模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧工艺流程：模具抛光是一项重要的表面处理工艺，能够提高模具的表面质量和精度，使其更加光滑和亮丽。
下面是模具抛光的一般工艺流程：1. 准备工作：在开始抛光之前，首先需要对模具进行检查和准备。
检查模具表面是否有损坏、裂纹或凹陷等缺陷，如果有需要先进行修复。
同时，要确保模具表面清洁，没有灰尘、油污或其他杂质。
2. 粗抛工序：粗抛是将模具表面的粗糙度降低到一定程度的工序。
通常使用砂轮或砂带进行粗抛，以去除模具表面的凸起和凹陷。
这个过程需要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具。
3. 中抛工序：中抛是在粗抛之后进行的工序，目的是进一步平滑和细化模具表面。
常用的工具有砂纸、砂布和研磨膏等。
在中抛过程中要均匀地涂抹研磨膏，以保证抛光效果的均匀性。
同时，要注意使用不同粒度的研磨膏，逐渐减小颗粒的尺寸，使模具表面更加光滑。
4. 精抛工序：精抛是模具抛光的最后一个工序，也是最关键的一步。
在精抛过程中，需要使用高精度的抛光工具，如抛光液、抛光膏和抛光布等。
这些工具可以进一步提高模具表面的光洁度和亮度。
在精抛过程中，要注意抛光的方向和力度，使模具表面达到最佳效果。
技巧：除了上述的工艺流程外，还有一些常用的技巧可以帮助提高模具抛光的效果：1. 选择合适的抛光工具和材料：根据模具的材质和表面状态，选择合适的抛光工具和材料。
不同的模具可能需要不同的抛光液、抛光膏和抛光布等，以达到最佳的抛光效果。
2. 控制抛光的力度和速度：在抛光过程中，要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具表面。
抛光时要均匀施力，保持适当的速度，以避免出现凹陷或过度磨损的情况。
3. 注意抛光的方向：在抛光过程中，要注意抛光的方向。
通常情况下，抛光方向与模具的纹理方向一致，这样可以得到更加均匀和光滑的表面效果。
4. 均匀涂抹抛光材料：在中抛和精抛过程中，要均匀地涂抹抛光材料，以确保抛光效果的均匀性。
涂抹时要注意使用适量的抛光材料，避免过量或不足。
模具车间抛光作业指导书
1.抛光之基本
1）外观抛光
•形状不变（先将底子面大致做好、均匀）
∙不能有伤痕（有碎屑混入砥砍口时清洗）2）斜坡抛光
以离形的方向抛光（防止倒沟过切）
2.抛光之条件
•不可只在同一方向磨光；
•要从不容易抛光之处（角落、沟等）着手; •绝对不可有倒沟；
•改变抛光步骤时要确实净洗。
3.抛光过程中的注意事项
1）手法的正确性抛光的基本手法分为单向式、卷发式、交叉式。
在加工模仁中手法最重要的是工具应压平在模仁的成形面进行加工，操作过程中不可有倒角、倒沟、图边现象。
2）工具的选择性
根据模仁的形状及表面加工状态，选择所需型号的抛光工具，若工具选择不合理，会直接影响到抛光效果。
3）位置度
在加工模仁时，应看清产品的成形位置来进行加工，避免抛花到靠破面，导致模仁发生毛边等不良现象。
4）形状不变
抛光前模仁的型腔已加工到位，而抛光的目的在于根据其形状将模仁加工到一定的要求，固在抛光时要将工件的形状确认清楚方可加工。
如果模仁加工变形，极可能导致模仁报废。
塑料模具抛光方法
塑料模具抛光方法一、手工抛光法手工抛光是一种比较传统的方法，适用于小型塑料模具的抛光。
具体操作步骤如下：1.选择合适的砂纸，将其裁为相应大小，通常从180至1000的砂纸都可使用。
2.用细砂纸一一打磨模具的表面，按照均匀的方向进行研磨，力度需要适中，以免损坏模具表面。
3.研磨后使用软抹布或海绵布将模具表面擦拭干净，确保没有砂粒残留。
4.复盘使用更细的砂纸进行抛磨，直至达到期望的光滑度。
5.最后使用砂皮或砂布对整个模具表面进行打磨，使其达到最终的光滑度。
二、机械抛光法机械抛光是使用机械设备进行模具抛光的方法，主要包括以下步骤：1.选择合适的机械设备，常用的包括打磨机、磨光机等。
2.先用粗砂轮进行初步的打磨，以去除模具表面的凹坑和瑕疵。
3.使用中粗砂轮进行二次抛磨，使模具表面更加光滑。
4.接着用细砂轮进行打磨，直至达到预期的光洁度。
5.最后使用抛光布或抛光蜡对模具进行抛光，使其表面更加亮光。
三、化学抛光法化学抛光是利用化学物质对模具表面进行处理，以达到抛光的目的。
具体步骤如下：1.在干净的容器中准备抛光液，可以根据具体要求选择合适的化学品，例如研磨石、酒精、氧化铝等。
2.将模具浸泡在抛光液中，保持一段时间，使化学物质渗透到模具表面。
3.取出模具，用清水冲洗干净，以去除残留的抛光液和化学物质。
4.用抛光布或海绵布对模具进行擦拭，直至达到期望的光滑度。
综上所述，塑料模具抛光方法可以通过手工抛光、机械抛光和化学抛光等途径来实现。
在具体操作时，需要根据实际情况选择合适的方法，并注意保护模具表面，避免损坏。
同时，抛光过程中也需注意安全，避免化学物质对人体造成伤害。
塑料模具抛光的好坏直接关系到制品的质量，因此，在选择抛光方法时需根据具体要求和条件权衡利弊，以达到最佳的抛光效果。
模具抛光流程
模具抛光流程模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度，因此抛光工艺的质量对模具的质量和使用寿命有着重要影响。
下面将介绍一般模具抛光的流程和注意事项。
首先，准备工作。
在进行模具抛光之前，需要做好准备工作。
首先要清洗模具表面，去除表面的油污和杂质，以确保抛光时不会因为杂质的存在而造成划痕。
其次是检查模具表面是否有明显的瑕疵和损伤，如果有需要提前修复。
最后，准备好所需的抛光工具和材料，包括抛光机、砂纸、抛光膏等。
其次，粗抛工序。
粗抛是模具抛光的第一步，主要是去除模具表面的粗糙度和瑕疵。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸和抛光机，根据模具表面的情况选择合适的抛光膏，进行粗糙抛光。
这一步主要是为了将模具表面的瑕疵和粗糙度去除，为后续的抛光工序打下基础。
接下来是精抛工序。
在完成粗抛后，就可以进行精抛工序。
精抛是模具抛光的关键步骤，它要求操作者有一定的经验和技术。
在进行精抛时，需要根据模具的材质和形状选择合适的抛光工具和方法，以达到模具表面的高光洁度和精度要求。
这一步需要细致耐心，对模具表面进行逐步打磨和抛光，直至达到要求的光洁度。
最后是光抛工序。
光抛是模具抛光的最后一步，也是最关键的一步。
在进行光抛时，需要使用高精度的抛光工具和材料，对模具表面进行精细的抛光和打磨，以确保模具表面的光洁度和精度达到要求。
这一步需要操作者有着丰富的经验和技术，对模具表面进行仔细的检查和修整，确保每一个细节都达到要求。
总结一下，模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度。
在进行模具抛光时，需要做好准备工作，包括清洗模具表面、检查瑕疵和准备抛光工具和材料。
抛光流程主要包括粗抛、精抛和光抛三个步骤，每一步都需要细心操作，确保模具表面达到要求的光洁度和精度。
希望以上内容能够对模具抛光流程有所帮助。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。
下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。
首先，准备工作是非常关键的。
在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。
同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。
接下来是粗抛工序。
粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。
然后是中抛工序。
中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。
在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。
最后是精抛工序。
精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。
在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。
在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。
首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。
其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。
另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。
总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。
只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。
希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具制造过程中非常重要的一步，它能够提升模具的表面光洁度和精度，从而保证模具的质量和使用寿命。
本文将介绍模具抛光的工艺流程和技巧，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、工艺流程模具抛光的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净无杂质。
同时，准备好抛光所需的工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨膏等。
2. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮进行初步研磨，去除模具表面的凹凸不平和明显瑕疵。
这一步骤的目的是为了为后续的抛光工作打下基础。
3. 中磨：使用中等粒度的砂纸或研磨膏进行中度研磨，进一步平整模具表面，并去除粗磨时留下的痕迹。
这一步骤需要注意力度和方向的掌握，以避免对模具造成不必要的损伤。
4. 精磨：使用细砂纸或高级研磨膏进行细致研磨，使模具表面光滑均匀。
在进行精磨时，需要注意磨砂纸的使用顺序和方向，以确保研磨效果的最佳化。
5. 抛光：使用抛光机和抛光膏对模具进行最后的抛光处理，使模具表面光洁度达到要求。
抛光时需要注意抛光头的选择和使用方法，以及抛光速度和压力的控制，以避免过度抛光或抛光不均匀。
6. 清洗和保养：完成抛光后，需要对模具进行彻底的清洗，以去除抛光过程中产生的残留物。
同时，还需要对模具进行保养，如涂抹防锈剂、包装存放等，以防止模具表面再次受到损害。
二、技巧要点在进行模具抛光时，还需要掌握一些技巧和要点，以提高抛光效果和效率：1. 选择合适的工具和材料：根据模具的材质和表面状况，选择适合的研磨工具和抛光材料。
不同材质的模具可能需要不同的抛光方式和材料，因此要根据具体情况进行选择。
2. 控制力度和速度：在抛光过程中，要控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或破坏模具表面的平整度。
力度和速度要根据模具的材质和硬度进行调整，以达到最佳的抛光效果。
3. 注意方向和角度：研磨和抛光时，要注意力度的方向和角度。
通常情况下，最好按照模具表面的纹理或线条进行研磨，以保持模具表面的一致性和美观度。
模具抛光的基本步骤
模具抛光的基本步骤模具抛光是模具制造过程中非常重要的一道工序，它能够提高模具的表面质量和加工精度，保证模具的寿命和使用效果。
以下是模具抛光的基本步骤，详细介绍了每个步骤的具体操作。
1.准备工作：在进行模具抛光之前，需要准备一些工具和材料。
常用的工具包括电动抛光机、抛光盘、砂纸、研磨膏、抛光膏等。
材料方面，通常使用的是不锈钢、蓝白钢和硬铝合金等金属材料。
2.去毛刺：首先，要对模具进行去毛刺处理，这是为了消除模具表面的毛刺和尖角，使模具表面更加平整。
一般采用手工或机械去毛刺，手工去毛刺主要是用锉刀、油石等工具进行，机械去毛刺则需要使用对应的去毛刺设备。
3.粗加工：在去毛刺之后，需要对模具进行粗加工，以便消除表面的凹凸不平和瑕疵。
通常使用砂纸或研磨膏进行粗加工，这样可以将模具表面的不平坦区域磨平，为后续的抛光做好准备。
4.精加工：在粗加工之后，进行精加工是为了进一步提高模具表面的光洁度和光滑度。
可以使用研磨膏、抛光膏等工具进行精加工，通常是将其涂抹在抛光盘上，然后将模具放置在抛光盘上进行旋转抛光。
5.抛光：模具抛光是整个抛光过程的最后一步。
在进行抛光之前，要对抛光盘进行处理，将抛光膏或抛光液涂抹在抛光盘上。
然后，将抛光盘放在电动抛光机上，将模具轻轻放置在抛光盘上，使其与抛光盘接触。
同时，要调整抛光盘的速度和旋转方向，以便均匀地将抛光膏涂抹在模具表面，并进行均匀的抛光操作。
抛光过程中要保持模具和抛光盘的接触，并进行适当的旋转和移动，以确保模具表面得到充分的抛光处理。
6.清洁：抛光完成后，需要对模具进行清洁工作。
清洁可以使用清洗剂或清洗液进行，以去除表面的抛光膏和抛光粉末等杂质。
同时，要确保模具完全干燥，以免水分残留导致模具生锈。
7.防锈处理：最后，对模具进行防锈处理。
通常采用喷涂防锈液或涂抹防锈油等方式，涂抹到模具表面，以防止氧化和生锈。
以上是模具抛光的基本步骤，每个步骤都需要仔细、细致地进行操作，以确保模具表面光滑度和质量的提升。
抛光工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。
抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
目前常用的抛光方法有以下几种: ㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.OO8^m的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000 —40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径①3mm WA # 400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 - #320 - #400 -#600 ~ #800 ~ #1000b 油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。
最理想的往返范围约为40毫米〜70毫米。
油石作业也会根据加工品的材质而变化。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
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模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧
抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。
抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
目前常用的抛光方法有以下几种：
㈠机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
⑴机械抛光基本程序
要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：
①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。
实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ
m(#3000)~3μm(#8000)。
9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。
精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。
灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
⑵机械抛光中的技巧
Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点：
①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。
在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。
而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。
修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。
在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。
从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。
在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。
因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。
用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点：
①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。
在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。
为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。
这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。
如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。
④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。
比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。
除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、
热处理工艺等有关。
优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。
钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
⑶不同硬度对抛光工艺的影响
硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。
由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。
同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
⑷工件表面状况对抛光工艺的影响
钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。
电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。
如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。
硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。
因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
㈡化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
㈢电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：
⑴宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。
⑵微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
㈣超声波抛光
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
㈤流体抛光
流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
㈥磁研磨抛光
磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。
这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。
采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。
它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。
表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。