设施布置设计方案的目的
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对于某些类型的设施布置问题，车间之间的流量实 际上不可能得到，有时不易提示的定性因素对布置 决策起了决定性作用。在这种情况下，可以使用系 统布置设计（systematic layout planning ,SLP）。
计算机辅助设施布置技术CRAFT
计算机辅助设施布置技术（CRAFT）产生于 20世纪70年代。
工艺原则布置
装配
4
6
7
9
5
2
1
3
8
10
12
11
A
B
C 原材料
Part Routing Matrix
PARTS A B C D E F G H
MACHINES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
wk.baidu.comxx
x
x
x
x
x
x
x
x
x
xx
x
x
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
x
x
xx
Part Routing Matrix Reordered To Highlight Cells
PARTS A D F C G B H E
MACHINES
1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12
xxxxx
xxxxx
x
xx
xxx
xxx
x
xx
x
xxx
x
x
x
单元布置
Assembly
8
10
9
4 Cell1
6 Cell 2
2
1
3
Raw materials
AC
12
11 Cell 3
7
5 B
布置改进
搬运的浪费
搬运的浪费往往因为工厂的布置、流水线的设 计、工程设定等考虑不周而造成的。
倒退让路 排除路障 堆码、清点、整列、寻找 停下与返回
工艺导向布局
系统布置设计
系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。这种方 法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。相 关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法 进行调整，直到得到满意方案为止。接下来就要根 据建筑的容积来合理地安排各个部门。为了便于对 布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行 量化。根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不 同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
设施布置 LAYOUT
设施布置
设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工 作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。
确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特 殊的流动方式（服务组织内）来安排各种要素。
设施布置的目的
使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与
用户之间信息沟通
布置的基本类型
工艺式布置（Process Layout）
设备按功能进行分组
产品式布置（Product Layout）
为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排
定位式布置（Fixed Position Layout）
用于产品不能移动的项目
混合式布置（Hybrid Layouts）
单元布置（Cellular layouts）
成本矩阵用在工艺导向布局流程的第二步，是 用来表示各个车间流程之间的搬运成本的。如 下图所示，图表内“*”代表相关流程之间运 量与运费的乘积。
流程1 流程2 流程3 流程4 流程5 流程6
Lathe Department
LL
LL
Milling Department
MM
MM
Drilling Department
将设备按加工单元进行分组
柔性制造系统（Flexible manufacturing systems，FMS）
自动化的加工和物料搬运系统
混合模式的组装线（Mixed-model assembly lines）
在一条生产线上生产多种模式
产品式和工艺式布置特性比较
产品式布置 工艺式布置
1. 描述 设备连续安排
设备按功能分组
2. 加工类型 连续, 大量生产 间断式生产, 车间批量
主要是组装产品 生产,主要是制造产品
3. 产品 标准化的
多变的,
生产储存型 订货生产型
4. 需求 稳定 变动
5. 数量 高
低
6. 设备 专用设备
通用设备
7. 工人 有限技能
多技能
产品式和工艺式布置特性比较
产品式布置 工艺式布置
8. 库存
单元式布置(Cellular Layouts)
对相似功能的设备进行分组（制造单元）， 用以加工不同的零部件族
工作流程按一个方向通过制造单元 周期时间通过改变工人行走路线来调整
设施规划的重要性
合理的布局能够保证物流的顺畅，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度，提高生 产效率。
搬运是不可避免的。但没有必要的搬运和长距 离的搬运是浪费。
基本思想是：为简化起见，假定当物料需跨越 一个车间时，成本加倍；当物料跨越两个车间 时，成本为原来的3倍，以此类推。
从车间的这些输入和最初布置方案开始，计算 机辅助设施布置技术试图用布置方案的总物流 成本来衡量方案的优劣，并不断改进。
车间之间的物流成本=物流量*车间中心的直线 距离*单位距离运输成本。
低在制品,
高在制品,
高产成品库存
低产成品库存
9. 储存场地 小
大
10. 物料搬运 固定路线（传送带） 变化的路线（铲车）
11. 过道窄小 宽大
12. 进度安排 部分平衡
动态的
13. 规划决策 生产线平衡法 设备位置
14. 目的
使每一工作中心 使物料搬运成本最小化
的工作负荷平衡
15. 优点
效率高 柔性
DDDD
DDDD
LL LL LL
GGG
GGG
Grinding Department
Receiving and Shipping
P P
Painting Department
AAA
Assembly
Job Shop Manufacturing
System
Cellular Manufacturing
System
6 Assemblers Batch Assembly C/T 4.5 days
6 Assemblers Flow / Pull C/T 53 minutes
Group Technology
One Worker, Multiple Machines
Machine 1
产品导向布局
装配线
装配线是一种特殊的产品原则布置形式，装配 线指的是由一些物料搬运设备连接起来的连续 生产线。
装配线的差异主要体现在：
物料搬运设施（皮带/传送器/天车） 生产线平面布置的类型（U型/直线型/分支型） 节拍控制形式（机动/人动） 装配品种（单一产品/多种产品） 工作站特性（站/坐/走） 装配线长度
计算机辅助设施布置技术CRAFT
计算机辅助设施布置技术（CRAFT）产生于 20世纪70年代。
工艺原则布置
装配
4
6
7
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3
8
10
12
11
A
B
C 原材料
Part Routing Matrix
PARTS A B C D E F G H
MACHINES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
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Part Routing Matrix Reordered To Highlight Cells
PARTS A D F C G B H E
MACHINES
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单元布置
Assembly
8
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4 Cell1
6 Cell 2
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Raw materials
AC
12
11 Cell 3
7
5 B
布置改进
搬运的浪费
搬运的浪费往往因为工厂的布置、流水线的设 计、工程设定等考虑不周而造成的。
倒退让路 排除路障 堆码、清点、整列、寻找 停下与返回
工艺导向布局
系统布置设计
系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。这种方 法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。相 关图类似于车间之间的物流图。相关图要用试算法 进行调整，直到得到满意方案为止。接下来就要根 据建筑的容积来合理地安排各个部门。为了便于对 布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行 量化。根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不 同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
设施布置 LAYOUT
设施布置
设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工 作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。
确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特 殊的流动方式（服务组织内）来安排各种要素。
设施布置的目的
使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与
用户之间信息沟通
布置的基本类型
工艺式布置（Process Layout）
设备按功能进行分组
产品式布置（Product Layout）
为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排
定位式布置（Fixed Position Layout）
用于产品不能移动的项目
混合式布置（Hybrid Layouts）
单元布置（Cellular layouts）
成本矩阵用在工艺导向布局流程的第二步，是 用来表示各个车间流程之间的搬运成本的。如 下图所示，图表内“*”代表相关流程之间运 量与运费的乘积。
流程1 流程2 流程3 流程4 流程5 流程6
Lathe Department
LL
LL
Milling Department
MM
MM
Drilling Department
将设备按加工单元进行分组
柔性制造系统（Flexible manufacturing systems，FMS）
自动化的加工和物料搬运系统
混合模式的组装线（Mixed-model assembly lines）
在一条生产线上生产多种模式
产品式和工艺式布置特性比较
产品式布置 工艺式布置
1. 描述 设备连续安排
设备按功能分组
2. 加工类型 连续, 大量生产 间断式生产, 车间批量
主要是组装产品 生产,主要是制造产品
3. 产品 标准化的
多变的,
生产储存型 订货生产型
4. 需求 稳定 变动
5. 数量 高
低
6. 设备 专用设备
通用设备
7. 工人 有限技能
多技能
产品式和工艺式布置特性比较
产品式布置 工艺式布置
8. 库存
单元式布置(Cellular Layouts)
对相似功能的设备进行分组（制造单元）， 用以加工不同的零部件族
工作流程按一个方向通过制造单元 周期时间通过改变工人行走路线来调整
设施规划的重要性
合理的布局能够保证物流的顺畅，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度，提高生 产效率。
搬运是不可避免的。但没有必要的搬运和长距 离的搬运是浪费。
基本思想是：为简化起见，假定当物料需跨越 一个车间时，成本加倍；当物料跨越两个车间 时，成本为原来的3倍，以此类推。
从车间的这些输入和最初布置方案开始，计算 机辅助设施布置技术试图用布置方案的总物流 成本来衡量方案的优劣，并不断改进。
车间之间的物流成本=物流量*车间中心的直线 距离*单位距离运输成本。
低在制品,
高在制品,
高产成品库存
低产成品库存
9. 储存场地 小
大
10. 物料搬运 固定路线（传送带） 变化的路线（铲车）
11. 过道窄小 宽大
12. 进度安排 部分平衡
动态的
13. 规划决策 生产线平衡法 设备位置
14. 目的
使每一工作中心 使物料搬运成本最小化
的工作负荷平衡
15. 优点
效率高 柔性
DDDD
DDDD
LL LL LL
GGG
GGG
Grinding Department
Receiving and Shipping
P P
Painting Department
AAA
Assembly
Job Shop Manufacturing
System
Cellular Manufacturing
System
6 Assemblers Batch Assembly C/T 4.5 days
6 Assemblers Flow / Pull C/T 53 minutes
Group Technology
One Worker, Multiple Machines
Machine 1
产品导向布局
装配线
装配线是一种特殊的产品原则布置形式，装配 线指的是由一些物料搬运设备连接起来的连续 生产线。
装配线的差异主要体现在：
物料搬运设施（皮带/传送器/天车） 生产线平面布置的类型（U型/直线型/分支型） 节拍控制形式（机动/人动） 装配品种（单一产品/多种产品） 工作站特性（站/坐/走） 装配线长度