健康安全生产制程风险评估控制表
产品及制程风险评估表
产品风险评估分析表加工过程得风险1
产品风险评估分析加工过程得风险2
怡富包装(深圳)有限公司
区域、设施等安全得风险评估3
怡富包装(深圳)有限公司虫鼠危害等得风险评估4
产品储存、运输得风险评估5
怡富包装(深圳)有限公司
监视与测量设备安全得风险评估6
怡富包装(深圳)有限公司
工作服防护服等得风险评估7
产品监测得风险评估8
怡富包装(深圳)有限公司个人卫生得风险评估9
产品放行得风险评估10
不合格品出货
现场品质管理项不
合格:外观、规格、重
量、包装、标示等项
目不合格,使消费者
产生抱怨等
1、现场品管按规定方法与频次
进行检测,并由品管主管签字放
放;
正常生产中,每个产品; 品管部
低风险。
风险评估分析表
严重程度发生频度风险级别1报价及项目确定 1.新产品报价和项目确立过程的市场调查判断失误2.提供成本和利润指标信息不够。
41一般风险降低风险1.市场销售负责新产品报价和项目确立过程的市场调查、内部沟通、信息提交、信息反馈、相关商务洽谈和市场风险评估等工作；2.总经理负责对可行性评审报告的审批。
市场销售《新产品导入控制程序》《销售合同评审控制程序》有效2订单管理1.客户要求识别不完整；2.未能确保能够满足客户要求就签署合同。
41一般风险降低风险1.对客户的要求实施监视和测量；2.在确定与客户签署合同前落实合同评审事宜。
市场销售《销售合同评审控制程序》有效3新产品导入1.新产品导入周期长；2.产品变更失控。
54高风险降低风险1.新产品导入测试立项时反复论证市场需求；3.新产品导入变更的策划测试工程部商务企划部《新产品导入控制程序》《变更控制程序》有效4生产计划计划制定不合理，导致无法按时完成计划任务，从面延误产品交付。
53高风险降低风险1.合理计算公司的实际产能；2.依据产品特点和本公司的实际产能合理安排生产计划；生产计划《生产计划作业指导书》有效风险评估分析表序号风险和机遇来源（内部+外部）风险和机遇内容风险分析策划的控制措施责任部门过程控制文件评价措施有效性风险对策严重程度发生频度风险级别风险评估分析表序号风险和机遇来源（内部+外部）风险和机遇内容风险分析策划的控制措施责任部门过程控制文件评价措施有效性风险对策5产品测试1.生产计划编制不合理，导致无法按时交货，延误产品交付； 2.生产不能准时完成计划；3.不良率过高；4.效率太低；5.产品标识不清、混料。
54高风险降低风险1.公司产能研究，合理安排生产计划；1.生产计划控制；2.过程能力提前策划；3.不良率前期策划，不良率指标监控，及时采用纠正预防措施；4.产品实行系统监控及Barcode标识管理要求。
生产制造中心生产计划《生产和服务提供控制指导书》《产品标识与追溯性程序》有效6产品交付1.不能按时交付；2.交付的产品不符合客户的要求；3.将不合格品当合格品发货；或将A的货发往B。
风险和机遇识别与控制一览表
1
5
5
√
随时
有效
61
工艺实验风险
产品保质期及工艺参数的设定没有进行科学实验
1
5
5
√
随时
有效
62
质量问题媒体风险
职能部门在市场或公司抽检我公司产品而不合格， 以及消费者投诉等造成负面曝光影响产品形象
1
5
5
√
随时
有效
质量有保 障，质量成
63
品质部
配料操作风险
因配方设定、物料员操作失误或物料本身品质变化 及工艺控制疏忽，造成批次产品口味的轻微偏差或 严重偏差
因原料到货不及时造成生产停产，或成品缺货
1
5
5
√
随时
有效
7
原材料供应中断风险
因供应商原因、运输原因等，导致计划外供应中 断，影响生产。
1
5
5
√
随时
有效
8
发货安全风险
因跟单人员单据填写、传递、车辆安排失误，发货 人员操作失误，造成货物种类、数量、对象错误。
1
5
5
√
随时
有效
9
PMG部
计划、物流控制风险
因销售急需成品，而材料未到的常用产品
1
5
5
√
随时
有效
52
用工法律风险
1
5
5
√
随时
有效
53
技术文件管理
1
5
5
√
随时
有效
54
检测资源配置
设备、仪器、实验原辅材料购置、资源配备差错事 件；
1
5
5
√
随时
有效
制程控制程序 表格 格式
4.定义：统计控制：描述一个过程的状态，这个过程中所有特殊原因变差都已排除并且只存在变通原因。
稳定过程：是指处于控制状态的过程。
首件比较：指本批生产中的首件产品与上一批生产的产品进行比较，以验证新零件的质量至少达到前批产品的质量。
5.管理程序
5.2.3上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。
5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。
5.4制造过程中相关法规及环境要求
5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。
3.2紧急招工
行政部人事
5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】。
5.7生产人员
a.各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b.工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。
c.各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。
5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。
3.1制造部主管负责制造过程的统筹，包括相关的批准 。
3.2制造主管负责安排日常生产计划，实施并保证生产过程符相关法规以及保证必要的生产环境要求。
3.3行政机电主管负责安排及维持生产设备。
3.4制造技术/品管部人员负责QC工程图、作业指导书、控制计划的作成、修改及监控、以及根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。
5.14过程变更
5.14.1工序中人员、工位、生产方法、设备、工具、生产地点变更时，应使用
风险评估程序
风险评估程序
1.目的
为预防本公司产品对用户造成意外伤害，并控制意外的出现及消除危害，特制定本程序。
2 .适用范围
本程序适用于本厂生产的所有产品。
3 .职责
3.1管理者代表负责对风险评估结果的批准。
3.2 工厂部负责对产品风险评估的实施。
4. 风险评估流程
5． 产品风险类型
5.1 因产品外观符合造成对人体皮肤的伤害。
如产品外表有毛刺﹑断条﹑编织不平整等。
5.3 因产品性能不合格，造成对人员的伤害。
如间隙夹手。
6． 风险辩认与评估
7．控制风险的措施
7.1 在产品技术开发时，首先对产品存在的安全风险进行分析，确认风险等级，并制定有效的预防措施计划，从设计上消除高级别危害。
评估产品可接受的安全水平，对一般危害及轻微危害，在产品使用说明书上实施使用说明、警告语等。
确保实现产品在使用时的安全目的，让消费者满意。
7.2 生产过程中可能出现的产品安全风险，例如：柳篮的外表不光滑有断条刺手、毛刺等，对人身造成危害的。
生产车间根据工厂部制定的产品加工工艺要求，组织生产者认真学习，教育操作者严格按照产品加工工艺要求执行。
车间主任要对生产过程进行监督、检查，生产过程对计划实施的效果进行评估，找出计划实施中存在的问题。
针对原因，研究预防措施，并制订有效对策及计划上报工厂部。
由工厂部对存在的问题再次进行评估，对其进行标准化，为下一个产品加工工艺要求提供可靠的操作依据，确保企业进行全面质量管理的顺利实施。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
HS污染风险评估表
風險等 級
V
預防
探測
參考的控制文 件
控制記錄
用穩定有資質的供應商清潔劑/包来自裝袋，每小時更換一次潔布一次 定期檢查來料 無 無 無 無 無 無 無 無
V
用穩定有資質的供應商清潔劑/包 裝袋，每小時更換一次潔布一次 定期檢查來料 無 無 無 無 無 無
良品入倉
說明：潛在的污染的HS種類是指可能污染的HS制質，如Pb、鹵素等
參考的控制文件 （作業指引 WI/MI）
控制記錄（記錄表 單、WI上提及的表 單）
V 定期更換夾具 V 定期清潔UV爐內部
絲/移印 絲/移印不良品返 洗 ROHS測試 IPQC首件檢查 油漆層脫落檢查
鹵素 鹵素
膠頭/網板/刮刀/油槽污 染 有鹵素物料與無鹵素物 料用同塊潔布清潔 儀器污染及樣板污染 工具污染，物料污染 405膠紙與3M膠紙污染
每次轉油/轉色須清潔膠頭/網板/刮 做首件檢查及定 V 刀/油槽 期抽檢 V 不同物料使用不同塊抹布清潔 V 每次檢查前/後都須清潔測試儀器 V 每次檢查前/後都須清潔檢查工具 定期檢測 V 被檢測物料100%清潔 定期檢測 定期檢測
說明：潛在的污染的HS種類是指可能污染的HS制質，如Pb、鹵素等
制程HS污染風險評估控制表
潛在污染的HS種 類
潛在污染的原因
清潔劑(去污水)污染及潔 布/手套污染 無 工具污染，物料污染 無 無 清潔劑(去污水)污染及潔 布/手套污染；包裝袋污 染 無 無 清潔劑(去污水)污染及潔 布/手套污染 無 包裝袋污染 包裝吸塑污染 無
風險等 級
V
預防
用穩定有資質的供應商清潔劑， 每小時更換一次潔布/手套一次 無
用穩定有資質的供應商來料 用穩定有資質的供應商清潔劑， 每小時更換一次潔布/手套一次 用穩定有資質的供應商來料
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
健康安全生产制程风险评估控制表
企业名称：制表人：更新日期：201年月日
序号工
作
场
所
风险
因素
风险
伤害
评估
发
生
频
次
影
响
程
度
风险的控制
措施
风险的
预防
受控
状态
1 仓
库物料
堆放
过高
人体
伤
害，
产品
伤害
3 1
严格控制物
料堆放的高
度
建立检
查监督
制度
受控
叉车
使用
机器
轻微
伤害
3 1 安全使用
定期保
养维护
受控
办公
用品
利器
轻微
伤害
3 2
加强员工的
培训教育，
按利器管理
程序
建立检
查监督
制度
受控虫害虫害 1 3 定期杀虫
建立检
查监督
制度
受控
序号作
场
所
风险
因素
风险
伤害
评估
生
频
次
响
程
度
风险的控制
措施
风险的
预防
受控
状态
传染
性及
非传
染性
疾病
传染
性及
非传
染性
疾病
传播
1 5
健康教育，
行为危险因
素干预
加强培
训教育
受控
化学
品
轻微
化学
品伤
害
2 3
合理使用手
套、防毒口
罩、用洗眼
器清洗
定期体
检
受控
2 碎
料
噪音
噪音
伤害
5 5
合理使用耳
塞
定期体
检
受控粉尘
粉尘
伤害
5 5
合理使用防
尘口罩
定期体
检
受控
机械
加工
机加
工伤
害
5 4
合理使用工
具，机器防
护装置
定期检
查保
养，加
强培训
受控
序号作
场
所
风险
因素
风险
伤害
评估
生
频
次
响
程
度
风险的控制
措施
风险的
预防
受控
状态
机器
润滑
化学
品伤
害
5 2
合理使用劳
保用品、防
止泄漏
建立检
查监督
制度
受控
边角
料的
产品
人体
伤
害、
产品
伤害
5 1
及时清理边
角料
建立检
查监督
制度
受控
３注
塑
油布
化学
品的
伤害
5 2
防止泄漏、
回收处理
建立检
查监督
制度
受控
废机
油
化学
品伤
害
5 2
防止泄漏、
回收处理
建立检
查监督
制度
受控
传染
性及
非传
染性
传染
性及
非传
染性
1 5
健康教育，
行为危险因
素干预
加强培
训教育
受控
序号作
场
所
风险
因素
风险
伤害
评估
生
频
次
响
程
度
风险的控制
措施
风险的
预防
受控
状态
疾病疾病
传播
噪音
噪音
伤害
5 5
合理使用耳
塞
定期体
检
受控
化学
品的
废桶
化学
品的
伤害
5 2
防止泄漏、
回收处理
建立检
查监督
制度
受控
化学
品
化学
品的
伤害
5 2
防止泄漏、
回收处理
建立检
查监督
制度
受控
工具
使用
利器
伤害
5 2
加强员工的
培训教育，
按利器管理
程序
建立检
查监督
制度
受控
４注
包
不良
品的
产生
报废
的产
品
5 1
合理回收处
理
建立检
查监督
制度
受控机械机加 5 3 合理使用工定期检受控。