塑胶模具设计全套资料
塑胶模具设计
资料
常用塑胶性能
PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别
为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9
性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300，
：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。
成型加工性能：
1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。
2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴
3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷
4.易沾模
5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆
模具设计时注意的事项：
1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。
流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。
2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。
3.注意顶出机构
PC 聚碳酸酯俗称防弹胶
：
透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能：
1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥
2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料
3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品
4.熔体冷却速度快，易应力裂痕
5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理
模具设计时注意的事项：
1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗
2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域
密度聚乙烯），LDPE俗称软胶、花料、筒料，HDPE俗称硬性软胶，UHDPE俗称超硬性软胶
：
耐辐射，耐酸碱，耐腐烂，有弹性，易变形，材质轻，吸水小，收缩波动大，冷却时间长，主要用于食品包装
成型加工性能：
1.吸湿性小，成型前不需干燥熔
2.熔体粘度低，流动性好，溢边值0.02mm
3.收缩率和收缩的范围都很大，易取向和翘曲变形，LDPE收缩率1.5%~5%，HDPE收缩率2%~5%
4.冷却速度慢必须充分冷却
模具设计时注意的事项：
1.不宜采用直接浇口，否则将加大浇口附近的内应力，产生收缩不均匀，方向性明显，增大翘曲变形
2.质软易脱模，当制品上有浅侧凸（凹）时，可实行强制脱模
PP 聚丙烯俗称百折胶
：
透明，表面光泽度好，材质轻，耐折弯，耐高低温，流动好，应用于一次性口杯，饮料瓶，小扇叶
成型加工性能：
1.吸湿性小，成型前可不用干燥
2.粘度低，流动性好，溢边值0.03mm
3.收缩率大且波动的范围大，易发生缩孔、凹陷、变形及取向，收缩率为1%~5%
4.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，适当延长冷却时间，以稳定尺寸
5.可能发生熔体破裂，与热金属长期接触易分解
模具设计时注意的事项：
1.因取向严重，不宜采用直接浇口，否则浇口附近残余应力大，易使塑件翘曲变形
2.塑件壁厚要均匀，避免缺口和尖角，防止应力集中
3.塑件内不能含有铜制嵌件，PP与铜接触后会变脆
性能参数：
：
透明，质硬，耐药性，流动性好，性质脆，易开裂，可用于餐盘，杯，透明小型壳件。
成型加工性能：
1.吸湿性小，成型前可不干燥。
2.粘度低，流动性好，溢边值0.03mm
3.收缩率小，可以用来成型尺寸精度高和尺寸稳定性好的制品，收缩率0.4%~0.5%
4.成型过程中易产生内应力，导致制品出现裂纹和应力开裂
5.PS 具有一定的静电洗尘作用，因此在工作中要注意原料环境的清洁卫生，以防树脂被污
染
模具设计时注意的事项：
1.可以采用各种形式的浇口，浇口和塑件的连接处应圆滑过度，防止去除时损伤塑件
2.塑件壁厚要均匀（一般在1~4mm 为宜），不宜含有嵌件、缺口及尖角，轮廓表面圆滑过度
3.脱模斜度不宜过小，一般在2°以上，推出力要均匀分布，以顶出平衡，防止变形和开裂
PVC 聚氯乙烯 俗称PVCO 粉 可以分为硬质PVC 、软质PVC
PVC
难
熄 灭
黄色,下端绿
软 化
氯气味
物理力学性能及应用范围：
耐高低温，耐酸碱、腐蚀，绝缘性好，难燃，，流动性差，PVC 加阻燃剂后对钢材腐蚀性大 主要用于做水管，线槽等
成型加工性能：
1.吸湿性小，成型前应预先干燥，目的是为了提高流动性及防止产生气泡，避免制品表面缺
乏光泽
2.粘度高，流动性差
3.收缩率小，硬质PVC 收缩率0.1%~0.4%，软质PVC 收缩率1%~5%
4.热稳定差，极易分解，应控制好料温，尤其在高温下与钢、铜等金属接触极易分解，分解产生腐蚀性气体，腐蚀模具，因此模具型腔表面应镀铬或渗氮处理，并且成型与分解范围相近停机易分解
5.外观易老化变坏
模具设计时注意的事项：
1.因为PVC粘度大，因此分流道内浇口阻力小，便于熔料的流动
2.宜用螺杆式注射机和直通喷嘴，孔径宜大，以防死角滞料
PPO 聚苯醚其应用以改性聚苯醚MPPO为主
：
具有很强的耐热性、耐药性及电绝缘性，强度高，冲击性能优良，阻燃性性良好，具有自熄性，最适用于潮湿且需要具有优良的电绝缘性、力学性能和尺寸稳定性的场合，如插座、照相机及钟表的零件和外壳
成型加工性能：
1.吸湿性小，一般成型前不需要干燥，但是含水量稍大时，对表观和性能要求较高的产品，成型前必须干燥，目的是为了避免成型加工时产生气泡，银丝等缺陷及力学性能降低
2.粘度高，流动性差，制品易产生内应力，在使用过程中易发生应力开裂，故制品需要热处理
3.PPO为无定型高聚物，成型收缩率小，可以用来成型精密制品，收缩率为0.2%~0.65%
4.PPO的边角料可以反复使用，重复3次后其物理力学性能不会明显降低
模具设计时注意的事项：
1.主浇道锥度应稍大些，一般应在3.5度，分浇道以圆形为好，浇口通常采用扇形、圆形和主浇道型浇口，避免使用点浇口
2.喷嘴应选用直通式，并应有加热装置，喷嘴孔径3~6mm
3.在成型的过程中，对模具的温度要求较高，模具应有加热系统，且模具与模板间应有隔热层，模温通常在90~150度
POM 聚甲醛俗称赛钢，缩醛
：
力大，硬度高，强韧，耐药, 易老化，自润性仅次于尼龙，主要用于胶齿轮，轴承
成型加工性能：
1.吸湿性不高，成型前可不干燥，但是当原料表面附有水分或制品对尺寸公差、表面质量要求较高时还是应进行干燥处理
2.热稳定性差，易分解，流动性不高，须控制成形条件温度
3.收缩率大，制品易出现凹孔斑纹，甚至变形开裂，1.8—2.5％
4.浇口处易出现料痕
5.未冷却便可取产品
模具设计时注意的事项：
1.模具的主浇道要短而粗，锥度一般为3~5度；分浇道的分支应尽量少，且在拐角处应设冷
料穴，结构对称分布；浇口应尽量大些
2.分流道内浇口阻力要小，防料痕与气孔
3.对于厚壁或带有金属嵌件的制品，为消除其内部残余应力，需将制品在沸水或烘箱中进行
后处理
PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 俗称亚加力，有机玻璃
PMMA
易
不熄灭
黄色， 尾端青绿
软 化
压克力 气味
物理力学性能及应用范围：
透明度高过PC ，具有PC 同等特性。抗冲击，耐气候变形，大负荷长时间易裂，浇口或断面锋利，主要用于影碟光盘，灯罩，透明胶板，装饰品，太阳镜片
成型加工性能：
1.具有较明显的吸湿性，成型前需对物料进行干燥处理
2.粘度较高，流动性差，易产生流痕需高压成型收
3.收缩率及变化范围都较小，有利于成型出尺寸精度较高的制品，收缩率0.5%~0.8%
4.光学产品须注意透明度及树脂分解
5.冷却速度快，制品易产生内应力 模具设计时注意的事项： 1.脱模斜度尽可能大 2.控制料温模具温度
3.浇道必须利于料流流动
ABS 苯乙烯丁二烯丙烯睛共聚体 俗称ABS 胶，超不碎胶
物理力学性能及应用范围：
绝缘性好，流动性中等，易顶白，易断裂。小型电器外壳，机壳，充电器，游戏机
成型加工性能：
1.具有一定的吸水性，成型前最好进行干燥处理
2.粘度不高，流动性好，溢边值0.04mm，宜用高料温高模温压力较高
3.收缩率小，制品尺寸的稳定性好，收缩率0.4%~0.7%
4.ABS的电镀性好，镀层与ABS的粘接力要比其他塑料高10~100倍，另外其制品可印制各种装饰花纹
模具设计时注意的事项：
1.浇注系统的流动阻力要小，浇口的位置和形式要合理，防止产生熔接痕或减少熔接痕数量，一般采用点浇口
2.脱模斜度要小，脱模斜度要在2度以上
PET 聚对苯二甲酸乙二酯
物理力学性能及应用范围：
具有优良的耐候性、强韧性，可用于薄膜、包装材料、包装瓶
成型加工性能：
1.具有一定的吸湿性，成型前必须干燥
2.成型收缩较大，收缩率约1.8%，加入玻璃纤维增强后可降低至0.2%~1%。注塑时，模温越高，制品收缩率越大，反之则相反
模具设计时注意的事项：
模具的流道应尽可能减小熔融物料的压力降，避免采用较高的熔融温度，因而流道以短而粗为佳。一般可采用普通流道，但要求主流道的锥度大于5度，以便于清除冷料和容易脱模，也可以采用热流道，减小流动阻力
PBT 聚对苯二甲酸丁二酯
物理力学性能及应用范围：
电气性能佳，抗油性、抗化学品性能优良，有光泽,主要用于电子电器、汽车等领域
成型加工性能：
1.PBT吸水率最低，但是成型前必须干燥
2.粘度低，具有较好的流动性，仅次于尼龙，易溢边及发生流涎现象
3.收缩率大，增强前为1.7%~2.3%，经玻璃纤维增强后会降低约1/4~1/2
模具设计时注意的事项：
1.模具精度要高，防溢边
2.对于非增强PBT，模具最小脱模斜度不应小于40'，一般取1o40'左右。浇口直径稍大些较好，以防熔体收缩和压力损失过大。对增强PBT，当纤维含量在15%时，脱模斜度取1o~2o；当纤维含量在30%时，脱模斜度取2o~3o。
3.浇口和主浇道应设计的短而粗，便于物料的流动和纤维的分散
4.模具表面加工应特别注意，尤其是在成型玻璃纤维增强PBT时，模具表面应进行电镀、抛光或淬火。成型阻燃性PBT时，模具表面要镀铬、或进行氮化之类的防腐处理
五大通用塑料：PE：聚乙烯PS：聚苯乙烯PP：聚丙烯PVC：聚氯乙烯ABS工程塑料：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物
四大工程塑料：ABS 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚体（通用塑料）PC 聚碳酸酯（工程塑料）PA 尼龙（工程塑料）POM 聚甲醛塑钢（工程塑料）
常用塑胶原料价格
品名牌号产地报价(元/吨)
ABS 758 台湾奇美20800
GPPS PG-33 台湾奇美10700
HIPS 660 广州石化11700
PP J340 韩国晓星15000
HDPE 5000S 中油华东11325
PVC HS-1000 苏州华苏8700
ABS D-1200 镇江国亨22500
GPPS SKG-118 汕头海洋11800
PBT SK605 美国杜邦43000
PMMA CM211 台湾奇美25000
PC 940A-116 美国GE 40000
常用塑胶模钢材
碳钢：铁碳合成、高，中，低碳、王牌钢（模架）。
合金钢：多种金属合成。
高速钢：含多量钴，钨，性质特硬。
H表示加硬
S136/S136H耐腐蚀性镜面模具钢，防酸，防锈，PC PMMA GPPS AS 啤透明
产品
738、738H 718H（瑞典一胜百）：
高度抛光及高要求的内模件，用于大订单结构复杂模具，适合PA、POM、PS、PE、PP、ABS塑料
NAK80高抛光度模具钢，硬度高，镜面效果好，放电（打火花）好加工，日本大
同特殊钢
P20HH/P20LQ塑模钢，加硬后硬度高，耐磨，优质工具钢，ABS PP PE PS PA 模具配件，铲机行位套美国芬可乐
718/718H塑模钢，主要用于做内料，好加工，寿命长 PA POM PS PE PP ABS 瑞典一胜百
738/738H高磨光性，加硬硬度均匀，好加工，ABS铲机行位套等其它配件，香
港龙记
S50C-S55C黄牌中碳钢，主要用于模架香港龙记
8407热模钢，主要用于模具内小镶件，斜顶等小配件。耐高温不变形，可用于
压铸模，瑞典一胜百
2316/2316A抗腐蚀性好，用于高酸性模，PVC香港龙记
DC53优质耐磨高烙钢，热处理后线割，电火花好加工，高硬度，寿命长，用于
大订单结构复杂模具，日本大同特殊钢
2510 2511 H13 高硬度耐磨钢耐磨块机嘴
SKD61 顶针司筒斜顶
热处理：一般钢材硬度为洛氏硬度45—52度左右。
淬火：加硬，高温后急冷
回火：去硬，低温后风冷
正火：细化晶粒后淬火硬度均匀
退火：消除硬度。
选用模具钢材的依据
选用何种模具钢材取决于模具的总寿命、成品表面粗糙度及塑料的品种。
模具的总寿命越高，则钢材在耐磨性及硬度方面要求越好。
透明胶件，要求型腔镜面抛光，则应选择NAK90或S136H等优质钢材。
在塑料的品种方面，热敏性塑料PVC、POM、EVA等必须选用耐腐蚀性的钢材，如
S136H或PAK90等。
表根据模具寿命选用钢材
模具各零件常用钢材：
1、镶件材料与模仁材料一样，镶件硬度应低于模仁硬度 4 °左右。
2、定位销使用材质为： SKD61 ( HRC 52° )。
3、滑块系例各部分材质：
①滑块入子使用材质与模仁材质相同，硬度要不一样。
②滑块座使用材质为：P 2 0
③压块使用材质为： S 5 5 C ( 需热处理至 HRC 40° )
④耐模块使用材质为： DF2 ( 油钢需热处理至 HRC 52° )
⑤斜道导柱使用材质为： SKD61 ( HRC 52° )
⑥铲基使用材质为： S 5 5 C
⑦导向块使用材质为： DF2 ( 油钢需热处理至 HRC 52° )
4、斜顶钢材
斜顶与内模所用的钢材不可使用相同，避免磨擦而被烧坏。钢材之配合可参考下表。
斜顶氮化前,斜顶与斜顶孔之间应留有适当的间隙，斜顶的钢材硬度及是否氮化
其它零件各部分材质。
①标准浇口套部分材质按厂商标准。
②三板模浇口套部分材质使用 S 5 5 C，( 需热处理至 HRC 40° )。
③拉杆、限位块、支撑柱、先复位机构等，使用材质为： S 5 5 C 。
④其它零件如无特殊要求，均使用材质为： S 5 5 C 。
模具设计前准备工作：
（标准3D和2D图）。
客户下订单：PO#80501
1、图纸：照图绘3D，出2D图（须同客户一致，可加祥细视图）少尺寸卡尺卡比例的方式，算出接近尺寸，标注时特意注明回传客户确认。3D 2D OK
2、产品：卡版绘3D，出祥细2D图，将产品与2D图进行测数，（投影仪，2次圆可测平面圆弧，3次圆立体圆弧）
照测数尺寸改3D图，（慎用重定义）重出2D图。
抄数：曲面产品无法画准，抄数机抄数，激光抄版。IGS补面，内倒扣生成实体再画。
2D 3D OK
3、3D图档：IGS STP
转档补面，出2D图。
3D 2D OK
注：
材料：缩水率
结构：前后模，行位，斜顶等
表面要求：晒纹，喷油，电镀，文字图案等
一模出几穴，出模斜度（啤把），胶位是否均匀，模架，钢材，试模日期
模具设计工作流程：
1、2D排位，（订模架、内料）。
绘开框图，订料单，2H~4H时间，如果复杂3D分模后再订料，以防订错。
2、3D分模，拆镶件，进浇、冷却、顶出、成型结构等。完善排位设计图。1~2天
3、将3D分模图调档加工，电脑锣IGS，线割DWG，出模具散件图：散件图、顶针图、线割图等。1~2
4、订料：一般小件料都有库存，顶针、镶件、螺丝等。
5、拆铜公：机床加工不到的位置采用铜公放电的方式来加工。1~
6、订铜料，订料单，出铜公图。铜公调档加工。~1
7、模具跟进，整理设计图档。
一套模1~3~5天设计。
模架：
常用模架公司：
香港龙记：LKM
日本富德巴：FUDABA
中国东莞华利：HUALI
种类：
大水口模架：流道直接AB板间，产品与水品料同时出模，二板模。
细水口模架：一般采用点进浇，水口料与产品可自动分离，三板模，（简化型细水口，标准型细水口）
模架分：
I：工字模：有工字板（耳朵）
H：直身模：无面板，无耳朵
T：直身加面板：有面板无耳朵
A板前模左下角为基准
B板后模右下角为基准
基准：此位置导柱与其它导柱偏中2mm.
大水口模架：
AI： AH AT：A板、B板、托板
BI： BH BT：A板、推板、B板、托板
CI： CH CT： A板、B板
DI： DH DT ：A板、推板、B板
2D排位订料开框
设工作目录:磁盘D/ 客户名称-PO#-3D（PROE图）/2D（CAD图）
打开零件备份或另存到设定的目录下，关闭重新在工作目录下打开。
单位mm，基准分中,草绘曲线分中（最大外型、最大特征）
确定分型线PL线，可采用拔模检测分析。
前模上模：有外观要求，凸出位置较多面。
后模下模：无外观要求，凹入位置较多面。
出工程图（前模，后模，两侧视图：侧视为剖视，剖到前模最底点和后模的最高点和产品上比较突出的结构）加轴侧图显示3D形状。无隐藏线显示另存DWG文档。或DXF到PO#下新建2D目录。
打开CAD：PROE(mm)1：1转档到CAD内放大25.4的倍数。
(proe尺寸除CAD尺寸)cal计算
删除多余线条及文字。
单位（25.4 倍），缩水（1.005倍），分中（同3D完全相同），标注样式修改，镜像（所看到的为模具，模具形状与实际产品为反方向）。
产品要纵向排列，竖方向，
后模放中间，前模放右边，两侧视对齐后模，侧视前模方向朝内。（前后模只能镜像一次，但侧视可任意镜像，只要对齐特征）
订内料（模仁）：
大小：
模具中心（一出一产品中心为模具中心）到产品边+25~35确保模具中心到内料边为整数。5~10进制
侧视上找对分型线来订前后模厚度。
前模内料厚：产品最高点+20~30以分型面上为整数。
后模内料厚：产品最低点+25~40以分型面下为整数
（附：如小胶位底部+15mm）
订模架（模坯）
模架：CI A板 B板 C板
A B板大小=内料大小单边+50~100。取龙记模架公司标准型号，如无此型号取偏大型号。
A板厚度：前模内料厚度+30~40，取整数
B板厚度：后模内料厚+40以上。取整数
C板（方铁）厚度=满足产品出模高度+10，取整数
俯视：
前模放A板，对齐中心。
后模放B板，对齐中心。
侧视：
AB板间有1~2mm间隙，防止垃圾料夹在AB间导致内料合不紧模，前后模分型面在AB之间。AB开框避空角：￠16、20。朝内偏3mm,
开框图：
1、开框：将排位图复制一份，将内料删除，标
数。精框指尺寸精度高，
2、订料单：订模架，订内料（前模订到最低点，
后模订到最高点。如果有镶件需先拆镶件后
订料）精料指尺寸精度高。
3、中托司：（顶针板导柱）用于导向顶针板，让
其垂直运动，目的防上顶针变形折断。属标
准件。
4、产品一出二排列，产品与产品间中心（模具
中心）为机嘴进浇位置，距离为30mm左右取
整数。纵向排列，以称均匀，相同产品旋转
一个180度。产品一出多个，除机嘴位置距
30左右，其它产品之间距8~15左右，产品
间取整数。
5、分型面：产品的最大外形边为分型面。（拔模
检测）
有枕位分型面以最大平面为前后模订料面。
枕位（分型面高低位），前后侧面对插为插穿，
前后模间通孔为碰穿。枕位和插穿要做斜度
0.5~3~10度。
分模方法：
分模步骤：设置工作目录，打开零件，确定单位，基准平面与2D完全一
相同，确定缩水0.005（一出一在零件内或分模时放，一出多个时在零
件内放），信息几何检测(另存IGS或STP或外部复制几何的方法)：
1、新建制造目录：制造-模具型腔-输入模号-去掉缺省模板-mm单位。
2、装配零件：模具模型-装配-参考模型-打开要分模的零件-装配（手
动创建的基准平面须手动装配，默认基准平面可缺省装配）
3、创建工件（模仁）：创建-工件-手动-确定，创建第一特征-确定，
进入拉伸草绘模仁形状，参考分型面为水平参照线，参考产品中心
平面为垂直线。（形状尺寸与2D完全相同）工件为绿色。将工件线
框显示：视图-模型设定-元件显示-创建-确定-线框-选工件-确定。
模型树显示：视图-模型树设置-项目显示-特征-确定。
4、放缩水，可在零件内放。
5、创建分型面。尽量做碰穿插穿易批锋毛边。
6、分割：前CAVITY后CORE
7、抽取
8、遮避分型面及工件
9、开模
10、铸模
创建分型面：
1、着色分模法：自动创建分型面，一般用于分型面为平面的产品.简单产品。
2、裙边分模法：一般用于比较规格的分型面可以有枕位,选创建自动分型线图
标，更改方向。在分型面位产生曲线（环路选择，定义，将不对的线排除，
自动分型线做不了，打开零件手动做线，复合曲线，依次选线。自动线与手
动线分两步做裙边曲面，点裙边图标或着色下裙边，退出菜单先改方向，再
特征曲线选曲线，（如果分型面为平面直接确定）有枕位，选延拓，定义，
延伸方向，增加，选取多个，将箭头方向朝向外面，确定。
3、补孔分模法：指将产品前后模之间的所有的破孔补好，（可在模具内补也可
在零件内补但要做曲面图层）
PL 前后模分型面
QUILT 曲面
CURVE 曲线
PLANE 基准平面
孔要补顺滑，做好前后模周边分型面到料边，检查间前后模间不要有任何破孔，分型面边要到工件边或者超过工件。补孔时所有相交的曲面都要合并。多余曲面除非与实体表面完全重叠，露出的曲面都要剪掉。分割时要依次选取破孔分型面。
4、复制面分模法：指产品结构不规则，指将产品整个前模或整个后模面全部复
制，可应用于较难的产品或信息几何检测有问题导致其它方法分不开模。
5、做面分模法：
6、组件分模法：
7、体积快分模法：
分模步骤：
1、设置工作目录
2、新建~制造~模具型腔~改名称~模版去勾~选mm单位，确定。
3、装配零件。模具模型，装配，参考模型，选取要分模的零件，打开，
缺省装配，确定。
4、模具模型，创建，工件，手动，确定，创建第一特征，确定，加材
料，拉伸，完成，双侧，完成，选一中心基准面，再选一垂直基准
面，、草绘中参考线，垂直选产品中心线（模具中心）水平线选分
型面（有枕位按最大的平面）。绘制内料形状。绿色。将工件改为
线框显示：视图，模型设定，元件显示，创建，确定勾，线框，选
内料，完成。
5、放缩水：收缩，按比例，选坐标，输0.005收缩
6、（着色）分型面，创建，确定，增加，着色，完成，对话框内选方
向，定义，选与分型面平行的面为开模方向参照。正向，确定。7、模具体积快，分割，完成，选分型面，完成，确定，前模（cavity）
确定，后模（core）确定。
8、模具元件，抽取，选所有，OK。
9、遮避，选眼睛或视图，模型设定~模具显示，拼合曲面，遮避。然
后模型树窗口工件遮避。
开模。模具进料孔，定义间距，定义移动，选前模，确定，选一平面或边为开模
方向参照。再开后模。
补孔分模法：此产品在零件内做分型面，首先将产品实体曲面上色。再将产品有破孔位置补好，相交的曲面要合并。补好将分型面建图层。将基准平面建图层，一出多个在零件内放缩水，进入分模，装配后将基准平面关掉，绘工件时竖直中心线为模具中心，水平线为分型面。
将分型面打开，选分型面创建，确定，增加，复制，面组曲面，选产品外围分型面，里面小破孔面不选，再增加，复制，面组曲面，选另一产品外围分型面，里面小破孔面不选。打开产品，将刚刚复制过的外围曲面做一图层关闭。在模具内再生自动，分型面，修改，选刚复制的分型面，选取，增加，平整，平整分型面后合并，合并从第一复制的曲面进行合并，模具体积块，分割，完成，选择所有的破孔曲面，完成，确定，前模CAVITY后模CORE模具元件，抽取，所有选上，确定，将分型面，曲面隐藏，零件曲面用图层。
分型面用遮蔽，
将工件遮蔽。
开模
拆镶件：所有通孔除圆孔外用线割加工。
拆镶件目的：
1、为了节约成本。比较突出的小位置要镶，
2、为了便于加工。不好加或加工不到的位置，
直径1-3mm的刀一般不用直接加工内料，
用于清角。
直径3~5 深5~10~15清角
用于加工
直径4~6深10~20mm
3、为了便于修模。小钢料位置易断易变形。
4、为了更换产品款式。相同只有局部不同。
拆镶件注意事项：前模有外观要求考虑不拆。因为镶件会产生夹口线。影响外观。用铜公方式加工。注意前后模料强度。镶件定位。
形状加工：
所有凹入形状有直角都是无法直接加工，不是封胶位的直角位置要做圆角避空，尽量做到一次性加工。
1、打开要拆镶件的前模或后模，确定拆镶件的位置。
2、除圆形外所有形状参照镶件大头，圆柱镶针取整数拆。切除前模，
只保留镶件位置，另存为CAVITY-IN01，再重定义切除命令，材料
铡定义反向OK，镶件切除只留前模，存档。
3、切换到分模档，再用装配模具元件的方式将刚另存的CAVITY-IN01
缺省装配。
4、做定位装置。小镶件做7字勾，勾伸出3mm，高5mm.勾位置要做避
空。大镶件从底部锁螺丝。
5、异形通孔线割加工。
内料锁在AB板内，螺丝位置以内料边偏10~15mm,常用螺丝
M6 10 内料200以下
M8 12 200~350
M10 15 350以上
螺丝锁入内料深15mm
订模架、开框图、订内料。
开框图：将排位图复制一份，删除里面内料部份，标数。
订料单：
PO#80812开精框
CI2530模架一套
A：80 B：90 C：80
前模仁：718H精料200X140X50 一件
后模仁：718H精料200X140X62 一件
注：开框请参照开框图，其它按龙记标准加工，加标准中托司。
精料：标准规格粗料：规格偏差0.2mm左右
中托司：顶针析导柱，导向顶针板只能垂直运动，防止左右晃动从而使顶针易断或变形，
注塑模具分为：
成型系统,浇注系统，顶出系统，冷却系统，排气系统
浇注系统：
法兰：直径100小，120中，150大，又名定位圈，用于注塑机射嘴与模具吻和定位。
机嘴：直径12小，16中，20大，机嘴一直伸到进浇面（分型面），用于与注塑机进浇至模具的连接。机嘴下至(流道直径常用有6mm).机嘴中心进浇孔直径3mm,斜度为2~4度。
进浇位置设计在胶位较厚的位置，无小镶件，填胶均匀，一般产品2/3位置。主流道：圆形或半圆,梯形￠4, 5 , 6, 8，10，12
分流道：圆形或半圆,梯形（常用于细水口）￠4, 5 , 6, 8
设计流道长度以模具中心取整数,
冷料井：先确定流道直径，长度取整数。流道后面加长做冷料井，冷料井长度为流道直径的1~1.5倍。机嘴分型面下要做冷料井，流道距产品胶位边留1.5~3mm 为浇口。
浇口：
直下进浇：一出一直进，产品表面有大疤痕。一般用于大产品一出一，显示器，电视机等，
侧进浇：外观要求不严，可侧前模或后模都可，高1~3mm ，宽2~4mm。(标准浇口)
扇形浇口：一般用于透明件，平板件，pc pmma ps
小头宽：为流道2/3
大头宽：为流道1.5倍以上。
高：产品浇口位高0.8~1.5mm相切流道，
潜水进浇：一般用于有外观要求的壳件产品，产品表面与侧面不允许下浇口。潜顶针：顶针一般4mm，顶针边距胶位边1.5~3mm
（水口料顶针中心距浇口潜水位置15mm左右），潜垃圾料:（直接在后模钻孔，在潜浇点位下3mm下顶针，孔直径3mm以下）（如潜垃圾料柱较短可在垃圾料旁边下顶针，）潜前模，潜后模，潜牛角：针对小产品有外观要求，且胶位较浅。点进浇：用于细水口，
顶出系统：油压顶出，气辅顶出，
机械顶出：顶针，顶快，推板，司筒，斜顶，
顶针：圆顶针有标准件,扁顶针及有托顶针一般需要根据设计长度来自订.
圆顶针：常用有￠3，4，5，6
圆顶针￠3以下加托，有托顶针，双截顶针。
扁顶针：常用规格：
宽X长
0.8X3\4\5\6
1.0 X3\4\5\6
1.2 X3\4\5\6
1.5 X3\4\5\6
2 X3\4\5\6
扁顶针下圆托比方形规格大1mm.
机嘴下水口料底部下顶针:+勾针,+垃圾柱直径为3~4mm,防止水口料粘机嘴。软胶可做螺纹,四面反斜.
1、下在胶位较厚的位置。胶位薄的位置加大顶出面积来改善受力。
加大顶针或做顶快。
2、下在粘模力比较大的地方（筋位、深腔壁，直角）
3、为了便于加工，尽量采用同一型号顶针。顶针孔位置尽量对齐
和顶针中心与模具尽量取整数，顶针孔在封胶位下25左右后周
边避空0.5mm,订购圆顶针直径X长度。
4、顶针尽量下在平面位置，如不在平面则底部做防转，如顶针面
在大斜面或R面面部则做防滑。
5、大平面不下小顶针，小顶针在2~3MM以下需加托，（双截顶针或
有托顶针）
6、扁顶针和有托顶针避空行程为顶出行程+5mm
7、不可运水或镶件、螺丝有干涉，至少距3MM，与呵料边距1.5~3MM
以上。
8、下顶针顺序：下四周，加强筋、直角位，孔柱位。粘模力大位
置考虑加多顶针。考虑对称均匀，
9、从顶针面封胶位下20~25后顶针孔周边避空0.5mm
10、顶针孔加工过程，直径6mm,先用5.9mm钻刀，再用6mm铰刀清
光。
11、扁顶针：扁顶针避空行程=顶出行程+5mm
塑胶模具设计过程
拆模部分 一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。 二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。 三、名词: 1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。 2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图: 3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型 腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。 4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。 四、典型形状拆模 (1)BOSS孔 A: 尺寸确定 1.非重要孔(未注公差尺寸) 拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。 2.重要孔(有公差要求) 拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。 B: 顶出方式 优先考虑用打管,其次是双顶针。 C: 拆模 1.作成打管就在打管型芯上成型。 2.一般直接拆成型芯。 3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。 (2)筋板 a.入子拆法的确定 1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。 原则:优先考虑能研磨且形状则。 优点: (1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。 (2)避免放电加工。精度差,周期长。 (3)抛光方便。 (4)有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。 缺点: (1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。 (3)溢料可能性增大。 2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件 b.筋的拆模 1.底部有R角 拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。 2.底部有R角,中间有一段直角。 拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。 3.底部是直面 拆模:沿底部单边拆模。 注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。 (3)靠破穴 穴在模具上反应为公母仁料靠死。 拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。 注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。 五、入子的确定 (1)普通拆模 入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需 要事先预测) (请看附图) 附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小 入子。 附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注: 加契紧装置。) (2)斜销滑块 产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜 销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。 (请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。 附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。 浇注系统 一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。其组成为: 1、主流道 2、分流道
吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
塑胶模具设计与加工整个流程
塑胶模具设计与加工整个流程 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！ 为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。 二、什么是塑胶模具 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模具。 三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CA TIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW 等； 四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧
注塑模具设计的基本流程
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
塑料模具设计指导书.doc
广东水利电力职业技术学院《塑料成型工艺与模具设计》课程设计 指 导 书 机械工程系杨晓红
塑料模具课程设计指导书 塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程教学中最重要的教学实践环节。旨在培养学生综合应用塑料模具设计知识，系统地进行塑料模具设计，包括塑料模塑成型工艺编制、塑料模具设计、非标准模具零件设计等。 一、目的和要求 1、目的 ⑴、培养学生对具体设计任务的理解和分析能力； ⑵、培养学生编制模塑成型工艺规程的能力； ⑶、培养学生设计塑料模具的能力； ⑷、培养学生综合运用专业理论知识、分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度。 2、要求 ⑴、塑料模具课程设计题目为相当模具设计师考级程度的塑件，满足教学要求和生产实际的要求，应尽可能做到结合生产需要。 ⑵、查阅有关资料，作好设计准备工作，充分发挥自已的主观能动性和创造性； ⑶、树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求； ⑷、要求模塑工艺计算正确，编制的塑料模塑工艺规程符合生产实际； ⑸、要求模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样和标注符合国家标准； 二、准备工作和注意事项 1、预备知识 塑料模具课程设计是在学生具备了机械制图，公差与技术测量，材料及热处理，机械设计基础，机械制造技术，塑料模具设计，机械与自动化，数控加工技术等必要的基础知识与专业知识的基础上进行的。完成本专业教学计划中所规定的认知实训，也是保证学生顺利进行模具设计实训的必要的教学实践环节。 2、注意事项 ⑴、必须先准备好资料、手册、图册、计算器、报告纸等。 ⑵、应对塑料模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。原始资料包括：塑料件零件图，原材料牌号与规格，成型设备的牌号与规格等。 ⑶、画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图。 三、课程设计的任务 1、编制模塑成型工艺规程。 2、绘制注射模装配图。 3、绘制非标准模具零件图。 4、编写技术总结报告（或设计说明书）。 四、设计的一般步骤 塑料模具设计的步骤见下图：
塑胶模具设计解答大集
1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？主编：数富欧工QQ：1325228389电话 45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13
NAK80 NAK55 S136 S136H SK D61 6、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？ 平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B 10、模具加工机械设备有哪些？ 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床 11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD 图，3D通常指立体图。
塑胶模具设计的十大步骤
塑胶模具设计的十大步骤 关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下，欢迎大家阅读查看! 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。 二、收集、分析、消化原始资料 收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。 例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技 术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
塑胶模具设计指引
设计标准 目录 第一篇产品 一、抄图 二﹑产品分析与检测 三﹑常用塑料分析 （一）常用塑料缩水率 （二）常用塑料成型性能 （三）常用塑料壁厚值 （四）常用塑料拔模角度 第二篇模具 一、排位 二﹑模具系统设计 （一）浇注系统 1.1主流道 1.2分流道 1.3冷料井 1.4浇口 1.5转水口 1.6典型产品流道浇口布置
（二）成形系统 2.1行位系统 行位 斜顶 2.2镶件 （三）顶出系统 4.1顶出系统设计要点 4.2顶出机构的基本方式 4.2.1顶针 4.2.2司筒 4.2.3扁顶针 4.2.4直顶 4.2.5推板 4.3先复位机构 (四)冷却系统 5.1.运水位置 5.2.水路大小 5.3.水路与模胚位置关系 5.4.水井 (五)导向定位系统 (六)排气系统 7.1产品排气
7.2导套排气槽 7.3尼龙螺丝排气孔 （七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件 7.1撑头 7.2垃圾钉 7.3锁模机构 7.4温控箱、水管、紧固件 三﹑细水口模设计 四、模具零部件材料选择 六、分模 （一）模具档分模 （二）组立档分模 七、注射机选择 第三篇图档 一、出图要求 1．排位图 2．装配图 3．顶针图 4．线割图 5．零件图 6．分模图 7．爆炸图
二、图纸管理与进度控制 （一）图纸管理 （二）审图 （三）进度 三、电脑图档管理 第四篇附录 一、标准件 二、工程表格 产品篇 抄图 一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。 抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。 二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。
塑胶模具设计全套资料
塑胶模具设计 资料
常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300， ：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能： 1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项： 1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 ： 透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能： 1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料 3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快，易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项： 1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域
富士康塑胶模具设计标准样本
注射模具 设 计 標 准从11页到46页 文件號: 版次：B 执行日期：
产品 一、抄图--------------------------------------------------------------------------------1-2二﹑产品分析与检测-----------------------------------------------------------------3-4 三﹑惯用塑料分析 （一）惯用塑料缩水率-------------------------------------------------------------5 （二）惯用塑料成型性能----------------------------------------------------------5 （三）惯用塑料壁厚值-------------------------------------------------------------6 （四）惯用塑料拔模角度----------------------------------------------------------6 模具 一、排位----------------------------------------------------------------------------------7二﹑模具系统设计 （一）浇注系统 1.1主流道------------------------------------------------------------------------8 1.2分流道------------------------------------------------------------------------8 1.3冷料井------------------------------------------------------------------------9 1.4浇口--------------------------------------------------------------------10-12 1.5转水口-----------------------------------------------------------------------12 1.6典型产品流道浇口布置----------------------------------------------12-13 （二）内模构造------------------------------------------------------------------14-16
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
88个常见塑胶模具设计问题大解答
88个常见塑胶模具设计问题大解答！ 1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶）PMMa:0.5%：（有机玻璃）pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材 料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ ①壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。②过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。③浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。④模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8）⑤排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。⑥除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材？
45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S 136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些？ 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D 是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？ pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。 13、全球模架生产四强企业？ 德国：HASCO 日本：FUTABA（双叶）美国：DME 中国：LKM （龙记）14、CAD的默认字高是多少？ CAD默认字高为是：2.5MM。15、什么是碰穿，什么是插穿？
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
塑胶材料对模具设计要求
PBT模具设计与注塑成型的基本要点 PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在高温下对水分比较敏感，加工前必须干燥。加工温度范围窄，冷却速度快，结晶速度也快。成型周期短，容易脱模，不需要脱模剂。制品容易翘曲、变形，在设计模具和选择加工工艺条件是时要注意。在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。 PBT也是最坚韧的工程热塑材料之一，它是熔点明显的结晶性聚合物，密度为1.31-1.55g/cm^3,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。 PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170℃。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。 典型应用范围: 家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。 模具设计要点： PBT及其玻璃纤维增强物都有很良好的流动性，适宜于薄壁制品。制品最好壁厚均匀，以防制品因冷却或收缩不均而产生内应力，出现翘曲和变形现象。 PBT对缺口比敏感，制品中尽可能避免尖角，所有拐角应以圆弧过渡，且半径必须大于1.0MM。流道以短而粗为佳，浇口的口径以偏大为好，过小则压力损失大。模具中必须开排气槽或孔，避免因排气不良而造成充模不佳、熔接痕明显、烧焦等不良现象。 模具的冷却很重要。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径最小为10mm。
塑胶模具方案与加工整个流程
塑胶模具设计与加工整个流程-------绝对经典哦 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术