塑胶模具设计指引
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计指导书（一）塑料模具课程设计的目的塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的最后一个实践性教学环节，也是一次对学生进行比较全面的塑料模具设计的训练，其目的是：（1）通过模具课程设计，要求学生综合应用《塑料成型工艺与模具设计》及其他相关课程的基本知识来解决工程实际中的具体设计问题，以进一步巩固和深化所学课程的知识。
（2）通过模具课程设计，学生进行了一次较为完整的塑料模具设计的实际训练，使学生初步掌握塑料模具设计的内容、步骤和基本方法，进一步提高学生的结构设计能力和独立工作能力，为毕业设计和今后从事模具设计与制造工作奠定基础。
（3）通过模具课程设计，提高学生查阅技术资料和手册的能力，熟悉并正确应用有关的技术标准。
（4）通过模具课程设计，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化学生的质量意识和时间观念，使学生初步形成从业的基本素职。
（二）课程设计的任务塑料模具课程设计的题目，一般选择中等复杂程度的塑料注射模进行设计，要求学生在规定的时间内完成如下任务：（1）绘制塑料制件图一张（A4）（用计算机绘图）（2）绘制塑料注射模装配图一张（A1）（手工绘图）（3）绘制模具零件工作图2～3张（用计算机绘图）（4）编写设计说明书一份(三)塑料注射模具设计步骤1.塑件成型工艺分析（1）塑件成型特性的分析根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。
（2）塑件的结构工艺性分析认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。
据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。
（3）明确生产批量小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。
实用详细！塑胶模具设计思路与流程，建议收藏！
实用详细！塑胶模具设计思路与流程，建议收藏！一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
1.工厂模具设计主要流程客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做 BOM 表→校对审核。
2.在设计应注意的几个方面1.我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。
2.在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
3.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
4.模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有独特的的风格。
3.模具设计依据主要依据，就是客户所提供给我们的产品图纸及样板。
设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。
•尺寸精度相关尺寸的正确性。
（1).外观要求高，尺寸精度要求低的熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可。
(2).围观尺寸要求都很严的制品。
•脱模斜度是否合理。
•制品壁厚及均匀性。
•塑料种类。
(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率)•表面要求。
•制品颜色。
一般情况，颜色对模具设计无直接影响。
当制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显。
塑胶模具设计指引
塑胶模具设计指引设计标准目录第一篇产品一、抄图二�p产品分析与检测三�p常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二�p模具系统设计（一）浇注系统 1.1主流道 1.2分流道 1.3冷料井1.4浇口 1.5转水口1.6典型产品流道浇口布置（二）成形系统 2.1行位系统行位斜顶 2.2镶件（三）顶出系统4.1顶出系统设计要点 4.2顶出机构的基本方式 4.2.1顶针 4.2.2司筒4.2.3扁顶针 4.2.4直顶 4.2.5推板 4.3先复位机构 (四) 冷却系统5.1.运水位置 5.2.水路大小5.3.水路与模胚位置关系 5.4.水井 (五) 导向定位系统 (六) 排气系统 7.1产品排气7.2导套排气槽 7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件 7.1撑头 7.2垃圾钉 7.3锁模机构7.4温控箱、水管、紧固件三�p细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求1．排位图 2．装配图 3．顶针图 4．线割图 5．零件图 6．分模图 7．爆炸图二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。
要保证主要的视图和边界线完全重合一致。
若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。
若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。
三．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
四．抄好的UG尽可能保证可以再生，以实现UG的参数设计功能。
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
塑胶模具设计手册
塑胶模具设计手册塑胶模具设计手册塑膠模具設計手冊成品檢測及澆注系統一、成品檢測以目前課內現有設備(包括軟體及硬體)¸針對成品尺寸的檢查是一個很簡單的事情。
可以通過Pro/E的檢查¸也可以用CAE¸當然用AUTOCAD 進行檢查將更加全面快速。
我們的目標是: 快、穩、準。
那麼現在具體將三個可行方式詳細論術如下: 方法一: 運用AUTOCAD進行成品尺寸檢查。
對客戶提供的成品¸我們將運用成品檢測圖的方式將之做成一張標準檢測用的2D圖檔及圖面。
同時對成品的每個部分進行分析。
例如: 設計斜銷的空間、套筒能否運作、滑塊的設計¸以及其它一些相關技術問題。
方法二: 運用Pro/E的撿測功能對成品進行檢查。
A運用measure功能提供的項目對成品的尺寸進行檢視有: CURVE LENGTH、DISTANCE 、ANGLE 、AREA 、DIAMETER 、TRASFORM 等各項子功能。
B 運用SET UP---REF DIM進行檢測。
C 運用INFO菜單下的MODEL ANALYSIS 、MEASURE CURVE ANALYSIS 、SURFACE ANALYSIS進行分析檢測。
方法三:運用CAE功能對成品進行檢測。
二、重量材質部分: 我們知道運用Pro/E的工程計算的功能可以很清楚地計算出成品的體積、重量。
我們運用CAE提供的資料庫將常用塑膠材料的特性進行匯編¸利用方便的塑膠特性選擇注塑成型機的大小。
三、投影面積的大小: 投影面積的大小也可以通過Pro/E 計算¸當然CAE的計算也是可以完成的。
只不過是CAE中投影面積的計算費時太長。
這不是方法上的問題¸而是技巧性的問題。
四、模流分析的結果。
塑膠材料的特性及進膠方式。
一些常見的高份子材料列如下表: 結晶性非結晶性PP 聚丙烯PS(ATACTIC)聚苯乙烯HDPE高密度聚乙烯PV AC 聚酯酸乙烯LDPE低高密度聚乙烯PMMA聚甲基丙烯酸甲酯PA(NYLON) EV A乙烯--醋酸乙烯共聚合物POM聚縮醛A V PTFE EV PEO CHLORINATED PE氯化聚乙烯PETP(PET)聚對苯二甲二乙酯ABS HIPS PPO 賽璐璐(cellulose)纖維素塑膠PC 聚碳酸酯PBT 聚對丁烯二甲二乙酯對一些常見的¸我們公司及客戶們經常使用的塑膠特性做一些簡單的介紹: 一、PC塑料(POLYCARBONATE): PC 兼具有耐熱性、耐沖擊性和透明性。
塑料模具设计指导书-
塑料模具设计指导书一、设计内容1、对塑件进行综合分析2、估算单个制品的体积及重量。
3、选择设备的类型和规格4、选择成型方案,确定模具的成型结构5、主要零部件的设计计算6、其他零部件的设计计算及选用7、绘制模具结构设计装配工作图8、绘制成型凸、凹模等零件的工作图9、编写设计说明书二、设计的要求及方法(一工艺分析,阅读塑件图纸,明确塑件的设计要求。
1了解塑件所采用的材料的流动性能、收缩率、透明度、吸水性能、对应力的敏感性、成型条件、成型特性等性能特点,从而对塑件的尺寸及精度、表面粗糙度、塑件的形状设计、塑料的物理力学性能、壁厚、有利于充模流动性、有利于排气补缩等成型工艺性能进行分析。
2了解塑件的用途,使用情况及工作要求,对于塑件图提出的塑件形状、尺寸精度,加工粗糙度等进行工艺分析,即从成型工艺,塑件的设计原则,模具的结构合理性等方面进行综合分析。
特别注意:要做到模具的结构简化、使模具制造工艺尽量简单,生产成本经济合理。
(二选择设备的类型及规格根据材料的密度、形状尺寸估算塑件的体积和重量,确定注射量,从而确定设备的类型及规格。
最后应校验所选注射机的能力(注射量、注射压力、锁模力、模具最大高度、最小高度、开模行程、模板间距、顶出位置等(三模具的结构设计1、型腔分型面的设计:注射模的分型面位置有垂直于、平行于以及倾斜于开模方向几种,分型面的形状有平面和曲面等。
分型面是否得当,对塑件的质量、操作难易、模具制造都有很大的影响。
1分型面的选取应考虑:塑件在型腔中的方位。
一般只采取一个与注射机开模运动相垂直的分型面(当然还有点浇口式的双分型面,尽量避免与开模运动相垂直的方向有侧凹或侧孔,否则应增加分型面。
2分型面的位置:一般分型面应开设在塑件断面轮廓最大的地方外,还应考虑分型面的开设不影响塑件的外观质量、塑件要留在动模一边、考虑要求同心的部分应放在同一侧、考虑抽芯机构的行程、有力于排气以及容易出模和容易加工等因素。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
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设计标准目录第一篇产品一、抄图二﹑产品分析与检测三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二﹑模具系统设计（一）浇注系统1.1主流道1.2分流道1.3冷料井1.4浇口1.5转水口1.6典型产品流道浇口布置（二）成形系统2.1行位系统行位斜顶2.2镶件（三）顶出系统4.1顶出系统设计要点4.2顶出机构的基本方式4.2.1顶针4.2.2司筒4.2.3扁顶针4.2.4直顶4.2.5推板4.3先复位机构(四)冷却系统5.1.运水位置5.2.水路大小5.3.水路与模胚位置关系5.4.水井(五)导向定位系统(六)排气系统7.1产品排气7.2导套排气槽7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件7.1撑头7.2垃圾钉7.3锁模机构7.4温控箱、水管、紧固件三﹑细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求1．排位图2．装配图3．顶针图4．线割图5．零件图6．分模图7．爆炸图二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。
要保证主要的视图和边界线完全重合一致。
若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。
若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。
三．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
四．抄好的UG尽可能保证可以再生，以实现UG的参数设计功能。
五．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。
至于柱位、骨位可最后再抄。
六．要区别常用的做曲面命令。
七．分清结构线与效果线。
原则上结构线一定要与线图完全一致，效果线应尽可能接近。
八．抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角(拔模方向)应在最初放好，不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的。
九．特别注意，在倒角前应将拔模做好。
十.产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。
详细说明UG图与线图间的不同之处和处理方案。
二、产品分析与检测（一）、装配检测（二）、结构检测1．检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2．检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
（三）、拔模角检测1.首先在分析----形状----面----斜率指定与开模方向为一致的矢量方向,将最合最小值设为对称值(正负),选择产品确定就可以得到用颜色区分的拨模面角度颜色.拨模斜度要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3～5°。
2.产品各骨位（火花直接打出）、柱位拔模角可不考滤。
3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚检测三、常用塑料分析(一)常用塑料缩水率以上均为热塑性通用塑料.拔 模四）常塑HIPS 35'~1°30' 30'~1°ABS 40'~1°20' 35'~1° 用料PE25'~45' 20°~45'PMMA35'~1°30'30'~1°角POM 35'~1°30' 30'~1°PC 35'~1° 30'~50'垫固性料 25'~1° 20'~50'度二 、模 具 篇一、排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如 1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
二、模具系统设计浇注系统内模结构顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
(一)﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑:制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o主流道要设计的尽量的短。
1.2.分流道1.2.1.分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看,圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
1.2.4.梯形流道:W一般为5~8H一般为4~6H/W=2/3如图1-1:1.3.冷料井﹕为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角处.1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。
常见形式如图1-21.3.2.分流道拐角处冷料井设置如图:1.3.3.细水口模冷表－1料井设置如图 1-4,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。
1.4. 浇口常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口 等多种。
设计时应根据产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时, 要慎重选择。
见图表：1.4. 1 直接浇口对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔 10MM 。
例如底壳类制品.其尺寸要求如图:浇口类型 优点 缺点 适用产品直接浇口 熔融树脂直接入腔、 压力损失小、保压补 缩作用强.去除困难、浇口 痕迹明显、浇口周围应力大. CD 门、底壳.侧浇口加工容易、易保证浇 口加工精度.有浇口痕迹、浇口修改困难. CD 门、中层、镜件、 按钮、布网架、手挽、 电池门、CD 座、装饰 件、面板、盖板.潜伏式浇 口 浇口痕迹不明显、可 自动切断浇口.加工困难、浇口尺寸精度不易保 证. 齿轮、手挽、按钮(仅指 钮身高度大于 15MM 的 情况).点浇口开模时自动切断浇口、 浇口周围残留应力小、 痕迹小、可设置多点 浇口. 压力损失大、要 求较高的注射力. 底壳、面壳、按钮(仅指 钮周边均有骨位的情况) 例 CD109 钮组.1.4.2.侧浇口侧浇口设置于制品分型面处,制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口,其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关,一般规格如图1-5:在选择侧浇口时,必须充分考虑制品外观要求,尽量从靠近(避免直接正对碰穿位)制品大的碰穿孔位置进胶,例如大装饰件等制品.因为这样可以减少夹水纹。
边缘浇口与搭接浇口的选择见图:同时选择浇口位置时,应防止制品产生滞留现象,应远离厚﹑薄交接处,从厚的地方进浇,避免浇口正对柱位、碰穿位,防止型芯因冲击而变形。
顺流（良）喷流（差）喷流（差）顺流（良）1.4.3潜伏式浇口﹕潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。
如图：α=30~45oβ=15~20o潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。
1.4.4.点浇口点浇口垂直设置于制品表面,其尺寸如图：1.5.转水口一模多腔模具中,有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝，即限位钢铢限位，大小为M8，转水口采用公司自制标准。
如图所示.1.6.唧嘴大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
1.7.典型产品流道浇口布置。
1.7.1.按钮等电镀产品需设置环形流道,前模要加胶柱,其高度应超出制品前模部分的厚度2MM,并且按钮每一钮均需设进浇点,保证进料均匀。
1.7.2.镜类产品应从长度方向或靠近长度方向进胶,如图：1.7.3.底壳类制品一般采用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶。
1.7.4.手挽只设一个浇口,尽量从转柱位进浇,不能从转柱位进浇时,采用潜水方式但要避免从手握位进浇。
(二)内模结构※分型面在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：1）．产品的质量与外观要求；2）．开模后产品留前模或后模的方便性；3）．易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；4）．排气；5）．客户指定。
设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力以及排气与冷却的因素,往往需要采用镶拼结构。
2.1.当产品某处需换呵，必须单独镶出。
2.2.当产品周围有止口时，需要整体镶呵，此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6.0圆弧，例如大的底面壳等产品。
2.3.当产品骨位过深时要镶出,如图:h/t≧102.4.当产品某处结构复杂，难加工时要镶。
例如CD座上CD 门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2.5齿轮产品前后模均需做镶件,如图2.6.当产品上有细小的不规则碰穿孔时,一般要镶,例如中层采取前模线割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定,镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。
2.8.当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时,往往要镶（镶件为黄牌），以保护前模。
2.9当钮孔周围有环骨,且其深度超过5MM时，需镶。
2.10当镶件采用不超过M1/4的螺丝固定时﹐螺丝边与镶件边的最小距离为2.0mm。
2.11.CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12.固定内模的螺丝位于内模边时，其与内模边的尺寸对应关系见表﹕当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。
开框深度超过40MM，四角R16。