生产作业计划管理系统的系统分析和设计
生产与运作管理作业计划
C（7） 7
合计 42
部件生产
B（8）
成衣组装
耗时
8
C,A,B
C（12） B（10）
12
A（15） C（7）
15
A（5） 5
合计 40
部件生产 成衣组装 耗时
C（12） 12
A（15） C（7）
15
B（8） A（5）
8
B（10） 10
合计 45
11
作业排序的基本要素—continued
作业排序系统的方法
加工时间
交货日期
流程时间
A
4
6
044
B
5
7
459
D
7
10
9716
C
3
8
16319
总流程时间49161948天 平均流程时间48/412天 交货期问题：A能满足交货期的要求。其他作业B、D、C的延迟期
分别为2、6、11天。平均每个作业延迟（02611）/44.75天
19
优先调度规则和方法—continued
算例
假设某快餐店有8名员工，快餐定根据历史记录 和经验，估计每天员工的需求量如表所示
试为这个快餐店安排员工的工作和休息时间
员工需求量
日期
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
星期日
所需员工（人）
3
4
2
5
5
6
6
30
服务业的排序问题—continued
解答
员工休息日排序结果
13
优先调度规则和方法—continued
n个作业单机床排序
一台机器上有n个作业要加工，简称“n/1”
试论生产计划系统的设计
试论生产计划系统的设计1. 简介生产计划系统是指根据企业的生产能力和需求，合理安排订单和生产计划的系统。
本文将探讨生产计划系统的设计原则、功能模块以及实施过程。
2. 设计原则2.1 灵活性生产计划系统应具有一定的灵活性，能够根据市场需求和生产能力进行调整。
2.2 可靠性系统设计应考虑到可靠性，防范风险，避免生产中断和延误。
2.3 高效性系统设计应高效，能够快速响应订单变化和生产需求。
3. 功能模块3.1 订单管理系统应具备订单管理功能，能够对订单进行录入、跟踪和调整。
3.2 生产排程系统应具备生产排程功能，能够根据订单情况自动生成合理的生产计划。
3.3 资源管理系统应具备资源管理功能，能够有效管理生产所需的人力、物料和设备资源。
3.4 进度跟踪系统应具备生产进度跟踪功能，能够实时监控生产进度并及时调整计划。
4. 实施过程4.1 需求调研在实施生产计划系统前，需要进行需求调研，了解企业的生产过程和需求。
4.2 系统选择根据需求调研结果，选择适合企业的生产计划系统，并进行系统的定制和调试。
4.3 实施培训在系统上线前，需要对相关人员进行系统培训，确保他们能够熟练使用系统。
4.4 系统上线系统经过培训后，可以正式上线使用，监控系统运行情况并及时做出调整。
5. 结论生产计划系统的设计是提升企业生产效率和管理水平的重要手段，合理的设计原则和功能模块能够帮助企业实现订单管理、生产排程等方面的优化。
通过系统的实施过程，企业能够更好地适应市场需求和提高生产效率。
参考•张三.（2021）.《现代生产管理》. 北京：人民出版社.。
生产计划管理系统
生产计划管理系统产品是企业的生命，而生产计划则是企业产品生命周期的背后推手。
随着市场的需求日益增长，为了适应市场变化，企业需要通过不断完善生产计划的方式优化生产效率，降低成本，提升产品质量，并在激烈的竞争中取得更大的市场份额。
为了实现这一目标，企业需要搭建合适的生产计划管理系统，来实现对生产计划的统一管理和优化，提高生产效率，增强市场竞争力度。
I. 生产计划管理系统的定义及其作用生产计划管理系统是由计算机技术支持，通过对生产计划进行信息管理与控制来实现生产过程的优化。
这个系统可以通过收集企业各部门的数据和需求，在排序、调整、补充各种生产信息的同时，自动生成生产计划和计划执行的报告，大大提高了生产计划的质量和效率。
生产计划管理系统的主要作用如下：1. 实现自动的生产计划编制：通过收集并处理生产覆盖各个环节的数据，并对数据进行拆分、整合、筛选等操作，从而生成自动化的计划编制，提高编制质量和效率。
2. 实现生产计划的及时性：自动计划的生成时间和周期可以根据实际需要进行设置，有助于及时更新生产计划。
3. 实现生产计划的灵活性：当订单和生产计划出现变化时，生产计划管理系统可以迅速调整和更新生产计划。
4. 提高生产效率和产能：通过对生产计划的优化和调整，合理安排生产任务和流程，提高生产效率和产能。
5. 减少生产成本：通过精细化的生产计划管理，减少生产环节的浪费和异常情况，从而降低生产成本，提高生产利润。
II. 生产计划管理系统的主要功能1. 计划基础数据管理：包括计划主数据、物料清单、工艺路线等基础数据的录入、维护和管理，确保生产计划的基础数据的准确性和完整性。
2. 生产计划编制与审核：根据订单和销售预测信息，自动进行计划编制并进行审核，确保生产计划的合理性。
3. 生产计划执行监控：通过对生产过程的自动化信息监控，实现生产进度的及时监测，提高生产任务的及时完成率。
4. 生产计划调整与优化：当生产过程出现问题或需求变化时，自动进行调整和优化，确保生产计划的灵活性。
生产计划制定系统与管理方案
生产计划制定系统与管理方案生产计划制定系统与管理方案是现代企业管理中的关键组成部分。
它涉及到企业生产的规划、组织、控制等方面，对企业的运营效益和发展具有重要影响。
本文将从系统设计和管理方案两个方面对生产计划制定进行探讨。
一、生产计划制定系统1. 概述生产计划制定系统是企业生产计划制定的核心工具，它通过对市场需求、生产能力以及资源情况的分析，制定出合理的生产计划，为企业的生产提供指导。
2. 功能（1）需求预测：通过对市场需求的分析和预测，准确把握市场需求的变化趋势，为生产计划的制定提供依据。
（2）资源评估：对企业的生产能力和资源情况进行评估，合理配置资源，确保生产计划的可行性。
（3）产能规划：根据市场需求和资源情况，确定生产计划中的产能规模，确保生产能力的充分利用。
（4）订单管理：对销售订单进行管理，确保订单的及时交付，提高客户满意度。
（5）生产调度：根据生产计划和订单情况，进行生产任务的安排和调度，协调生产环节，提高生产效率。
（6）库存管理：通过对库存情况的控制，实现原材料、半成品和成品的合理储备，避免库存过剩或不足的情况。
3. 设计要点（1）数据分析能力：生产计划制定系统应具有强大的数据分析能力，对市场、资源和生产情况进行深入分析，准确把握企业的生产状况。
（2）决策支持能力：系统应具备辅助决策的功能，为生产计划的制定提供科学依据和决策支持。
（3）信息集成能力：系统应能够与企业的其他管理系统进行集成，实现信息共享和流转，提高生产计划的准确性和及时性。
二、生产计划管理方案1. 概述生产计划管理方案是企业对生产计划进行管理和执行的总体安排，旨在实现生产计划的目标和计划效果。
2. 职责划分（1）制定部门：负责根据市场需求、资源情况和企业战略目标，制定合理的生产计划。
（2）生产部门：负责根据生产计划进行生产任务的分解和执行，实现生产任务的及时完成。
（3）采购部门：负责根据生产计划的要求，及时采购原材料和生产所需物资，确保生产过程的顺利进行。
生产管理系统作业分析过程
生产管理系统作业分析过程1. 引言生产管理是企业中至关重要的一项工作，涉及到生产计划、物料采购、生产任务分配、生产进度跟踪等方面。
为了更高效地完成生产任务，许多企业采用了生产管理系统来协助管理和监控生产流程。
本文将针对生产管理系统的作业分析过程进行详细介绍。
2. 作业分析的定义和目的作业分析是指对生产管理系统的各项作业进行详细的分析和调研，旨在了解作业的流程、要求和特点，为后续的系统设计和优化提供基础。
作业分析的主要目的包括：•确定作业需求和规范：通过分析作业流程，明确作业的输入、输出、关键环节和规范要求，为系统设计和实施提供指导。
•发现问题和瓶颈：通过对作业分析，及时发现作业中存在的问题和瓶颈，并提出相应的改进措施。
•优化作业流程：根据作业分析结果，对作业流程进行优化和改进，提高生产效率和质量。
3. 作业分析的步骤作业分析的过程可以分为以下几个步骤：3.1 初步调研在进行作业分析前，首先需要对生产管理系统的整体情况进行初步了解。
包括系统的框架、功能模块、用户需求等。
通过与相关部门和人员的沟通，获取必要的信息和材料。
3.2 作业定义根据初步调研的结果，对生产管理系统中的各项作业进行明确的定义和划分。
确定每个作业的名称、输入、输出、角色和权限等，为后续的分析和设计提供依据。
3.3 作业流程分析针对每个作业，详细分析其流程和步骤。
包括作业的前置条件、流程顺序、耗时步骤、质量控制点等。
通过绘制流程图或使用流程建模工具，清晰地展示作业的流程和关键节点。
3.4 作业需求分析针对每个作业，进一步分析其具体需求和规范要求。
包括输入数据的格式、检查和验证要求、输出结果的格式和要求等。
通过与用户和相关部门的讨论，明确作业的需求和规范。
3.5 问题发现和改进措施通过作业分析过程中发现的问题和瓶颈，及时提出相应的改进措施。
包括流程优化、角色调整、信息系统集成等。
通过与相关人员的沟通和讨论，确定改进方案和计划。
3.6 作业流程优化根据作业分析的结果和改进措施，对作业流程进行优化和改进。
生产运作管理之生产运作系统的设计
案例二：某机械制造企业的设备管理实践
总结词
强化设备管理，保障生产安全
详细描述
某机械制造企业重视设备管理，通过制定严格的设备维护和检修制度，确保设备的正常运行。该企业还采用了状 态监测和故障诊断技术，及时发现并解决设备故障，有效降低了生产事故的发生率。
案例三：某化工企业的安全与环保设计
总结词
注重安全与环保，实现可持续发展
生产运作管理之生产运作系统的 设计
目录
• 生产运作系统设计概述 • 产品开发与设计 • 生产流程设计 • 设备与设施管理 • 生产运作系统的安全与环保设计 • 生产运作系统设计的实践案例
01
生产运作系统设计概述
定义与目标
定义
生产运作系统的设计是指根据市场需求、企业战略和资源条件，对生产运作系 统的整体架构、设施布局、设备配置、工艺流程等方面进行规划和安排的过程。
目标
提高生产效率、降低生产成本、优化资源配置、提升产品质量、满足客户需求， 以及实现可持续发展。
设计原则与流程
整体性原则
将生产运作系统视为一个整体， 综合考虑各要素之间的关系，实 现整体最优。
适应性原则
根据市场需求、企业战略和资源 条件的变化，灵活调整生产运作 系统的设计。
设计原则与流程
• 可持续性原则：在追求经济效益的同时，注重环境友好和 社会责任，实现可持续发展。
详细描述
某化工企业在生产运作系统的设计中，充分考虑了安全与环保因素。通过采用先进的工 艺技术和设备，降低生产过程中的危险和污染。同时，该企业还建立了完善的环境管理 体系，确保废弃物的妥善处理和资源的循环利用，实现了经济效益和环境效益的双重提
升。
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人机工程学原理
生产管理计划与排程aps系统设计、选型、实施和应用
生产管理计划与排程aps系统设计、选型、实施和应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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生产计划管理系统
生产计划管理系统在现代制造业中，生产计划管理系统扮演着至关重要的角色。
生产计划管理系统是指企业组织在生产实践中，为实现生产计划、控制生产过程和提高生产效率，而采用的计算机辅助的管理系统。
通过科学的生产计划和合理的资源调度，生产计划管理系统能够提高生产计划的准确性和可行性，优化资源利用，提高生产效率，降低生产成本，从而增强企业的竞争力。
1. 生产计划管理系统的作用生产计划管理系统的主要作用包括以下几个方面：1.1 提高生产计划的准确性和可行性生产计划管理系统能够通过数据分析和算法优化，提高生产计划的准确性和可行性，避免出现生产计划与实际生产情况不符的情况，减少因生产计划不合理而导致的生产延误或不良品率增加等问题。
1.2 优化资源调度生产计划管理系统可以根据生产计划和实际生产情况，合理安排生产资源的调度，确保各项资源如人力、物力、财力等的合理利用，避免资源浪费和过度投入，提高资源利用效率。
1.3 提高生产效率通过科学的生产计划和合理的资源调度，生产计划管理系统能够有效提高生产效率，减少生产过程中的等待和闲置时间，提高生产线的运转效率，从而加快产品的生产周期，提高产量。
1.4 降低生产成本通过提高生产效率和资源利用效率，生产计划管理系统能够降低生产成本，减少企业的生产运营开支，提高企业的经济效益。
2. 生产计划管理系统的特点2.1 数据化管理生产计划管理系统支持数据化管理，能够实现对生产计划、资源、成本等数据的集中管理、分析和统计，为管理者提供更准确、更及时的决策支持。
2.2 自动化运行生产计划管理系统具有自动化运行的特点，能够根据设定的算法和规则，自动进行生产计划的生成、调度和优化，大大减少人工干预，减轻管理者的工作负担。
2.3 实时监控生产计划管理系统可以实时监控生产过程中的各项指标和数据，及时发现生产过程中的问题和异常，提醒管理者进行调整和处理，确保生产计划的顺利执行和生产过程的稳定运行。
2.4 灵活性和可扩展性生产计划管理系统具有一定的灵活性和可扩展性，能够根据企业的不同需求和发展变化，灵活调整和扩展系统的功能和性能，满足企业生产管理的需求。
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软件资源
WINXP PRO操作系统、office2003全套、、及打印机等驱动程序
成本估算
设备费0.6万元，开发费用约2.0万元，共2.6万元
1.1.4需求分析
生产作业计划管理系统内部结构比较复杂，现在对这个系统把顶层的数据流图进一步细化。
图3系统零层数据流图
图4数据库维护项第一层数据流图
图5打印命令第一层数据流图
图6生产作业计划管理第一层数据流图
图7零部件清单处理第二层数据流图
图8பைடு நூலகம்工工艺处理第二层数据流图
根据上面的分析的生产作业计划管理系统的数据流图相应的数据字典如下：
1）顶层数据流图：
a：数据流描述：
产品信息=产品编号|产品名称|规格|计量单位|产量|开始时间|结束时间|年月|备注
按照需求的来源的不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如客户订购的产品，科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如半成品、零部件、原料等的需求。
MRP的主要任务有：
·从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关的物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求）。
·根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRP术语讲就是主生产计划（Master Production Schedule, MPS），这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单（Bill Of Material, BOM），才能把主生产计划展开成零件计划；同时，MRP必须知道库存数量才能正确计算出零件的采购数量。因此基本的MRP的依据是：
·主生产计划（MPS）
·物料清单（BOM）
·库存信息
它们之间的逻辑流程关系如图所示。
图1 MRP逻辑流程关系图
现有某厂以月为生产周期，制定本月产品的主生产计划（多产品、多台套）；根据主生产计划和各产品结构分析零部件的需求量；按产品零部件代码汇总；根据各零部件的加工工艺和装配工艺编制加工工艺作业计划；按车间分类进行工艺汇总，编制车间作业计划。为了减轻工作量，改善工作条件，该厂决定采用微机系统来处理生产作业计划管理的一些问题。
图2系统顶层数据流图
在该数据流图上生产管理部门既是数据流的源点也是终点。生产管理部门是该系统的关键人员，不如说销售部门根据当前产品的需求量，输入各种不同产品的信息编制出当月的主生产计划报表，系统根据主生产计划和各产品结构分析零部件的需求量、自动产生零部件清单，同时对每个零部件进行分析产生加工工艺流程清单、根据工艺计划自动生成各个车间生产计划报表，方便了各个生产管理相关部门的协调进行。
生产作业计划管理系统的系统分析和设计
机械电子工程研2005级 倪忠进 2005203067
当今时代,在全球竞争激烈的大市场中,无论是流程式还是离散式的制造业,无论是单件生产、多品种小批量生产，少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造，制造业内部管理都会遇到以下问题：企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产线的上的工人却无法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；实际上，如果采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料很长时间都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；许多公司要用6~13个星期的时间，才能算出所需要的物料数量，所以订货周期只能6~13个星期；订货单和采购单上的日期和缺料清单上的日期都不相同，没有一个是肯定的；财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本。不能否认，以上这些情况正是大多数企业面临的一个严峻的问题，然后针对这一现象，又能有什么有效的办法来解决它呢？在中国的企业界还没有完全意识到这一问题的严重性的时候，国外的ERP/MRP II的软件厂商早已悄然走进了中国市场，并随着时间的推移，ERP开始逐渐被中国的企业界，理论界所认识。
（4）根据各零部件的加工工艺和装配工艺编织加工、工艺作业计划。
（5）按车间分类进行工艺汇总，编制车间生产作业计划，打印各车间生产作业计划。
硬件资源
联想扬天M4600C P4 506 25680pD(XP)英特尔®奔腾® 4 506(2.66Hz)处理器(64)/256MB DDR400/80GB(7200转)/无软驱/16X-DVD/声卡/集成百兆网卡/集成高性能显卡/USB光电鼠标/XPHOME/前置2口USB2.0/宽带服务卡经济装/商用应用05版/打印机
对于所提出的问题，进行了一定的分析。各个相关的工作人员确实忙不过来。如果开发计算机生产作业计划管理系统，可以节省人力，节省开支，每年可以获得一定量的经济效益。
1.1.2可行性研究
技术可行性
生产作业管理涉及的部门、人员较广泛，比如说车间、销售、财务、仓库等。我们把该类部门统称为生产管理部门，对现行同类系统情况调查的基础上，得出该系统的逻辑模型（即顶层数据流图）。
1.1.3软件计划
项目目标
本项目主要通过微机实现生产计划管理，协调各部门的工作。
主要功能
（1）以月为生产周期，制定本月产品的主生产计划（多产品类型品种、多台套）。
（2）根据主生产计划合格产品结构分解零部件的需求量（产品数据结构分为三层：产品——部件——零件），并打印主生产计划表。
（3）产品零部件代码汇总，打印零部件汇总表。
操作命令=基础数据库维护|制定月生产作业计划|采购管理|系统版本信息
1.1软件的定义
1.1.1问题定义
企业资源计划系统（Enterprise Resource Planning，ERP），是指建立在信息技术的基础上，以系统化的管理思想为企业决策及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP系统集中信息技术与先进的管理思想于一身，成为现在企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。生产管理系统（Manufacture Resource Planning，MRP）是ERP最为重要的组成部分。