铸造工艺性之粘土型砂的性能
粘土型(芯)砂
型砂具有较好的抗夹砂结疤能力，工厂根据铸件的特点不
同，对型砂的热湿拉强度有不同的要求。普通铸件用型砂
热湿拉强度一般为1.0-2.0kPa，较敏感铸件用型砂有时要求
＞2．5kPa。因此在选用粘土时，可以混合使用钙质和钠质
膨润土，或是全部采用质量优良的钠质膨润土或活化膨润
土。
5)抗机械粘砂能力。由于高密度造型的砂型比较紧实，生
变形、退让而不阻碍铸件收缩的性能称为退让性。 退让性主要取决于型砂的高温强度，高温强度愈大退让 为愈差。
(3)复用性：型砂复用性又称耐用性。它指型砂经多次 13
使用仍保持原来性能的能力。
八、水分、最适宜干湿程度和紧实率
水分不足，型砂太干时，型砂强度低，韧性和可 塑性差，砂型易破碎，不易起模，铸件易产生冲砂、 砂眼等缺陷。水分高时，可塑性和韧性虽好，但湿 强度却较低，砂型易变形，铸件薄处可能浇不足， 厚处则表面粗糙，易产生夹砂缺陷。型砂过湿，干 强度和热强度则过大，会使退让性太差，铸件产生 裂纹，也使落砂困难。故控制型砂适宜水分十分重 要。
则水可在砂粒上形成水膜，再加入粘土就能更快地分散在
砂粒上，强度的发展较快。此外，先混干料会使粉尘飞扬，
恶化劳动条件。因此通常认为加料顺序宜先加砂和水，湿
混后再加粘土和煤粉混匀，最后加少量水调整紧实率，可
以更快地达到预定的型砂性能，缩短混砂时间。
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对湿型砂而言，混砂时严格控制加水量是 必要的。工厂中常用的加水量控制办法有 以下几种： ①人工加水。 ②定量水箱、定量水表、时间继电器控制 电磁水阀。边测量、边控制。
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四、流动性
型砂在外力和本身重力的作用下，颗粒质点互相移动的能力
称为流动性。型砂流动性好易于紧实，铸型尺寸准确，表面光 洁，造型效率高，易于实现造型、制芯机械化。
铸造粘土砂
铸造粘土砂
铸造粘土砂是一种用于制作铸造模型的材料。
这种砂被称为铸造砂，是一种特殊的砂土，具有一定的粘性和可塑性，使其适用于铸造过程中的模型制作。
以下是有关铸造粘土砂的一些基本信息：
1. 成分：铸造粘土砂通常由砂土、粘土、水和其他添加剂组成。
这些成分的比例可以根据具体的应用和要求进行调整。
2. 粘性和可塑性：铸造粘土砂的主要特点是具有一定的粘性和可塑性。
这使得它可以被塑造成各种形状，以适应不同的铸造模型需求。
3. 耐火性：铸造砂需要具备一定的耐火性，以便在铸造过程中能够承受高温。
4. 制备：制备铸造粘土砂通常涉及将砂土和粘土混合，逐渐添加水以达到适当的湿度。
混合物会被压缩成需要的形状，并最终形成铸造模型。
5. 应用：铸造粘土砂广泛用于金属铸造过程中，特别是铁和铝的铸造。
在铸造过程中，这种砂被用来制作铸型，然后熔化的金属被注入模型，最终得到所需的铸件形状。
需要注意的是，不同的铸造应用可能需要不同类型的铸造砂，以满足特定的要求和性能标准。
粘土砂铸造工艺
粘土砂铸造工艺LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】粘土砂铸造工艺一．概述粘土砂是以粘土（陶土）作粘结剂的型（芯）砂。
粘土砂造型由于其成本低廉，适合于批量大规模生产，所以目前仍然作为铸件生产的最主要方式。
粘土砂旧沙由于在循环使用过程中各组份的热分解，发生物理性能的变化，如未经再生就加以使用，将使型砂质量不稳定。
据统计铸件废品率中30～40%为型砂质量引起，因此型砂质量的控制在粘土砂造型中起十分重要的作用。
随着目前对铸件要求的提高，对型砂质量的要求也越来越高。
二．粘土砂造型中几种与型砂质量有关的常见缺陷。
1.气孔、浇不到、冷隔粘土砂型砂的组成绝大部分为旧砂（85～95%），由于旧砂循环使用过程中经过反复热冲击，一些组分会出现热分解，发生物理性能的变化：a. 粘土在砂型温度高于500度的区域，膨润土晶体结构受到完全破坏，就变成没有湿态粘结力的无效粘土以粉尘状态存在与旧砂中，成为旧砂泥份中的一种；b. 煤粉炭化成为枯化物；c. 不稳定的砂粒（包含杂质）会粉化。
这些衍生物共同成为旧砂的微粉。
微粉含量超过一定的限度，微粉堵塞砂砾空隙就会造成型砂透气性差。
而且无效粘土吸水能力比有效粘土强，从有效粘土中夺取有效水分，因此当无效粘土含量较多时，达到调匀所需的加水量就得增加。
加大了型砂加水量，在某种程度上也就加大了型砂的发气量。
由于发气量增加而透气性减少，浇铸时液体所收的阻力增大，必然导致侵入性气孔、浇不到、冷隔等缺陷的形成。
2.表面光洁度差（包括砂眼、毛刺、夹砂结疤等）大量的无效粘土造成型砂的抗拉强度差、韧性低、透气性差。
增大型砂的脆性，使型砂易塌箱、掉砂，在浇铸时砂粒容易掉落形成砂眼、毛刺、夹渣结疤等缺陷，进而影响铸件质量。
3.粘砂无效粘土（死黏土）部分约占整个砂型重的2～5%，无效粘土的一部分在高温作用下包裹在砂粒表面上，烧结形成一层牢固的膜，不能用水洗掉，成为砂粒的一部分，这层膜又称为惰性膜。
黏土砂型铸造工艺过程及特点
黏土砂型铸造工艺过程及特点按生产工部分类，黏土砂型铸造又可分为造型工部、制芯工部、砂处理工部、熔化工部、清理工部五大部分。
每个工部所采用的工艺、材料、装备、控制方式等都会影响铸件的生产质量。
1.造型工部造型工部是铸造车间及生产的核心工部，典型的黏土砂造型工艺流程如图1-1所示。
图1-1 典型的黏土砂造型工艺流程造型工部的主要生产工序是造型、下芯、合箱、浇注、冷却和落砂。
在铸造生产过程中，由熔化工部、制芯工部和砂处理工部供给造型工部所需的液态金属、砂芯和型砂；造型工部将铸件和旧砂分别运送给清理工部和砂处理工部。
获得高精度和足够紧实度铸型是造型工部的主要任务，也是生产高表面质量和内在质量铸件的前提之一。
目前的实际生产中，除少量手工造型方法外，常用的机器造型有：震压式造型、多触头高压造型、射压造型、静压造型、气冲造型等。
不同的铸件产品、质量要求和生产率，可选择不同的造型方法及装备。
2.制芯工部制芯工部的任务是生产出合格的砂芯。
典型的制芯工部工艺流程如图1-2所示。
图1-2 典型的制芯工部工艺流程由于采用的黏结剂不同，芯砂的性能（流动性、硬化速度、强度、透气性等）都不相同，型芯的制造方法及其所用的设备也不相同。
根据黏结剂的硬化特点，制芯工艺有如下几种：1）型芯在芯盒中成形后，从芯盒中取出，再放进烘炉内烘干。
属于此类制芯工艺的芯砂有黏土砂、油砂、合脂砂等。
2）型芯的成形及加热硬化均在芯盒中完成。
属于这类制芯工艺的有热芯盒及壳芯制芯等。
3）型芯在芯盒里成形并通入气体而硬化。
属于这类制芯工艺的有水玻璃CO2法及气雾冷芯盒法等。
4）在芯盒中成形并在常温下自行硬化到形状稳定。
这类制芯工艺有自硬冷芯盒法、流态自硬砂法等。
在制芯工部中，制芯机是核心设备。
但砂芯的质量除与制芯机装备水平有直接关系外，还与芯砂种类、硬化方式、砂芯的形状结构等有关。
3.砂处理工部砂处理工部的任务是提供造型、制芯工部所需要的合乎一定技术要求的型砂及芯砂。
不锈钢铸造工艺环节简述如下
主要的工艺环节简述如下:1. 配砂型砂( 包括芯砂) 是多种造型材料的混合物。
根据铸件对型砂的要求, 将造型材料按一定的比例均匀地混和, 这项工作叫做配砂。
型砂通常是由砂子和粘结剂所组成。
砂子是耐高温的材料，是型砂中的主体。
粘结剂的作用是把砂粒粘结在一起。
粘结剂中应用最广泛的为粘土。
有时为了满足某些性能要求，型砂中还加入其它造型材料，如煤粉、术屑等。
型砂性能对铸件产量和质量的影响很大。
例如型砂的可塑性不好，就不易得到清晰的型腔; 型砂的强度不高，则容易在起模和搬运过程中发生损坏，在浇注过程中发生冲砂等; 型砂的透气性差，就不能将浇注过程中产生的大量气体及时排出，而这些气体进入金属液, 就会使铸件产生气孔; 型砂的耐火性不好, 在浇入高温的金属液后，型砂就会因熔化而粘结在铸件的表面上, 形成粘砂; 型砂的退让性不好，会对凝固后的铸件收缩产生较大的阻力, 由此可能使铸件形成裂纹等造型材料的质量, 配砂工作的好坏等，将影响型砂的性能, 进而影响铸件的质量。
生产中对配制好的型砂，经常用仪器进行测定, 以保证型砂的各项附合要求。
较为简便的检验方法, 用手抓起一把型砂，紧捏后放开，如砂团不松散而且不粘手，手印清楚，把它折断时，断面平整均匀, 则表示型砂的强度、可塑性等性能较好。
2. 造型利用铸模或其它方法制成所需的砂型, 这项工作叫做造型。
实际生产中, 铸件的形状、大小和技术要求等，变化很大，因而造型方法也是多种多样的。
现粗略分类简述如下:(1) 按造型方法分，有手工造型和机器造型。
虽然手工造型没有机器造型产量高、质量好, 但由于需要准备的工作量较少, 灵活性和适应性又较大，所以当铸件生产的批量不大时，目前还是采用手工造型。
(2) 按造型用的铸模分, 有实样模造型和刮板造型。
对造型来说, 实样模造型比刮板造型容易，但做铸模的工时和所用去的材料较多。
生产中一般是采用实样模造型, 特别是铸件的生产数量较多时。
(3) 按砂型所处的地点分, 有砂箱造型和地面造型。
铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点
铸造粘土湿型砂的特性及其控制要点摘要：针对铸造湿型砂的特性，组成，回收混配，覆膜砂对型砂的性能影响等方面控制，从而提高铸件的质量。
关键词：型砂;粘土；覆膜砂前言：铸造技术历史悠久，从人类进入青铜时代起，就用手工铸造生产了精美绝伦的产品。
铸造的三大基础是：炉子、模子、型砂。
型砂的主要原料是：原纱（烘干砂），粘土，旧砂，芯砂；型砂对铸件的质量起着决定性的影响。
1 粘土混型砂的特性通常都说粘土是湿型砂的粘结剂，实际上这种说法是不贴切的，粘土湿型砂中的粘结剂是粘土和水按一定比例混配组成的，水是粘结剂中的重要组成部分，但是水必须是自来水或蒸馏水，否则会影响型砂的湿压强度。
1.1 土水比采用高压造型工艺时，大部分土水比都在3： 1左右。
在这种条件下，型砂的可紧实性也最适合高压造型的要求(约在35~ 45之间)。
水与粘土混合后产生粘土膏，但水分再增多，其粘度随之降低，强度也相应下降。
采用震压式造型机造型时，型砂的强度就应该低一些。
因为型砂的强度越高，其抵抗变形的能力越强, 韧性就差，为适合这种工艺要求，型砂中的土-水比例就应该适当高一些，一般以控制在3： 2左右。
1.2 粘土混型砂的砂粒结构砂粒之间的粘结，是靠粘土来实现的。
理想的情况是：水和粘土混合充分，成为均匀的粘土膏，粘土膏又均匀地分布在每一砂粒的表面，砂粒之间由其表面的粘土膏彼此相连而形成的粘结桥粘结起来，其间的空隙可使型砂具有必要的透气性。
1.3 粘土湿型砂的混砂效率粘土湿型砂的混砂效率是指：型砂中实际上起粘结作用的膨润土量与其中的活性膨润土含量之比就是混砂效率，混砂效率= 有效膨润土量/活性澎润土含量 X 100 %,由于粘土膏属于半固态性质，粘度很高，难以混配均匀，用于混制粘土湿型砂的混砂机，所需的功率比供砂能力相同的树脂砂混砂机大得多，混砂所需要的时间也更长。
如果充分加水，并加以长时间的混制，使混砂效率提高到80%以上，型砂的可紧实性就会远高于60.根本就不能使用，更不用说让型砂中的活性粘土全部都起作用了。
3第三章粘土型砂_铸造工艺学
粘结剂可分为物理成膜粘结剂与化学成膜粘结剂两大类。
可分为有机粘结剂与无机粘结剂两大类。
粘土是含水铝硅酸盐的混合体，主要化学组成为SiO2、 Al2O3和结晶水。随着地质生成条件的不同，同时会含少量的碱金 属与碱土金属氧化物以及着色氧化物(Fe2O3、TiO2)等。
可塑性是指型砂在外力作用下变形，外力去除后仍保持 所赋予形状的能力。可塑性好的型砂，造型起模修型方便， 铸件表面质量较高。
型砂在外力和本身重力的作用下；颗粒质点互相移动的 能力称为流动性。型砂流动性好易于紧实，铸型尺寸准确， 表面光洁，造型效率高，易于实现造型、制芯机械化。 (1) 高度差法； (2) 硬度比值法； (3) 底孔重量法； (4) 侧孔重量法； (5) 环形空腔法； (6) 三角槽法； (7) 测定型砂的紧实率或过筛性。
表面强度系指铸型或砂芯的表层强度。
型砂试样在高温急速加热时所形成的水分凝聚区 的拉伸强度称为热湿拉强度。
型砂使气体逸出的能力称为透气性。
(1) 原砂的颗粒特性 (2) 水分 (3) 粘土 (4) 附加物、混砂工艺及紧实度
通过型砂试样的气体量Q可用下式表示
KPFt Q H
K值愈大表示型砂的透气性愈好，其单位为cm4／(g· min)， 但一般不写，把透气性当作无因次值。透气率的测定方法有标准 法和快速法两种。
“桥联结”发生于相邻粘土颗粒所吸附离子的水 化膜之间，阳离子及其水化膜的作用就像一座“水桥” 附加在粘土的表面联结上。只有当存在吸附阳离子时 才可能产生这种“桥联结”，“桥联结”的强弱受离 子种类的影响，也受粘土与水的重量比的影响。实际 上，粘土吸附阳离子的表面往往只占它整个表面的很 少一部分，所以由桥联结而产生的粘结力是较小的， 而表面联结是形成湿态粘结力的主要原因。
砂型铸造——黏土砂型
固整体的岩石则称为石英岩。
6.1 黏土砂型
对原砂提出的质量要求：
1）含泥量――含泥量指原砂中直径小于0.02mm（20µm）的细小颗 粒的含量（质量分数），其中既有黏土，也包括极细的砂子和其它 非粘土质点。 原砂含泥量检测方法： 利用不同颗粒尺寸的砂粒在水中下降速度不同，将原砂中颗粒 直径>20µm 与直径<20µm的颗粒分开。检验时，称量烘干的原砂并 置入烧杯中，加入水及分散剂，煮沸及搅拌使其充分分散；然后反 复按规定时间沉淀，虹吸排除浑水和冲入清水。直到水清后，由烘 干的残留砂样质量即可计算出原砂含泥量。
适宜干湿程度的水分一也不同。
6.1 黏土砂型
6.1.2 湿型砂性能要求
1.水分和紧实率
2)紧实率：湿型砂用1 MPa的压力压实或者在锤击式制样机上打击3
次，用试样紧实前后高度变化的百分数来表示。 （1）测定方法的依据:较干的型砂自由流入试样筒中时，砂粒松散 密度较高，在相同的紧实力作用下，型砂体积减小较少。 （2）根据型砂紧实率大小的变化，就可以检查出型砂水分是否合
6.1 黏土砂型
6.1.2 湿型砂性能要求
5.起模性、变形量、韧性和破碎指数
1）型砂的起模性是表示起模时模样或模板与砂型分离时，砂型是
否容易损坏，产生开裂或掉落的性能。
6.1 黏土砂型
6.1.2 湿型砂性能要求
起模性的好坏与型砂的湿态抗压强度是两种不同的特性。
（1）抗压强度不仅反映了型砂的黏结力大小，还反映了砂粒受压
（1）湿型(简称湿型)：造好的砂型不经烘干，直接浇人高温金属 液体; （2）干砂型(简称干型)：在合箱和浇注前将整个砂型送入窑中烘 干;
（3）表面烘干砂型(简称表干型)：在浇注前对型腔表层用适当方
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铸造工艺性之粘土型砂的性能工艺性能：与各铸造工序的操作相关的砂型性能。
影响：生产率、劳动强度、同时影响铸件质量、流动性、可塑性、粘膜型、保存性、吸湿性、溃散性、复用性。
工作性能;直接影响铸件质量的型砂性能成为工作性能。
如湿强度、干强度、高温强度、热湿拉强度、透气性、发气性、耐火度、退让性、导热性等。
粘土砂的性能，主要取决于粘土和原砂的材料的性质及砂、土、水的配合比例在很大程度还受混制工艺、紧实度、温度等影响。
1.湿强度在外力作用下，型砂达到破坏时，单位面积上所承受的力称为强度。
型砂在湿态势的强度为湿强度。
影响：起模、翻转、合型、搬运过程中造成塌箱。
而在浇注时，则可能承受不住金属液的冲刷，冲坏铸型表面，使铸件产生砂眼，甚至炮火。
湿强度包括湿压、湿拉、湿剪强度。
湿强度主要取决于粘土的质量和加入量，含水量、原砂的颗粒组成、混砂质量、紧实程度。
（1）原砂在粘土加入量足够的情况下，砂粒越细、越不均匀，则型砂质点间的接触面积越大，湿强度越高。
（2）粘土和水分水分适当时，随着粘土量的增加，型砂的湿强度增高。
湿强度最大值在水/水+粘土=20%z左右时出现。
（3）混砂时间为了保证粘土砂获得一定的强度，混砂时间要充分，钠基膨润土由于吸水时间长，因此比钙基膨润土和普通粘土混砂时间长。
（4）紧实度随着紧实度的提高砂型质点紧密排列，相互接触面积增大，粘土的粘结性能更好的发挥，提高湿强度。
湿强度度对惰性粉末非常敏感，惰性粉末增加，湿强度增加，但是湿拉强度和湿剪强度会降低，砂型发脆，起模时容易损坏型腔。
2.干强度干强度对于干型、表面干型和干芯在运输、合型及浇注初期有着实际意义通常测定抗弯、抗压、抗拉和抗剪等干强度。
砂型烘干后，自由水和吸附水逸失，质点相互靠近，质点间附着力增加，砂型湿强度比干强度有显著增加。
砂粒大小对型砂干强度影响不显著。
影响干强度主要是粘土和水分。
在相同的粘土加入量的情况下，一般膨润土砂的干强度高于普通粘土砂。
但在实际生产中由于膨润土的用量和水分均较低，并且膨润土砂在100-200℃脱水量集中，如果不采取严格的烘干制度将会导致砂型和砂芯开裂，因而实际强度反而回比普通粘土砂低。
增加紧实度，能提高粘土砂的干强度。
3.热湿拉强度型砂式样在高温急热的条件下，因水分向内迁移，在表面层下数毫米处形成高湿度凝聚层，此层砂的的抗拉强度称为热湿拉强度。
此层砂的湿度较前增高50%以上，其温度低于水的沸点。
热湿拉强度之有正常室温的几分之一，是铸件产生加沙缺陷的主要原因之一。
粘土砂的热湿拉强度主要与粘土砂的种类和加入量有关。
钠基膨润土砂的热湿拉强度比钙基膨润土砂高。
钙基膨润土砂经过活化处理后热湿拉强度显著提高。
实验表明，NA2CO3的加入量4%左右最好。
粘土加入量增加时，各种粘土的热湿拉强度都有不同程度的提高。
其次提高式样的紧实度可使热湿拉强度提高;加入面粉、糊精等附加物可使热湿拉强度略有提高；当粘土含量不变时，随砂粒变粗，角形系数变小，热湿拉强度提高。
没有揉搓作用的混砂机混制的型砂，其热湿拉强度差。
4.高温强度试样在高温（相当于铸型在金属液作用下）测得的强度称为高温强度。
高温强度太低，型壁在金属液压力的作用下会产生移动，造成铸件壁厚偏差或变形、缩孔、缩松等缺陷。
高温强度过高，会阻碍铸件的收缩，使铸件应力增大，严重时造成裂纹。
随着温度的升高，型砂的高温强度逐渐增高，达到最高值后很快下降。
膨润土砂和普通粘土砂的高温强度均在950-1000℃左右。
随着粘土加入量的和湿态水分的增加热压强度会有明显的提高。
提高式样的湿强度和紧实度都能提高高温强度。
5.残留强度和溃散性铸型受高温作用后冷却至室温所具有的抗压强度称为残留强度。
铸件凝固冷却后，型砂和芯砂从铸件上清理下来的难易程度称为溃散性。
残留强度于高温强度有一定的关系，加热至高温强度最大值时的温度。
冷却下来的残留强度最小。
钙基膨润土砂和普通粘土砂的残留强度比钠基膨润土砂低，溃散性好。
增加粘土型砂的水分含量，残留强度提高；加入木屑可降低残留强度。
因此在保证必要的高温强度的条件下，不应过多的加入水分和粘土。
，以免恶化粘土砂的溃散性和残留强度。
6.表面强度型腔和砂芯表层的强度称为表面强度。
如果金属液对型腔表面进行冲刷和冲击力大于表面强度，会产生冲砂、砂眼、表面粗糙等缺陷。
表面强度的提高：刷涂料、在型砂中加入糖浆、糊精，提高紧实度，角形系数小和粒度分散的原砂。
7.透气性型砂孔隙透过气体的能力称为透气性。
金属液在浇入砂型时，以及浇入铸型后，在金属液的热作用下，型腔和砂型中的气体受热膨胀、水分蒸发、有机物燃烧或升华、碳酸盐分解等产生大量气体，这些气体如果不及时排出型外，浇注时容易产生呛火，甚至使金属液飞溅，铸件易产生气孔、浇不足等缺陷。
（1）原砂原砂对透气性的影响主要表现在砂的颗粒大小和颗粒均匀度方面。
圆形、颗粒粗大均匀、含泥量少的砂比表面积小，气体透过时所受阻力小，型砂的透气性好。
颗粒不均匀的原砂，细小颗粒镶嵌在大颗粒的空隙中，使型砂透气能力大幅下降。
（2）粘土和水分透气性随粘土加入量的增加而降低，对不同的粘土加入量都有对透气性最适应的含水量。
旧砂中含有较多的灰分，若不经除尘处理就回用时，会使型砂透气性变坏，强度降低。
（3）紧实度紧实度越高透气性越差。
（4）煤粉含量型砂中加入煤粉回使透气性降低。
（5）混制工艺为了使型砂混合均匀，混砂时间应足够，使粘土能形成粘土膜均匀包在砂粒表面。
但混砂时间过长，不但影响生产率，而且在用活化膨润土砂时易使型砂结块，影响到型砂的透气性。
对于不刷涂料的砂型，透气性不易过高，否则会造成铸件表面粗糙或粘砂缺陷。
8.发气性发气性是指型砂在加热时析出气体的能力，一般用单位面积的型砂被加热时所产生气体的量表示。
随发气物质的增加和浇注温度的提高，发气量增大；当型砂中加入有机粘结剂如（糖浆、糊精）发气量急剧增加，在考虑发气性时，发气速度和开始析出气体的而时间也很重要，因在铸件凝固初期，铸型中形成气体可能性大。
9.流动性型砂在外力作用或本身重力的作用下沿模样和砂粒间相对移动的能力称为流动能力。
流动性好的型砂可得到紧实度均匀、轮廓清晰、表面光洁、尺寸精确的型腔，有利于防止机械粘砂，并可减少紧砂时间和提高生产率。
粒度大而集中，角形系数小的砂流动性好。
粘结剂的性质和加入量对流动性也有很大影响。
实践证明钙基膨润土砂的流动性最好，普通粘土稍次，钠基膨润土最差。
在原砂加入量一定时，不能借提高水分来提高流动性。
混砂时间过久会使粘土砂结块，到哪混砂时间不足以致没混均匀，都显著降低流动性。
未经松砂处理的型砂流动性也较差。
加入柴油或重油提高流动性。
10.可塑性型砂在外力作用下变形，当去除外力后能完整保持所赋予的形状的能力称为可塑性。
型砂的可塑性好，可以制造出形状准确，轮廓清晰的型腔；起模时不易损坏；容易修型；铸件夹砂缺陷少。
但可塑性高的型砂，流动性差，型砂不易春实到需要的紧实度。
细砂配制的型砂可塑性比粗砂好。
当适当提高粘土含量可提高可塑性。
当粘土含量一定是适当提高水分含量可提高可塑性。
钠基膨润土砂的可塑性不钙基膨润土砂的可塑性好。
型砂中粉尘和失效粘土的增加，混砂时间短都可降低可塑性。
11..其它性能能（1）耐火度一般用烧结点来衡量。
型砂在高温作用发生溶化或烧结时温度称为烧结点。
影响原砂耐火度的主要因素是原砂的化学成分和矿物组成。
（2）复用性型砂反复使用后保留原有性能而能多次反复使用的性能。
粘土砂的复用性于原砂和粘土的性质有关。
反复使用时，其中砂粒体积膨胀和收缩而破碎细化，粘土丧失结构水或丧失重新获得层间水的能力成为死粘土。
钠基膨润土复用性最好，活化处理的钙基膨润土次之，普通粘土稍次，钙基膨润土最差。
（3）保存性配制好型砂放置一段时间后不损失其原有性能的能力称为保存性。
保存性主要取决于粘土保持水分的性质。
保存性排列顺序普通粘土、钙基膨润土、钠基膨润土、活化钙基膨润土。
（4）吸湿性烘干硬化后的型砂在储存过程中吸收水分的能力称为吸湿性。
干型（芯）吸收空气中的水分后将使强度下降，可能导致铸件产生气孔和夹砂缺陷。
影响吸湿性的的主要因素空气湿度、停放时间和附加物种类，型砂中加入纸浆残夜或水溶性材料等均会增加吸湿性。
（5）退让性当铸件凝固和凝固后继续冷却收缩时，型砂能被压缩而不阻碍铸件收缩的性能。
型砂退让性差会使铸件产生应力甚至产生裂纹缺陷。
型砂的退让性主要取决于其所在温度下高温强度。
高温强度高则退让性差。
，钠基膨润土砂的退让性最差。
随着粘土和水分的增加退让性下降。
在型砂中加入木屑、焦炭末等，有助于提高退让性。
在退让性要求高的铸件时常加入稻草绳。
铸件收缩时稻草绳已烧坏，就不会阻碍铸件收缩，清砂也比较容易。
（5）粘膜型造型或造芯时，型（芯）砂粘附在铸件表面的性质称为粘膜型。
粘膜是由于型（芯）砂的粘结材料与模样表面的附着力超出了砂粒之间的粘结膜的凝聚力造成的，故粘膜性于粘结材料和磨具材料有关。
膨润土特别是钠基膨润土产生粘膜时含水量较高，故较不易粘膜。
湿润的粘土对木材的附着力比较大，故木模较易发生粘膜。
当型砂的温度高，摸样温度低，因水气粘结，易发生粘膜。
粘土砂中含水量越高，越易发生粘膜为了减少粘膜，木质模样和木质芯盒表面应刷漆，或檫拭防粘膜材料，如石墨粉、松子粉、滑石粉、经稀释的重油、煤油等；降低型砂含水量，使用内聚力较大的钠基膨润土，旧砂温度不宜过高。
型（芯）砂需要具备多种性能，但无法同时使各种性能都较好，在制订和控制型砂性能时，必须根据合金种类、铸件类型和大小、生产方式等条件来具体确定，由此相应确定原砂、粘土种类及加入量、紧实度和配制工艺。