺陷采用的方法
检测内部缺陷可采用的检测方法
目视检测
磁粉检测（近表面）
渗透检测
涡流检测（近表面）
磁粉检测
微波检测
涡流检测
超声检测
超声检测
声发射检测
声发射检测
射线检测
1.需要检出的缺陷类型、大小、方向和位置，具 体要求决定于被检工件本身；
2.被检工件的形状、大小和材质。 对缺陷类型来说，通常可分为体积型缺陷和
平面型缺陷两种如下表1-1、1-2所示。
无损检测方法的选用
表1-1 不同体积型缺陷及其可采用的方法
体积型缺陷类型
夹杂 夹渣 夹钨 缩松 缩孔
气孔 腐蚀坑
可采用的检测 方法
射线检测
射线检测的优点
1.利用射线照相获得的底片分析焊接接头缺陷具有直观 性；
2.射线检测的检测结果可记录下来作为档案长期保存。
射线检测的缺点
当裂纹面与射线近于垂直时就很难检查出来，射线 检测对微小裂纹的检测灵敏度低，生产费用大，并且对 人体有害，需要有防护设备。
射线检测
X 射线检测仪
常见缺陷及成像示意图
所以不管今后研究出什么新方法，最根本 的还是要掌握材料的物理性质。因此，物性研究 的进展和无损检测技术的发展是一致的。
无损检测的特点
1.无损检测与破坏性检验 无损检测的结果必须与破坏性检测的结果相比
较后，才能知道怎样来评价无损检测的结果，否则 是没有根据的。
2.无损检测的实施时间 无损检测应该在对材料或工件的质量有影响的
涡流检测
必须是导电材料
微波检测 射线检测
能透入微波 随工件厚度、密度及化学成分变化而变化
中子照相
随工件厚度、密度及化学成分变化而变化
光全息检测
表面光学性质
射线检测
基本原理
射线检测的基本原理是：当射线透过被检物 体时，有缺陷部位（如气孔、非金属夹杂物等） 与无缺陷部位对射线吸收能力不同（以金属物体 为例，缺陷部位所含空气或非金属夹杂物对射线 的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力）。
较厚件（壁厚≤100） 射线检测
厚件（壁厚≤250） 中子照相、γ射线照相
最厚件（壁厚≤10m） 超声检测
无损检测方法的选用
对被检工件的不同材质来说，可采用的无损检测方法如表1-6所
示。 表1-6 不同无损检测方法及其主要材料特征
检测方法
来自百度文库
主要材料特征
渗透检测
缺陷必须延伸到表面
磁粉检测
必须是磁性材料
目视检测（表面）、渗透检测 （表面）、磁粉检测（表面及近 表面）、涡流检测（表面及近表 面）、微波检测 超声检测 射线检测 中子检测 红外检测 光全息检测
无损检测方法的选用
表1-2 不同平面型缺陷及其可采用的方法
平面型缺陷类型
可采用的检测 方法
分层 粘接不良 折叠 冷隔
裂纹 未熔合
目视检测 磁粉检测 涡流检测 微波检测 超声检测 声发射检测 红外检测
声显微镜
红外检测
微波检测
涡流检测
磁粉检测
中子检测
射线检测
超声检测
渗透检测
目视检测
最复杂形状
射线CT
无损检测方法的选用
表1-5 适用于不同厚度工件的无损检测技术
被检工件厚度
采用的无损检测方法
表面
目视检测、渗透检测
最薄件（壁厚≤1mm） 磁粉检测、涡流检测
较薄件（壁厚≤3mm） 微波检测、光全息检测、声全息检测、 声显微镜
无损检测
概
述
射线检测
超声检测
磁粉检测
渗透检测
现代无损检测技术及应用
什么是无损检测？ 无损检测的特点 无损检测方法的分类 无损检测方法的选用
什么是无损检测？
无损检测技术就是在不损伤被检材料、 工件或设备的情况下，应用某些物理方法来 测定材料、工件或设备的物理性能、状态和 内部结构，检测其不均匀性，从而判定其合 格与否。
红外线检测
中子检测
光全息检测
红外线检测（有可能）
声全息检测
光全息检测（有可能）
声显微镜
声全息检测（有可能）
声显微镜（有可能）
无损检测方法的选用
对被检工件形状和大小（厚度）来说，选用无损检测方法的原
则如表1-4和表1-5所示。 表1-4 适用与不同形状工件的无损检测技术
最简单形状
光全息检测
声全息检测
透过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位 的射线强度。可以通过检测透过工件后的射线强 度的差异，来判断工件中是否存在缺陷。
射线检测
x A
J0
J2
J1
射线检测原理图
目前国内外应用最广 泛、灵敏度比较高的射 线检测方法是射线照相 法。
采用感光胶片来检测 射线强度，在X 射线感 光胶片上对应的有缺陷 部位将因接受较多的射 线，从而形成黑度较大 的缺陷阴影，其示意如 图所示。
无损检测的特点
3.无损检测结果的可靠性
无损检测的可靠性与被检工件的材质、组成、形状、 表面状态、所采用的物理量的性质以及被检工件异常部 位的状态、形状、大小、方向性和检测装置的特性等关 系很大。而且还受人为因素、标定误差、精度要求、数 据处理和环境条件等的影响。
因此，不管采用哪种检测方法，要完全检测出异常部 位是不可能的。而且往往不同的检测方法会得到不同的 信息，因此综合应用几种方法可以提高无损检测结果的 可靠性。
什么是无损检测？
在用压力容器的无损检测主要为运行过程中 的检测,包括停机检修、水压试验和运行中的监 控三种情况。
压力容器通常使用的物理无损检测有五种,即 磁粉法、渗透法、射线照相法和超声波法。
常用这些方法检测容器零部件或焊缝中已经 产生的缺陷。
什么是无损检测？
无损检测的理论基础是物理性质。利用材 料的物理性质因有缺陷而发生变化这一事实，测 定其变化量，从而判断材料内部是否存在缺陷。
无损检测方法的分类
无损检测的方法很多，适用于各种不同 的场合，但是最常用的还是射线检测、超声 检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测5种 常规方法。
其他无损检测方法中用的较多的有声发射 检测、红外线检测和激光全息照相检测。目 前95%以上的无损检测工作是采用上述8类 方法。
无损检测方法的选用
选用无损检测方法时需要考虑的主要因素有两 个方面：
1、圆形缺陷
定义：长宽比小于等于3的非裂纹、未焊透和未 熔合缺陷。 圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。 气孔的成像：呈暗色斑点，中心黑度较大，边缘 较浅平滑过渡，轮廓较清晰。 夹渣（非金属）的成像：呈暗色斑点，黑度分布 无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。 夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
无损检测方法的选用
对缺陷在工件中的位置来说，通常可分为表面缺陷和内部缺陷 两种。 表1-3检测表面缺陷和内部缺陷分别可采用的方法
检测表面缺陷采用的方法
检测内部缺陷可采用的检测方法
目视检测
磁粉检测（近表面）
渗透检测
涡流检测（近表面）
磁粉检测
微波检测
涡流检测
超声检测
超声检测
声发射检测
声发射检测
射线检测
1.需要检出的缺陷类型、大小、方向和位置，具 体要求决定于被检工件本身；
2.被检工件的形状、大小和材质。 对缺陷类型来说，通常可分为体积型缺陷和
平面型缺陷两种如下表1-1、1-2所示。
无损检测方法的选用
表1-1 不同体积型缺陷及其可采用的方法
体积型缺陷类型
夹杂 夹渣 夹钨 缩松 缩孔
气孔 腐蚀坑
可采用的检测 方法
射线检测
射线检测的优点
1.利用射线照相获得的底片分析焊接接头缺陷具有直观 性；
2.射线检测的检测结果可记录下来作为档案长期保存。
射线检测的缺点
当裂纹面与射线近于垂直时就很难检查出来，射线 检测对微小裂纹的检测灵敏度低，生产费用大，并且对 人体有害，需要有防护设备。
射线检测
X 射线检测仪
常见缺陷及成像示意图
所以不管今后研究出什么新方法，最根本 的还是要掌握材料的物理性质。因此，物性研究 的进展和无损检测技术的发展是一致的。
无损检测的特点
1.无损检测与破坏性检验 无损检测的结果必须与破坏性检测的结果相比
较后，才能知道怎样来评价无损检测的结果，否则 是没有根据的。
2.无损检测的实施时间 无损检测应该在对材料或工件的质量有影响的
涡流检测
必须是导电材料
微波检测 射线检测
能透入微波 随工件厚度、密度及化学成分变化而变化
中子照相
随工件厚度、密度及化学成分变化而变化
光全息检测
表面光学性质
射线检测
基本原理
射线检测的基本原理是：当射线透过被检物 体时，有缺陷部位（如气孔、非金属夹杂物等） 与无缺陷部位对射线吸收能力不同（以金属物体 为例，缺陷部位所含空气或非金属夹杂物对射线 的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力）。
较厚件（壁厚≤100） 射线检测
厚件（壁厚≤250） 中子照相、γ射线照相
最厚件（壁厚≤10m） 超声检测
无损检测方法的选用
对被检工件的不同材质来说，可采用的无损检测方法如表1-6所
示。 表1-6 不同无损检测方法及其主要材料特征
检测方法
来自百度文库
主要材料特征
渗透检测
缺陷必须延伸到表面
磁粉检测
必须是磁性材料
目视检测（表面）、渗透检测 （表面）、磁粉检测（表面及近 表面）、涡流检测（表面及近表 面）、微波检测 超声检测 射线检测 中子检测 红外检测 光全息检测
无损检测方法的选用
表1-2 不同平面型缺陷及其可采用的方法
平面型缺陷类型
可采用的检测 方法
分层 粘接不良 折叠 冷隔
裂纹 未熔合
目视检测 磁粉检测 涡流检测 微波检测 超声检测 声发射检测 红外检测
声显微镜
红外检测
微波检测
涡流检测
磁粉检测
中子检测
射线检测
超声检测
渗透检测
目视检测
最复杂形状
射线CT
无损检测方法的选用
表1-5 适用于不同厚度工件的无损检测技术
被检工件厚度
采用的无损检测方法
表面
目视检测、渗透检测
最薄件（壁厚≤1mm） 磁粉检测、涡流检测
较薄件（壁厚≤3mm） 微波检测、光全息检测、声全息检测、 声显微镜
无损检测
概
述
射线检测
超声检测
磁粉检测
渗透检测
现代无损检测技术及应用
什么是无损检测？ 无损检测的特点 无损检测方法的分类 无损检测方法的选用
什么是无损检测？
无损检测技术就是在不损伤被检材料、 工件或设备的情况下，应用某些物理方法来 测定材料、工件或设备的物理性能、状态和 内部结构，检测其不均匀性，从而判定其合 格与否。
红外线检测
中子检测
光全息检测
红外线检测（有可能）
声全息检测
光全息检测（有可能）
声显微镜
声全息检测（有可能）
声显微镜（有可能）
无损检测方法的选用
对被检工件形状和大小（厚度）来说，选用无损检测方法的原
则如表1-4和表1-5所示。 表1-4 适用与不同形状工件的无损检测技术
最简单形状
光全息检测
声全息检测
透过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位 的射线强度。可以通过检测透过工件后的射线强 度的差异，来判断工件中是否存在缺陷。
射线检测
x A
J0
J2
J1
射线检测原理图
目前国内外应用最广 泛、灵敏度比较高的射 线检测方法是射线照相 法。
采用感光胶片来检测 射线强度，在X 射线感 光胶片上对应的有缺陷 部位将因接受较多的射 线，从而形成黑度较大 的缺陷阴影，其示意如 图所示。