浇注位置-分型面选择
浇注位置-分型面选择
有利于补缩
避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便 于下芯、合箱及检验
2.2.4 分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面 1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 2. 尽量减少分型面的数量； 3. 分型面应尽量采用平面； 4. 便于下芯、合箱合检查型芯尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6. 减少铸件清理和机械加工的工作量
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铸件下部金属在上部金属的静压力作 用下凝固并得到补缩，组织致密
机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因 为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在 铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸 件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质 量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。
2.2.2造型及制芯方法的选择
1. 优先采用湿砂型 2. 与生产批量相适应 3. 适合工厂条件 4. 兼顾精度与成本
各种铸造方法应用范围
2.2.3 浇注位置的确定
——铸件在浇注时的位置
1. 铸件的重要部位置于下部； 2. 重要的加工面朝下或呈直立状态； 3. 铸件的大平面朝下； 4. 保证铸件充满； 5. 有利铸件的补缩； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。
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综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则
综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则浇注位置的确定：浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。
也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。
浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。
因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。
它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。
浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。
生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。
浇注位置一般于选择造型方法之后确定。
应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。
实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。
内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。
但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。
因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。
这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。
灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。
浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则：1) 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。
2) 铸件的重要部分应尽时置于下部。
3) 重要加工面应朝下或呈直立状态。
4) 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。
对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。
5) 应保证铸件能充满。
对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。
6) 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。
3.2.2及3.2.3 浇注位置,分型面的确定
图3.18曲轴箱的浇注位置
④有利于收缩大的铸件实现顺序凝固和安放冒
口，即：使铸件的热节或最厚实的部位在浇注 时处于顶部或分型面附近的侧面，以便安放冒 口。
④有利于收缩大的铸件实现顺序凝固和安放冒
口，即：使铸件的热节或最厚实的部位在浇注 时处于顶部或分型面附近的侧面，以便安放冒 口。
图3.19双排链轮铸钢件的正确浇注位置
选择原则： ①尽可能使铸件全部或大部分，或者加工基准面与重 要加工面处于同一半型内。
图3.22管子堵头的分型方案 图3.21后轮毂的分型方案 (a) 不合理; (b) 合理
②机器造型的大批量生产中，要尽可能减少分型面数 目，并且最好不用活块。
图2-64 确定分型面数目的实例
③平直分型面和曲折分型面的选择：要尽可能选择平 直分型面以简化工装结构及其制造等。
图3.16 大平面铸件的 正确浇注位置
图3.17 大平板类铸件的倾 斜浇注
⑦应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致
第3章
铸造工艺设计
3.2.3 铸件分型面 铸件分型面(parting face or plane)的选择 的选择 分型面：砂型造好后，要将铸型分开来才能 取出模样，得到使金属液成型为铸件的空腔。 这种将铸型分割开来便于起模的面叫分型面。 或者 两个铸型相互接触的表面叫分型面 选择次序：一般在确定浇注位置后再选择 选择依据：结构特点，技术要求，生产批量， 生产条件，并结合浇注位置来考虑。
⑤对含有砂芯的铸件，应保证砂芯的定位稳固、
排气通畅及下芯检验方便。尽量不使用吊砂、 吊芯及悬臂砂芯。
图3.20 便于合箱的浇注位置 (a) 不合理; (b) 合理
⑤对含有砂芯的铸件，应保证砂芯的定位稳固、
排气通畅及下芯检验方便。尽量不使用吊砂、 吊芯及悬臂砂芯。
材料成型第4章_铸造工艺设计1.答案
（2）尽量使铸件重要加工面或大部分加 工面、加工基准面放在一个砂型内，减少 错箱、披缝和毛刺，提高铸件精度。
床身铸件，其顶部平面为加工基准面。 图中方案a在妨碍起模的凸台处增加了外部型芯，因采用整模造型使加工 面和基准面在同一砂箱内，铸件精度高，是大批量生产时的合理方案。 若采用方案b，铸件若产生错型将影响铸件精度，但在单件、小批生产条 件下，铸件的尺寸偏差在一定范围内可用划线来矫正，故在相应条件下方 案b仍可采用。
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方案1要考虑采用活块造型或加外型芯才能铸造； 方案2则省去了活块造型或加外型芯。
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使铸件全部或大部分放在同一砂型
尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内
不合理
合理
尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内
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（3）使型腔和主要型芯位于下箱，以便于造型、下 芯、合型和检查型腔尺寸。
于垂直或倾斜位置。图为油盘铸件的合理浇注位 置。
图4-2b 大面积薄壁铸件浇注位置
(4)对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的 部分放在铸型的上部或侧面，以便在铸件 厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上 的定向凝固
铸钢卷扬筒，浇注时厚端放在上部是合理的； 反之，若厚端放在下部，则难以补缩。
23 图4-2-1 有热节的浇注位置
铸件的造型位置由分型面决定，而铸件的浇注位 置与造型位置通常是一致的。
浇注位置和分型面对铸件质量及铸造工艺都有很 大影响。
选择原则：着眼于控制铸件的凝固顺序
估计到铸件发生缺陷的可能
1.浇注位置的选择原则
(1) 铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于 侧面，避免砂眼、气孔和夹渣
因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组 织也不如下表面致密。如果这些加工面难以朝下，则应尽 力使其位于侧面。当铸件的重要加工面有数个时，则应将 较大的平面朝下。
第六章分型面选择与浇注系统设计
第六章分型面选择与浇注系统设计一、引言在铸造过程中，分型面的选择和浇注系统的设计对铸件质量具有非常重要的影响。
不合理的分型面和浇注系统设计可能导致铸件缺陷，影响铸件的性能和使用寿命。
因此，对于铸造工作者来说，准确选择分型面和设计合理的浇注系统至关重要。
二、分型面选择分型面是指铸件与模具接触的平面。
合理的分型面设计可减少铸件内部缺陷，并在一定程度上提高生产效率。
一般分型面的选择需要考虑以下因素：1.铸件的结构特点铸件结构特点指铸件的形状、尺寸和复杂程度等综合因素。
对于形状较简单、较小的铸件，分型面的选择相对简单；对于形状较复杂、尺寸较大的铸件，则需要综合考虑诸多因素后作出合适的选择。
2.生产工艺特点生产工艺特点指铸造工艺中的各个环节对分型面的影响。
一般来讲，应选择便于放模和整定、浇注方便、清理方便的分型面。
3.铸件质量要求铸件质量要求是指对铸件质量的要求和需要排除的铸件缺陷种类。
对于高质量的铸件，应选择对于排除铸件缺陷效果更好的分型面。
4.材料特性材料特性指铸造材料的性能要求及其对分型面选择的影响。
对于易变形、收缩率大的材料，应选择可降低变形和收缩率的分型面。
5.模具的可制造性模具可制造性指模具制造工艺对分型面选择的影响。
分型面必须与模具制造工艺相适配，防止模具制造困难或加工精度不高影响铸件质量。
三、浇注系统设计浇注系统是指铸造中铸液从铸注口到铸型内部的管道系统。
良好的浇注系统设计能保证铸件内部流动状态的良好，减少铸件缺陷的产生。
通常浇注系统设计需要考虑以下因素：1.铸件形状不同形状的铸件需要不同的浇注系统。
对于长条形铸件，应设计成浇注口位于铸件中心下方，方便铸液的顺流浇注，防止气孔产生；对于较薄的板、壳形铸件，则应采用较少的浇注口和慢速浇注，以防止涌流和振荡造成的缺陷。
2.铸件大小和重量对于大重量铸件，应设计多个浇注口和浇注引导槽，以保证铸液顺利地流入铸型内部，并且减少涌流和振荡的影响。
对于小铸件，则可使用单个浇注口和浇注斗进行浇注。
铸件浇注位置和分型面的选择
精品好资料——————学习推荐铸件浇注位置的选择1.铸件的重要面应朝下或侧立2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固4.铸件的大平面应朝下5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气铸件分型面的选择1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型3.应使基准面与加工面位于分型面同侧4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。
具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。
热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。
其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。
因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。
热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。
裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。
分型面的选择及浇注系统设计
从产品中央进浇
将浇口放置于产品中央可提供等长的流长 流长的大小会影响所需的注射压力 中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不
均匀的体积收缩
浇口的对称性
浇口对称可以避免产品翘曲变形 不对称的流长会导致某些区域先填满，甚至先凝固可
能造成产品不均匀的体积收缩，而导致产品翘曲变形
四、主流道设计与制造
五、分流道设计与制造
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并 尽快地充满型腔。
分流道的截面形状
分流道的设计要点
分流道的尺寸设计
分流道的布置
分流道制造要点
五、分流道设计与制造
流道的截面形状会影响到塑料在流道中的流动以 及流道內部的熔融塑料的体积。
五、分流道设计与制造
1.分流道的截面形状
圆形截面
优点：流道形状效率较高，可达0.25D。 缺点：增加制作费用及成本，稍不注意会造成流 道交错而影响流动效率。
流动平衡
自然平衡流道系统
• 在喷嘴和所有的模腔之间的距离和状况相同 • 所有模腔在相同的时间相同的压力下完成充填
人工平衡流道系统
• 以不同的流道尺寸使所有模腔在相同的时间相同 的压力下完成充填
五、分流道设计与制造
4. 分 流 道 的 布 置
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
五、分流道设计与制造
三、分型面的选择原则
3.分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
三、分型面的选择原则
3.分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的 型芯与开模方向一致
三、分型面的选择原则
3.分型面的选择要有利于简化模具结构
第六章 分型面的选择与浇注系统设计(江南大学)
（四）、浇注系统的平衡进料：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统： 定义：使模具各型腔的流道长度和截面形状相同。 典型形式布置：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统：
说明：
（四）、浇注系统的平衡进料：
2.非平衡式浇注系统： 定义：指各型腔的流道长度不等，从而导致型腔的 充填不平衡。
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
1.注不满：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
2.翘曲：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
4.喷痕：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
防止喷痕产生方法：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
5.缩坑：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
6.气阻（排气不良）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
1.直接浇口（大浇口）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
第六章 分型面的选择与浇注系统设计
一、
分型面的选择 选择原则：
（1）分型面应选择在制品断面尺寸最大的地方（产品设 计时就应该先考虑），并且尽可能使制品留在动模内。 （2）分型面不应影响制品的外观。 （3）精度要求高、且精度相关的部分，应该尽量安排在 模具的同一型腔。（如：双连齿轮） （4）侧向抽芯的距离应尽量短。 （5）因侧向锁模力由模具锁紧块提供，应将投影面积小 的分型面作为侧向抽芯面。 （6）分型面应该考虑排气，尽量设计在料流的末端。 （7）分型面选择考虑型腔的加工、嵌件的安放。
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造型及制芯方法的选择
1. 优先采用湿砂型 2. 与生产批量相适应
3. 适合工厂条件
4. 兼顾精度与成本
各种铸造方法应用范围
2.2.3 浇注位置的确定
——铸件在浇注时的位置 1. 铸件的重要部位置于下部；
2. 重要的加工面朝下或呈直立状态；
3. 铸件的大平面朝下； 4. 保证铸件充满； 5. 有利铸件的补缩； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。
★实际浇铸机床床身落砂后的照片★
大平面铸件应朝下：这是因为在 浇注过程中，熔融金属对型腔上表 面的强烈辐射，容易使上表面型砂 急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件 表面造成夹砂结疤缺陷
面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜 位置： 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易 产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可 避免出现缺陷。
g 方案则可保证所有 4 个 外边面都平行于孔的中 心线 f方案，保证上下两个 外边平行于孔的中心 线。
由此可见，任何铸件总能找出几 种分型面，而每种方案都有各自 特点。只要认真对照、仔细分析， 一定会找出一种最适于技术要求 和生产条件的分型面。
分型面应选择最大截面处
加工内孔时以Φ350mm的外圆周定位
受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工 字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱，故不合理。而方 案a则没有这种缺点。
箱体铸件
a) 方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下，箱体底面 朝上。分型面选择在箱体底面，将整个箱体放在下箱， 造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便，芯 头在下面砂芯稳固性好，便于检验壁厚。缺点是浇注 位置不太理想，因为箱体底部大平面处在上面，如果 壁厚比较薄时，容易出现浇不足现象。此外，下箱高 度较高，上箱高度较低。
b)方案中的浇注位置与 a）方案中的浇注位置一样， 分型面取在下面开口处，将整个铸件置于上箱内。 优点是下芯方便，缺点是下芯后不能检查壁厚 ; 合箱 也不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高 度比较高，形状比较复杂，在手工生产条件下，可 将a)方案改为三箱造型如图d)所示。
e)方案中的浇注位置与上述情况相反，箱体开口向上，分 型面选择在箱体上面，将整个铸件放在下箱内，砂芯吊在 上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求，铸件质量容 易得到保证；缺点是操作麻烦。这种方案一般在铸件质量 要求较高，手工造型情况下采用。如果用上述浇注位置和 分型面的方案，而又不采取吊芯方法时，砂芯就必须借助 于芯撑固定在下箱内，如图f)所示的工艺方案。
铸件下部金属在上部金属的静压力作 用下凝固并得到补缩，组织致密
机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因 为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在 铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸 件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质 量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。
铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外圆 螺纹。
三通铸件分型面的选择
平 直 分 型 面 可 简 化 造 型 过 程 和 模 底 板制造， 易 于 保 证 铸 件 精度
便于下芯、合箱和检查型腔尺寸
采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。
高砂箱，造型困难，填砂紧实、起模、下芯都不方便
保证铸件四边和孔同心，飞翅易于去除。
b 方案保证内孔和外边平行，飞翅易去 除，但很难保证边孔同心。
c方案可使孔内起模斜度值减少 50 ％，这使得内孔直度所需切 削去的金属较少。如果铸件是 由难于加工的材料所铸成，则 可显出其优点。缺点是可能有 错偏。
d 和 e 方案类似，只是 外边斜度值减少 50 ％。 e方案的内孔和外壁的 起模斜度值都减少 50 ％，铸件所需金属以 及内外边孔取直所切 去的金属，比任何方 案都少。
有利于ห้องสมุดไป่ตู้缩
避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便 于下芯、合箱及检验
2.2.4 分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面
1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内；
2. 尽量减少分型面的数量；
3. 分型面应尽量采用平面；
4. 便于下芯、合箱合检查型芯尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6. 减少铸件清理和机械加工的工作量