机械加工企业生产标准
机械加工行业标准
机械加工行业标准机械加工行业是制造业的重要组成部分，其标准化工作对于提高产品质量、降低生产成本、促进行业健康发展具有重要意义。
机械加工行业标准的制定和执行，不仅关系到企业的生产经营，更关系到产品的质量和安全，对于整个行业的发展具有重要的指导意义。
首先，机械加工行业标准的制定是为了规范生产过程，保障产品质量。
通过制定统一的标准，可以明确产品的加工工艺、质量要求、安全规范等内容，使得企业在生产过程中能够按照标准要求进行操作，确保产品质量稳定可靠。
其次，机械加工行业标准的执行可以提高企业的生产效率，降低生产成本。
标准化生产可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率，降低生产成本，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
另外，机械加工行业标准的制定和执行对于保障产品安全具有重要意义。
标准化生产可以规范产品的安全性能，减少产品在使用过程中出现的安全隐患，保障消费者的人身和财产安全，增强消费者对产品的信任度，促进产品市场的健康发展。
需要指出的是，机械加工行业标准的制定和执行是一个系统工程，需要政府、行业协会、企业以及科研机构等多方合作共同推动。
政府应当加大对标准化工作的支持和引导，鼓励企业加强标准化管理，提高标准化生产水平；行业协会应当加强对标准化工作的组织和协调，促进行业标准的制定和执行；企业应当树立标准意识，强化标准化管理，提高产品质量和安全性能；科研机构应当加强技术研发，为行业标准的制定和执行提供技术支持。
总之，机械加工行业标准的制定和执行对于推动行业的健康发展和提高产品质量具有重要意义。
各方应当加强合作，共同推动机械加工行业标准化工作，为行业的可持续发展和提高产品质量做出积极贡献。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工企业生产标准
机加工企业生产标准1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差XQ/QMS-JL-12-001 不合格品评审处置3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
机加工安全生产管理制度国家标准
第一章总则第一条为加强机加工行业安全生产管理，保障从业人员生命财产安全，预防事故发生，根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，制定本标准。
第二条本标准适用于从事机加工生产的企业、事业单位及其他组织。
第三条机加工安全生产管理应当遵循以下原则：（一）安全第一、预防为主；（二）综合治理、持续改进；（三）责任明确、措施到位；（四）全员参与、共同维护。
第二章安全生产责任制第四条企业法定代表人对本单位的安全生产工作全面负责，分管安全生产的负责人协助法定代表人履行安全生产职责。
第五条各部门、车间、班组应当明确安全生产责任，落实安全生产责任制，确保安全生产各项措施得到有效执行。
第六条从业人员应当遵守安全生产规章制度，提高安全意识，掌握安全技能，积极参加安全生产教育培训。
第三章安全生产教育培训第七条企业应当建立健全安全生产教育培训制度，对从业人员进行安全教育培训。
第八条安全教育培训内容应当包括：（一）安全生产法律法规和标准；（二）企业安全生产规章制度和操作规程；（三）安全生产知识和技能；（四）事故案例分析；（五）应急处理措施。
第九条企业应当定期组织安全生产教育培训，确保从业人员掌握必要的安全知识和技能。
第四章安全生产设施第十条企业应当配备必要的安全防护设施，确保安全生产。
第十一条安全防护设施应当符合以下要求：（一）符合国家有关标准和规定；（二）便于操作和维护；（三）定期检查、检测，确保完好。
第五章安全操作规程第十二条企业应当制定安全操作规程，明确操作过程中的安全注意事项。
第十三条安全操作规程应当包括以下内容：（一）操作步骤；（二）安全注意事项；（三）事故应急处理措施；（四）操作人员应当具备的条件。
第十四条从业人员应当严格遵守安全操作规程，确保安全生产。
第六章安全检查与隐患排查第十五条企业应当建立健全安全检查制度，定期开展安全检查。
第十六条安全检查应当包括以下内容：（一）安全生产责任制落实情况；（二）安全防护设施完好情况；（三）安全操作规程执行情况；（四）隐患排查治理情况。
机械制造行业生产工艺规范
机械制造行业生产工艺规范在机械制造行业中，生产工艺规范是确保产品质量、提高生产效率和保障工人安全的基础。
本文将从材料选择、加工工序、装配流程和质量控制等方面，阐述机械制造行业的生产工艺规范。
一、材料选择材料的选择对机械制造产品的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在材料选择方面，应根据产品的使用环境和工作条件来确定合适的材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标。
同时，还要考虑材料的可获得性和成本，以确保生产过程的经济性。
二、加工工序机械制造产品的加工工序是确保产品精度和外观质量的重要环节。
在加工工序方面，应根据产品的结构和功能要求，合理确定加工工艺流程，包括铸造、锻造、车削、铣削、磨削等环节。
在每个加工环节中，需要严格按照机械制造行业的相关标准和规范进行操作，使用合适的刀具、工装和设备，保证加工精度和表面质量。
三、装配流程机械制造产品的装配流程是确保产品功能完整和性能稳定的关键环节。
在装配流程方面，应根据产品的结构和功能要求，合理安排装配顺序，并制定详细的装配工艺规程。
在装配过程中，要确保零部件的互换性和配合精度，采取适当的装配工具和设备，防止误装和损坏。
四、质量控制质量控制在机械制造行业中起着至关重要的作用。
在生产过程中，应严格按照质量管理体系进行管理，包括制定质量控制计划、进行过程控制和成品检验等环节。
质量控制的重点包括原材料的质量检验、加工过程中的自检和互检、成品的全检和抽检等。
同时，还应建立质量问题反馈和改进机制，及时处理和纠正质量问题，提高产品质量和客户满意度。
五、环境保护机械制造行业在生产过程中会产生废气、废水、废弃物等环境污染物。
为了保护环境和可持续发展，应采取各种措施进行环境保护。
这包括建立环境管理体系，推广清洁生产技术，合理使用资源，减少污染排放，加强废物处理和垃圾分类等。
总结起来，机械制造行业的生产工艺规范涵盖了材料选择、加工工序、装配流程、质量控制和环境保护等各个方面。
机械加工生产标准
机加工生产标准1．目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求43p&K~7u0m4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产1生疑问的与上级领导联系。
5．2零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与上级领导联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与上级领导联系获得技术支持。
6．机加工外观的控制*wm6．1机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C级表面.。
6．2变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
6．3需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
7．机加工质量检验7．1外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
机械加工行业标准
机械加工行业标准导言：机械加工行业是制造业中的关键领域之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
为了确保机械加工行业顺利运行和促进企业间的技术交流与合作，制定和遵守一系列标准是非常必要的。
本文将从机械加工行业的不同层面出发，分析和讨论一些常见的规范、规程和标准。
一、产品质量标准在机械加工行业中，产品质量是企业长期发展的基础和保证。
制定和遵守产品质量标准是确保产品具有良好性能和可靠性的关键所在。
因此，制定适用于不同类型机械加工产品的质量标准是十分重要的。
1.1 材料要求机械加工产品的材料质量直接影响其机械性能和使用寿命。
因此，在材料选择和应用方面，制定相应的标准是非常重要的。
例如，对于不同类别的钢材和铝合金等材料，可以制定相关标准规定其化学成分、力学性能、耐磨性等指标，以确保材料质量满足要求。
1.2 加工精度要求机械零件的准确加工和装配是确保整机性能的关键。
不同类型的机械零件对精度的要求有所不同。
例如，飞机发动机零件对精度的要求相对较高，需要制定相应的标准规范，确保加工的零件满足设计要求。
1.3 表面处理要求机械零件的表面处理对于提高防腐蚀性能和延长使用寿命至关重要。
制定与表面处理相关的标准，如喷漆、电镀、热处理等技术规范，可以提高产品的质量和市场竞争力。
二、生产流程标准机械加工行业涉及的生产过程繁杂多样，需要制定相应的生产流程标准，以确保生产过程的连贯性和高效性。
2.1 设计过程标准在机械加工行业中，设计过程是最为核心的部分之一。
制定设计过程的标准可以规范设计师的工作流程和质量要求，确保产品设计满足客户需求和工艺要求。
2.2 加工工艺标准机械零件的加工工艺直接影响到产品的质量和成本。
制定和遵守加工工艺标准有助于提高产品加工效率和降低生产成本。
例如，针对不同类型零件的加工规范、加工顺序、切削参数等，可以制定相应的加工工艺标准。
2.3 环境管理标准机械加工过程中产生的废气、废水和废渣等对环境造成一定的影响。
机械制造企业安全生产标准化
2、设备设施评审应具备的资料
设备设施的台帐：包括总量、分布单位的数量、型号与 规格，注明在用与完好、大修、封存、调拨、报废等现 状，大修、封存、报废正式计划。（全部计划必须是上 年度提出，本年度执行，大修、封存、报废的设备可不 评审）
5、安全防护装置
(1) 限位器、紧急制动器、溢流阀、安全阀、保险杠等 安全装置应齐全、有效； (2) 凡距操作者站立面2m以下设备外露的旋转部件均应设置齐 全、可靠的防护罩或防护网，其安全距离应符合GB 23821的相 关规定； (3) 检修平台应符合本标准工业梯台的相关规定； (4) 在设备维修或模具进行调整时，应设置防止工作部件意外移 动的保险装置或能量锁定装置，且应与动力回路联锁。
4、控制系统
(1) 控制系统的设置应便于操作和维修；仪表、指示灯、操作按 钮均应标识准确、清晰，动作灵敏可靠。 (2) 总电源开关应安装在闭锁的柜（箱）中。 (3) 生产线的控制台、操作岗位和适当间距位置（一般不宜超过 20m）应设置急停装置，且手动复位；停线或急停时应有明显的 声光报警信号。 (4) 两个或两个以上操作者共同操作的设备，应对每个操作者 配置双手控制装置，其安装、使用应符合GB/T 19671的相关规 定。 (5) 夹紧装置的泄压联锁装置应灵敏、可靠。
7
压铸机、制芯机、混砂机、 抛（喷）丸机专项规定
5
评分细则：18分，凡实得分等于或小于16分则该设备为不合格设备。
应得分
1 2 2
静压机械制芯生产线
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机加工企业生产标准1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
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GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差XQ/QMS-JL-12-001 不合格品评审处置3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
4技术要求4.1 加工原则a）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
c）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
d）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
4.3 一般要求4.3.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
4.3.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
4.3.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
4.3.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
4.3.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
4.3.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.4.4 未注尺寸公差4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm4.4.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm4.4.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：a) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；b) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
4.4.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
4.4.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：a) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
b) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.4.5 未注形状公差4.5.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm4.5.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
4.6 未注位置公差4.6.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
4.6.2 垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm4.6.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 mm4.6.4 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
4.6.5 圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm4.6.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
4.6.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
4.6.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
4.7 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10.4.8 螺纹4.8.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：a) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5µm；外螺纹表面粗糙度值为6.3µm。
b)梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3µm；外螺纹表面粗糙度值为3.2µm。
4.8.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.4.8.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
4.8.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
4.9 键和键槽4.9.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
4.9.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:a) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；b) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；c)当键宽≥40mm时，公差等级按5级；d)具体公差数值见表12。
表12 mm4.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
4.10 中心孔4.10.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
4.11 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
5 检验规则5.1 拒收5.1.1 除另有规定，当零件的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
5.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
5.2 检验要求5.2.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
5.2.3 机械加工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。
5.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。
5.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。
5.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。
5.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。
5.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
5.2.9 械加工件检验合格后才能入库。
5.3 抽样规则客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ级水准(AQL=0.65)进行抽样检验。
5.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按XQ/QMS-JL-12-001《不合格品评审处置》进行处置。