铝合金薄板焊接变形预防措施
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防铁路机车铝合金制件焊接变形是指在焊接过程中，由于热影响区域温度的变化和热应力的累积导致工件表面形状或尺寸发生变化的现象。
主要原因有以下几点：1. 焊接热源：焊接热源的热量会使焊接区域温度升高，这会对铝合金构件造成热应力。
焊接过程中，热应力会导致构件产生变形。
2. 焊接方式：不同的焊接方式会产生不同的热输入。
手工电弧焊接通常具有较高的热输入，而激光和电子束焊接具有较低的热输入。
高热输入会导致更大的热应力和变形。
3. 材料选择和设计：铝合金的选择和设计也会对焊接的变形产生影响。
不同合金的物理性质和热膨胀系数不同，因此对焊接变形的影响也不同。
构件的设计结构也会影响焊接变形。
如果构件在焊接过程中没有足够的固定支撑，就会容易产生变形。
控制预防焊接变形的方法有以下几种：1. 合理的焊接工艺参数控制：通过调整焊接速度、焊接电流和焊接温度等参数，可以控制焊接过程中的热输入和热应力，从而减少焊接变形的发生。
2. 采用预热和中间冷却措施：在焊接前进行预热可以降低焊接过程中的温度梯度，减轻焊接变形的影响。
在焊接过程中适当的中间冷却可以控制焊缝局部的热应力。
4. 加强固定支撑：在焊接前设计合适的固定支撑结构，以防止构件在焊接过程中发生不必要的变形。
5. 优化材料选择和设计：选择合适的铝合金材料和优化设计结构，可以减少焊接变形的发生。
控制预防铁路机车铝合金制件焊接变形需要综合考虑焊接工艺参数、材料选择和设计等因素，合理调整焊接过程中的热输入和热应力，以减少变形的发生。
在焊接前进行预热、采用多次焊接和加强固定支撑等措施也可以有效地控制焊接变形。
铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招！
铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招！铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。
有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防随着铁路机车行业的发展，铝合金制件的应用越来越广泛。
不过，铝合金制件在焊接过程中容易产生变形，影响其性能和质量。
本文将探讨铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防方法。
一、产生焊接变形的原因1. 焊接热引起的变形焊接时，高温区域的热膨胀会使材料发生变形，导致焊接变形。
铝合金的热膨胀系数比钢要大，所以铝合金在焊接时更容易产生变形。
2. 焊接时的残余应力在焊接完成后，由于铝合金的线膨胀系数和冷却率的影响，会形成残余应力。
这些残余应力会使铝合金制件发生变形，尤其是在焊接区域。
3. 材料本身的变形特性铝合金的塑性变形能力比较强，而且厚度薄，因此在焊接时容易受到变形的影响。
同时，铝合金的强度比较低，焊接时要采取强力夹紧以防止变形。
二、控制预防方法1. 选择合适的焊接方法铝合金的焊接常用TIG和MIG/MAG焊接方法，这两种方法都可以有效控制焊接变形。
在TIG焊接中，焊缝的热输入更小，可以减少变形发生的可能性。
在MIG/MAG焊接中，采用双面焊接或是焊接后再切除割口等方法，也能够有效地控制焊接变形。
2. 预备装置和强制夹紧在焊接前，需要设计焊接夹具预备装置，让铝合金制件固定在焊接位置，尽量减少变形的发生。
同时，在焊接时可以使用强力夹紧装置，将铝合金制件固定在焊接位置，从而减少变形的发生。
3. 控制焊接温度在焊接过程中，需要严格控制焊接温度。
尽量采用小电流、低速度的焊接方法，同时控制焊接时间和温度，避免过度焊接，从而降低热影响区域的变形程度。
4. 后热处理在焊接完成后，可以进行退火和固溶处理等后热处理，通过改变铝合金的组织和结构，调整残余应力的大小和分布，从而减少焊接变形的发生。
总之，铝合金制件的焊接变形是由多种因素共同作用产生的。
在具体操作中，需要根据实际情况选择合适的焊接方法和控制预防措施，以尽可能地降低焊接变形的发生。
预防焊接变形的措施
焊接变形是焊接过程中常见的问题，它会影响焊接件的尺寸精度和外观质量。
以下是一些预防焊接变形的措施：
1. 预留反变形量：在设计焊接结构时，可以根据焊接变形的趋势和大小，预留一定的反变形量。
这样在焊接过程中，即使产生了变形，也可以通过预留的反变形量来抵消，从而达到防止或减少焊接变形的目的。
2. 选择合适的焊接顺序：焊接顺序对焊接变形的影响很大。
一般来说，应先焊短焊缝，后焊长焊缝；先焊薄板，后焊厚板；先焊中心，后焊边缘。
3. 采用合理的焊接方法：不同的焊接方法对焊接变形的影响也不同。
例如，电弧焊的变形较小，而气焊和氩弧焊的变形较大。
因此，在选择焊接方法时，应尽量选择变形小的方法。
4. 控制焊接参数：焊接参数（如电流、电压、焊接速度等）对焊接变形的影响也很大。
一般来说，应选择较小的焊接电流和较快的焊接速度，以减少焊接热输入，从而减小焊接变形。
5. 采用预热和后热处理：预热可以减小焊接热输入，从而减小焊接变形；后热处理可以通过改变焊缝和母材的金相组织，来减小焊接变形。
6. 采用工装夹具：通过使用工装夹具，可以固定焊接件的位置和形状，防止焊接过程中的位移和变形。
7. 采用多点对称焊接：通过在焊接件的多个位置同时进行焊接，可以分散焊接应力，从而减小焊接变形。
以上就是预防焊接变形的一些措施，希望对你有所帮助。
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防铁路机车铝合金制件焊接变形是指在焊接过程中，由于热效应和冷却过程中的不均匀变化，导致焊接件发生形状变化的现象。
焊接变形会对铁路机车的结构强度和机械性能产生负面影响，因此需要进行控制和预防。
本文将从原因和控制预防两个方面进行详细阐述。
一、焊接变形的原因1.热效应: 在焊接过程中，焊接点的温度会快速升高，超过了材料的熔点，形成液态金属，然后通过液态金属的表面张力、蒸气压力、热溶胶等因素对焊接件施加内应力。
焊接后冷却时，内应力释放，导致焊接件发生变形。
2.焊接残余应力: 焊接过程中产生的应变将在焊接结束后留下残余应力，如果不得当地进行焊接工艺控制，残余应力会导致焊接件变形。
3.焊接热输入不均匀: 焊接过程中，焊接热的传递和分布不均匀会导致焊接件的局部温度变化，从而引起局部变形。
4.焊接布置和顺序不当: 焊接件的形状、布局和焊接顺序对焊接变形都有很大影响。
如果焊接件的布局不合理，焊接顺序不科学，会导致焊接张力集中在局部区域，从而导致焊接变形。
二、焊接变形的控制预防措施1.合理设计: 在进行焊接制件的设计过程中，要根据具体的焊接工艺和材料性质，合理确定焊缝和焊接布置，以减小焊接变形的产生。
2.优化焊接工艺: 焊接工艺的选择和参数的设定对焊接变形有很大的影响。
在焊接过程中，要控制焊接热输入和温度分布，尽量减小焊接温度梯度，减少残余应力的产生。
3.采用预紧与支撑: 针对大型铝合金焊接件，可以采用预紧装置和支撑辅助装置，在焊接过程中对焊接件进行预应力和支撑，减小焊接变形。
4.加强焊接监控与控制: 在焊接过程中，要加强监控与控制，及时发现和调整焊接过程中的异常情况，确保焊接质量和减小焊接变形。
5.局部预热和后热处理: 对于尺寸较大的焊接件，可以采用局部预热和后热处理的方式，通过调节局部温度，减小焊接变形。
6.合理的焊接顺序: 在焊接布置与焊接顺序中，应尽量采用对称、均匀的焊接顺序，避免焊接过程中焊接应力集中在局部区域。
铝合金焊接缺陷分析及预防
铝合金焊接缺陷分析及预防铝合金焊接缺陷分析及预防1、焊缝尺寸不符合要求主要是指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
2、咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能造成在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因主要有操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当等。
咬边超过允许值应予以补焊。
3、焊瘤焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减小，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时产生，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确、焊条质量不好、焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
4、烧穿焊接过程中，熔化的金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程不能继续进行，是一种不能允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大焊接速度过低、坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。
单面焊接可采用加铜板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。
手工电弧焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或续灭弧焊接法。
5、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）
铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）1、焊接气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。
产生原因：1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。
2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。
3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择不当。
5) 焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。
防止措施：1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝。
2) 采用合格的保护气体，纯度应符合规范。
3) 供气系统保持干燥，防止漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择要合理。
5) 注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置，焊炬应尽量垂直于工件；尽量采用短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行适当预热；注意引弧和收弧质量。
2、未焊透、未熔合焊接时未完全熔透的现象，称为未焊透。
焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分，称为未熔合。
产生原因：1) 焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。
2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。
3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。
4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好时机。
防止措施：1) 选择正确的焊接电流参数。
厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120 ℃，使工件温度达到焊接要求。
2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度。
3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。
4) 强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况，采用大电流（一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能获得一定大小干净明亮的熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝的方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象的发生。
3、咬边焊接后，母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边。
产生原因：1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。
简述焊接时防止金属变形的方法
简述焊接时防止金属变形的方法焊接过程中，由于高温引起的金属热膨胀和冷却后产生的收缩，很容易造成焊接件的变形。
焊接时防止金属变形的方法有以下几种：1.焊接预热：通过在焊接前将焊接部位预先加热到一定温度，可以减缓焊接引起的温度梯度变化，从而减少焊后的变形。
预热可以提高材料变形的动态可塑性，减缓应力集中和收缩速度。
2.焊接时控制冷却速度：焊接完毕后，适当控制焊件的快速冷却速度，可减小焊接残余应力，降低变形的发生。
这一技术被称为焊后热处理，可以通过空冷、水冷或盐浴冷却等方式进行。
3.适当选用正确的焊接序列：在焊接多个零件的情况下，应该选择合适的焊接顺序，以避免焊接引起的变形。
通常情况下，焊接应从内向外、从下向上进行，这样能够保持整体结构的稳定性，减小变形的可能性。
4.使用焊接夹具：焊接夹具能够提供稳定的工作支撑，阻止焊件在焊接过程中的自由变形。
通过使用夹具，可以保持焊件的几何形状，减少热应力的影响。
5.控制焊接速度和电流：焊接速度和电流的选择直接影响着焊接过程中产生的热输入量。
合理控制焊接速度和电流，使其适应材料的热导率和热膨胀系数，可以减小焊接引起的温度梯度变化，降低变形的风险。
6.使用焊接变形补偿技术：有时候，虽然无法完全避免焊接产生的变形，但可以通过采取相应的措施进行补偿。
这些措施包括刻意设置预弯、局部热处理、残余应力复合等，以达到减小、抵消变形的目的。
7.选择合适的焊接工艺：不同的金属材料和焊接工艺对变形的影响程度不同。
因此，在进行焊接之前，应仔细分析和评估待焊接材料的特性和焊接工艺的适用性，选择最合适的焊接工艺，以减小变形的风险。
8.控制焊接参数和热输入量：焊接参数和热输入量的控制可以直接影响焊接过程中的热影响区大小和局部应力状态。
合理选择焊接参数和热输入量，可以减少焊接过程中的温度梯度变化和残余应力，从而减小变形的可能性。
总之，焊接过程中的金属变形是无法完全避免的，但通过合理的预防措施和技术手段，可以最大程度地减小变形的发生。
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2015-04-16
一、铝合金薄板焊接研究现状
• 铝合金薄壁焊接结构因重量轻、耐腐蚀、
加工性能优异、易于连接而在高速列车车
体大量应用。但由于铝合金的热膨胀系数
大、弹性模量小，焊接变形问题相当突出，
严重影响结构的制造精度和使用性能。
一、铝合金薄板焊接研究现状
• 铝合金车体用薄板自身拘束度小，再加上
4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接
• 搅拌摩擦焊是一种新型固相焊接技术。铝 合金搅拌摩擦焊接接头可以避免产生气孔 和凝固裂纹等熔化焊中的常见缺陷，焊接 变形小，接头强度高。由于搅拌摩擦焊在 轻金属连接中的优势，近年来成为工程研 究的焦点。
4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接
• 有人对1.4mm的LF21铝合金薄板进行搅拌摩 擦焊焊接实验，焊接强度达到母材的78-83 ％。有人对于lmm厚度6061-T6铝合金的搅 拌摩擦焊工艺展开相关研究，在优化焊 接工艺参数下，接头的抗拉强度可以达到 母材的103％。
三、铝合金薄板焊接变形预防措施
• 控制焊接变形，可在设计部件结构时就考 虑，如在保证结构有足够强度的前提下， 适当采用部分冲压结构来代替焊接结构， 以减少焊缝的数量和尺寸；尽量使焊缝对 称布置，以使焊接时产生均匀的变形，防 止弯曲变形。在生产实践中，控制变形的 措施主要有以下几种：
1.焊接顺序
• 对称焊接是用来克服或减小由于先焊的焊 缝在焊件刚性较小时造成的变形。先焊接 焊缝少的一侧，后焊接焊缝多的一侧，使 后焊缝的变形足以抵消前焊缝的变形，以 使总体变形减小。对于较长的焊缝，如果 采用连续的直线焊接，将会引起较大的变 形，这除了焊接方向因素之外，焊缝受到 长时间加热也是一个主要原因。
2.铝合金薄板的MIG焊
• 目前，国内高速列车厂家大量采用MIG焊接方 法对铝合金车体进行焊接。有人对2mm厚的 5052铝合金薄板的MIG焊技术进行研究，通过 优化焊接工艺参数，解决了铝合金薄板焊接过 程中容易出现的气孔和焊缝成形不良等难题， 生产效率是TIG焊的2倍多，焊接质量达到了国 际先进水平。还有人对2.5mm厚的1060铝合金 薄板进行双脉冲MIG焊实验，提出应使低能脉 冲阶段弧长修正值要略高于高能脉冲阶段值， 才能获得良好的焊缝。
• 采用整体式底板并做均匀预热，随焊激冷 能够造成一定的温差拉伸，减小焊接变形 的效果明显提高；采用分体式底板并进行 静态温差拉伸，能够造成显著的马鞍形温 度场，有效地降低了焊接残余应力和变形， 适当提高预热峰值，温差增大，控制焊接 变形的效果提高。
四、参考文献
• • • • 1. 6061-T6铝合金薄板的搅拌摩擦焊接； 2.薄板铝合金激光填丝焊组织性能分析； 3.薄壁铝合金搅拌摩擦焊焊接应力变形与控制； 4.车用5A02铝合金薄板激光焊接性及接头力学 性能研究； • 5.动态控制低应力无变形搅拌摩擦焊技术； • 6.弧长控制对铝合金双脉冲MIG焊的影响； • 7.夹具约束对铝合金薄板焊接变形的影响；
1.焊接顺序
• 如果在可能的情况下，将连续焊改成分段 焊，并适当地改变焊接方向，以使局部焊 缝造成的变形适当减小或相互抵消，以达 到减小总体变形的目的。在采用分段焊后， 由于接头增多，应特别注意焊缝接头的质 量。
2.反变形法
• 根据生产实践中已经发生焊接变形的规律， 预先把焊件人为地制成一个变形，使其与 焊后发生的变形方向相反而大小相近，以 达到变形抵消的目的。
铝合金热膨胀系数较大，传统的热输入量
较大的焊接方法容易出现熔池下塌或烧穿，
容易产生难以矫正的波浪变形。
1.铝合金薄板的TIG焊
• TIG焊接在铝合金焊接方面应用较多，技术 成熟的一种焊接方法。有研究通过手工TIG、 自动TIG、脉冲TIG自动焊三种焊接方法的对 比试验发现，针对铝合金薄板长焊缝焊接 脉冲TIG自动焊较为理想，焊缝接头性能良 好，生产效率较手工焊提高了三倍多。为 了有效地清除铝合金表面的氧化膜，减少 钨极的烧损，焊接薄板铝合金常采用交流 TIG焊的方法。
4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接
• 有人对5052铝合金薄板搅拌摩擦焊工艺也 进行了研究，取得了很好的焊接效果。搅 拌摩擦焊在铝合金薄板的焊接中较其他传 统焊接方法体现出明显的优势，是今后高 速列车用大幅铝合金薄板焊接的发展趋势 之一。
二、铝合金薄板焊接变形产生原因
• 1.焊接热量与焊接变形的关系 • 焊接是一个金属熔化和再结晶的冶金过程，焊 接过程中，容易误认为金属受热膨胀导致焊接 变形，但金属的均匀膨胀和冷却不能形成焊接 变形，焊接热量的输入只是导致焊接变形的外 部条件，但不是焊接变形的直接原因。 • 2.热膨胀受阻和冷却受阻会导致应力和变形的 产生 • 3.焊接的不均匀受热是导致应力和焊接变形产 生的主要原因
3.刚性固定法
• 使用工装将焊件固定，使焊件在非自由状 态下焊接，完成后再将其放开，这时焊件 的变形较其在自由状态下焊接时的变形小， 缺点是这种焊接方式产生的应力较大。
4.散热法
• 散热法即强迫冷却法，是把焊接产生的大 量热量迅速散走，使焊缝附近金属受热区 域大大减小，以达到减小变形的目的。
5.温差拉伸控制法
四、参考文献
• 8.铝合金薄板激光焊接工艺及YAG激光器多 光路系统设计； • 9.铝合金薄板脉冲MIG焊技术； • 10.铝合金变极性TIG/PAW焊接技术及其应用； • 11.温差拉伸控制铝合金薄板的焊接变形。
谢谢！
• 有人通过铝台金薄板激光单光点和双光点 焊接两种焊接工艺进行比较发现，与激光 单光点焊接相比，激光双光点焊接铝合金 可以明显改善焊缝质量。填加焊丝可以改 善激光单光点焊接铝合金焊缝的表面质量 但将增大焊缝产生大气孔的倾向。
3.铝合金薄板的激光焊
• 有人提出利用多光路系统对薄板进行激光焊接 可以提高激光焊接质量，得到质量优良的焊缝。 有人对5A02铝合金薄板的激光焊焊接接头力学 性能进行了研究，结果表明激光焊焊缝力学性 能仅能达到母材的60％左右。 • 激光焊接对接头间隙要求严格，焊接铝合金时 过程不稳定，容易造成焊接缺陷，铝合金薄板 的激光焊焊接接头强度低，焊接缺陷多，不能 满足高速列车行业对焊缝质量的要求，难以在 高速列车行业应用。
3.铝合金薄板的激光焊
• 激光焊是一种先进的焊接方法，具有能量 集中、焊接变形小，焊缝质量优良和生产 效率高等优点。有人通过对激光填丝焊和 激光焊未添丝进行薄板焊接对比试验发现， 激光填丝焊接工艺参数对5A06铝合金焊接 的影响，送丝方式、光丝间距和焊接热输 入是影响焊缝成形的主要因素。
3.铝合金薄板的激光焊