塑料注射模具制造与实例我
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
注塑成型工艺实例
1.塑件结构及工艺分析图1是我公司开发的某冰箱上的门控开关盒零件，门控开关盒用于固定门控开关，是冰箱上的可见外观件，要求外表面光亮美观，无外观缺陷，材料为ABS，乳白色，一模多腔，采用HT-500注射成型机生产。
从产品结构上分析，塑件外形为长方形盒状，大小尺寸适中，壁厚均匀，成型的难点在于一是普通浇口难以成型，二是塑件两侧面分别有三处侧凹槽需要侧向抽芯。
要实现一模多腔，合理的模具结构和布局及抽芯机构的合理选择是简化模具结构，降低模具成本的关键所在。
2.棋具结构分析和确定根据产品的工艺分析，结合现有设备和产品外观要求及从产品的生产效率和经济性能考虑，模具采用一模四腔进行设计。
分型面选在D-D处。
根据产品形状，若采用侧浇口进料，会造成塑件进料不平衡，远离浇口的一侧不易成型，且产品边沿处会留有浇口痕迹，为保证产品外观质量和考虑到进料均匀平衡及便于成型，模具采用点浇口进料，双分型面结构。
若两侧面的抽芯均采用斜导柱抽芯，会造成模板尺寸外形增大，加工成本增大。
为使模具外形紧凑，节省模具空间，减小模具外形尺寸，充分利用现有设备，一侧的大长方形凹槽采用斜导柱外侧抽芯，另一侧的两个小方形凹槽采用斜滑块内侧抽芯来实现，从而达到简化模具结构，减小模具外形的目的。
产品分位置布置如图2所示3.模具结构及工作过程模具工作过程：当模具开启时，在拉钩的作用下，型腔板随动模板一起运动，模具沿Ⅰ-Ⅰ面分型，同时开模力通过斜导柱作用于侧滑块，驱动侧滑块在动模板上的导滑槽内作侧向移动，完成长方凹槽的侧向抽芯动作。
当型腔板运动到型腔板中孔的台肩与拉杆导柱的台肩相碰时，型腔板不动，模具沿Ⅱ-Ⅱ面分型。
当模具开启到终点位置时，在型芯包紧力的作用下，塑件被留在了动模一侧，注射机推动顶出机构运动，顶出板带动斜滑块及顶杆同时向前运动，斜滑块完成两个方凹槽的内侧抽芯，顶杆将塑件顶出。
闭模时，斜导柱带动侧滑块恢复至原位。
至此，一个工作循环结束。
4.模具关键部位的设计4.1浇注系统设计浇注系统的设计，应考虑到进料均衡，为保证各腔的充注压力始终保持一致，流道的布置采用平衡进料的方式，采用点浇口进料，使熔体流动均匀，填充迅速，不仅可以便于成型，提高塑件的成型质量，而且可以有效降低翘曲变形。
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
塑料注射模具制造与实例
塑料注射模具制造与实例塑料注射模具制造是一种非常重要的工艺，能够制造出各种各样形态的塑料制品，被广泛应用于各个行业。
在塑料注射模具制造中，模具的制造质量和直接影响到塑料制品的品质，因此模具制造技术的水平也是衡量一个塑料制品生产厂商实力的重要指标。
本文将从塑料注射模具的制造过程、塑料注射模具制造的材料、模具的热处理、以及实例中详细介绍塑料注射模具制造的相关信息。
一、塑料注射模具制造的过程塑料注射模具制造的工艺流程包括以下几个阶段:首先，进行设计和绘图，根据塑料制品的要求和加工工艺，确定塑料注射模具的结构，然后进行模具结构和加工工艺的绘制。
其次，进行模具的制作。
利用计算机数控机床加工模具的模具毛坯，并开展模具加热处理过程，增加模具的硬度和增强性能。
然后，进行模具的装配。
根据模具的结构和装配要求进行模具部件的安装，并进行各个零部件的试装、调试，确保模具的正常工作。
最后，进行模具的验收。
针对模具的性能和加工精度进行严格的检测，保证模具的质量符合工艺要求，避免模具的缺陷给注塑机和塑料制品造成损害。
二、塑料注射模具制造的材料塑料注射模具的制造材料是非常关键的因素，模具材料的质量直接决定了塑料制品的性能和质量。
常用的塑料注射模具制造材料有以下几类:1、铝型：铝模具的优点是重量轻，价格低廉，便于加工和维修。
但铝型的强度和硬度相对较低。
2、钢型：钢模具可以分为普通加工钢模和特种合金钢模。
普通加工钢模成本较低，并适用于中等和大规模生产，而特种钢模用于高质量和高难度的塑料制品生产。
3、硬质合金型：硬质合金型具有优异的耐磨性，在生产高品质塑料制品时非常实用。
三、模具的热处理塑料注射模具经过硬度热处理后，可以改善模具的物理性能和磨损性能，从而提高塑料制品的质量和性能。
常见的热处理方法有以下几种：1、淬火：借助淬火的原理，调整模具钢的硬度和韧性，提高模具钢的硬度和耐磨性。
淬火方法主要有水冷、油冷和风冷等。
2、回火：回火是淬硬的模具钢经过高温加热后进行的一种退火处理。
注射模具设计实例
7. 导向机构的确定： 采用有肩导柱导向；导柱设在动模侧，以防损 坏型芯；不对称布置以保证正确的合模位置； 8.排气机构：利用分型面和推杆间缝隙排气； 9.温度控制方式： 冷却水管直径8mm；采用单一矩形冷却回路 10.模具材料： 型腔、型芯、镶块等成形部分零件采用强度、 耐磨性较好的专用模具合金钢如T8A，Cr12， Cr12MoV，P20等；模板、垫板、固定板、支撑块 等可采用普通45钢或Q235，Q275钢等
4）浇口：宽度b=2mm，厚 度h1=0.8mm； 5）定位环及浇口套：根据 注射机定模板中心孔尺 寸，选取定位环直径为 φ55mm，浇口套公称直 径为φ22mm。
4. 确定成形零件的结构
1）型腔、型芯的结构设计： 为便于热处理和节约优质模具钢，型腔 采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯 采用局部镶拼结构； 2）固定方式： 型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定， 型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。
（一）产品工艺性分析
3. 结构工艺性： 零件壁厚基本均匀，塑件的最小壁厚0.8mm，注 射成型时应不会发生充填不足现象；塑件有侧孔， 注射模具应有侧抽芯机构。 4. 零件体积及质量估算 1）单个塑件 体积V=1649.46mm3，质量 m=V×ρ=1.73g； 2）两个塑件和浇注系统凝料：总体积V总≈4.95cm3， 总质量m总=5.2g；
模具与注射机的相关尺寸校核最大注射模具与注射机的相关尺寸校核最大注射量注射压力安装尺寸开模及顶出行量注射压力安装尺寸开模及顶出行锁模力的校核七根据校核计算结果修改完善模具装配图七根据校核计算结果修改完善模具装配图
注射模具设计实例
大连理工大学材料学院 陈国清
2.1.2 注射模具设计实例
塑料旋钮
塑料旋钮相关参数及技术要求
注塑模设计案例
2024年10月10日
三、注射模旳构造设计
3.浇注系统旳设计
⑶浇口设计 浇口形式旳选择
因为该塑件外观质量要求较高，浇口旳位置和大小应以不 影响塑件旳外观质量为前提。同步，也应尽量使模具构造 更简朴。
潜伏式浇口 浇口位置在塑件内表面，不影响其外 观质量。 但采用这种浇口形式增长了模具构造 旳复杂程度。
2024年10月10日
二、拟定成型设备选择与模塑工艺规程编制
2.拟定成型工艺参数
⑴塑件模塑成型工艺参数旳拟定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际 情况作适当调整。
聚碳酸脂
预热和干燥 料筒温度t/0C
喷嘴温度t/0C
温度t/0C110~120 时间τ/h8~12 后段 210~240 中段 230~280 前段 240~285
⑵塑件型腔较大，有尺寸不等旳孔，如Ф12、4-Ф10、4Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11旳内凸台。所以，塑件不 易取出。需要考虑侧抽装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
2024年10月10日
二、拟定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1.计算塑件旳体积和重量
查有关手册得PC旳收缩率为Ｑ=0.5％～0.7％，故平 均收缩率为：Scp=（0.5+0.7）％／2=0.6％=0.006，根 据塑件尺寸公差要求，模具旳制造公差取Z=Δ／3。
已知条件：平均收缩率SCP =0.006mm；模具旳制 造公差取Z=Δ／3。
类 零件 别 图号
模具 零件 名称
塑件尺寸
计算公式
塑料模设计及制造实例
二、拟定模具构造方案
1.拟定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.拟定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.拟定侧凹部分旳处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.拟定成型零件旳构造形式
塑料模具设计实例.
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
注射成型实验
注射成型一、实验目的1.加深对热塑性塑料注射成型工艺过程及成型原理的理解。
2.掌握注射成型工艺条件。
3.掌握注射成型工艺的基本结构、动作原理和操作方法，掌握设备的调试及模具的结构及安装。
二、实验原理注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法，其主要特点是模塑周期短，生产效率高，易于自动化，可一次成型外形复杂、尺寸精确或带有精细嵌件的塑料制品。
注射成型是利用热塑性塑料受到一定的温度以后，能够变为熔融体，并借助热力和压力的作用使其流动，冷却后又成为固体的特点二实现的。
其一般过程为：将经过预处理的塑料原料通过料斗加入到注射机的料斗中，塑料受到加热料筒和分流梭的作用而熔融塑化为粘稠性流体，经注射柱塞的推动，即通过喷嘴、模具的主流道、分流道、浇口而最终充满型腔。
由于模具的温度低于塑料的软化温度，因此模具迅速吸收融化塑料的热量而使它由表及里的凝固。
当制件凝结至适当温度时，可开启模具，将制作从模腔中取出。
注射成型过程自塑件从模具中取出即完成一个模塑周期。
注射制作的正常过程就是模塑周期的反复循环。
这一循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的品种、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切的关系。
三、使用仪器、材料原料：ABS设备：柱塞式注射机四、实验步骤●开车前准备1.料筒取热2.检查设备各动作的可靠性3.模具安装和锁模力的调节4.顶出杆的位置调整5.螺旋式注射机预塑螺杆的转速和背压调节●实验内容1.准备工作完成后，首先检查料嘴和喷嘴温度是否合适。
2.料温测定的方法中用测温计从喷嘴插入熔体中，并均匀来回移动数次，待测温度计读数稳定之后再作记录。
注射速度是柱塞或螺杆在注射时的移动速度，可通过秒表测定推料杆在标尺上移动一定距离所用时间计算而得。
3.注射压力可通过调节阀调整，其大小应能使塑件外形完整，密度合适并不产生溢边为准。
注射压力的数值可由压力表直接读出。
4.成型试样要求外形完好、表面平整，无气泡、裂纹、银丝、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
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§16.1 塑料注射模具制造特点
8、校核后投产
(1)校对 校对以自我校对为主，其内容包括:模具及 其零件与塑件图纸的关系;模具及模具零件的材质、硬 度、尺寸精度、结构等是否符合塑件图纸的要求;成型 收缩率的 选择;成型设备的选用等。专业校对原则上按 设计者自我校对项目进行，但是要侧重于结 构原理、 工艺性能及操作安全方面。 (2)审图 审核模具总装图、零件图是否正确，验算 成型零件的工作尺寸、装配尺寸、安装尺寸等。 (3)投产制造 在所有校对、审核正确后，就可以将 设计结果送达生产部门组织生产。模具设计人员应参 加模具的加工、组装、试模、投产的全过程。
本章基本内容
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具装配 塑料注射模具设计与制造实例
重点、难点
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具设计
§16.1 塑料注射模具制造特点
一、塑料注射模具制造过程的基本要求：
要保证模具质量 要保证模具制造周期 要保证模具使用寿命 要保证模具成本低廉 要提高模具的加工工艺水平 要保证良好的劳动条件
§16.1 塑料注射模具制造特点
5、绘制模具结构草图
参照有关塑料模架标准和其他零件标 准，绘制模具结构草图，为正式绘图作 好准备。
§16.1 塑料注射模具制造特点
6、绘制模具装配图
模具总装图内容: (1)模具成型部分结构。 (2)浇注系统、排气系统结构。 (3)分型面及分模取件方式。 (4)外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 (5)辅助工具 (取件卸模工具，校正工具等)。 (6)按顺序将全部零件序号编出，填写明细表。 (7)标注模具必要尺寸，如模具总体尺寸、特征尺寸、 装配尺寸 、极限尺寸 。 (8)标注技术要求和使用说明。
2、原始资料分析
(1)塑件分析 塑料的分析 塑件成型工艺性分析 (2)熟悉工厂实际情况 (3)熟悉有关参考资料及技术标准
§16.1 塑料注射模具制造特点
3、塑件成型工艺规程的制定
(1)确定成型工艺方法 (2)塑件成型工艺过程的制定 (3)成型工艺条件的确定 (4)选择成型设备 (5)工艺文件的制定
§16.1 塑料注射模具制造特点
模具总装图的技术要求：
(1)模具装配工艺要求。如模具装配后分型面的 贴合间隙，模具上、下面的平行度等要求。 (2)模具某些机构的性能要求。例如对推出机构、 滑块抽芯机构的装配要求。 (3)模具使用和拆装方法。 (4)防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、 保管等要求。 (5)试模及检验要求。
§16.1 塑料注射模具制造特点
２、塑料注射模具零件常用材料
（１）结构零件用钢 Q235A钢：动、定模座板、 垫块。 45、55钢：优质碳素结构钢，用来制造形状较简 单，精度要求不高的塑料注射模具，但其使用寿 命较低，抛光性不好。45、55钢可以通过调质处 理来改善其性能．制造塑料注射模具的推板、型 芯固定板、支承板等零件。 T8、T１O钢：碳素工具钢，其含碳量高，淬火 硬度可达50—55 HRC，制造导柱、导套、斜销、 推杆等塑料注射模具零件。 40Gr钢：低合金钢，制造形状不太复杂的中小型 塑料注射模具。40Gr钢可以进行淬火、调质处理， 制作型芯、推杆。
§16.1 塑料注射模具制造特点 二、塑料模具设计流程：
1.接受设计任务（设计任务书、开模指令） 2.原始资料分析（塑料分析、注塑机分析等） 3.塑件基本参数计算（收缩率、公差选择等） 4.模具结构确定（有无抽芯、何种顶出等) 5.绘制模具结构草图（平面图、排位图、抽芯等） 6.绘制模具装配图（三维造型和分模） 7. 绘制模具零件图(出工程图) 8.校核后投产 9. 试模反馈后更改设计至合格
§16.1 塑料注射模具制造特点
1、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由塑料制件的设 计者提出，内容如下: (1)经过审签的正规塑件图纸，并注明采用塑 料的牌号、透明度、颜色等。 (2)塑料制件说明书或技术要求。 (3)生产批量。
(4)如果是仿制，则提供塑料制件样品。
§16.1 塑料注射模具制造特点
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7、绘制零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序为:先内后外，先 简单后复杂。通常主要工作零件加工周期较长，加 工精度较高，认真绘制，其余零部件尽量采用标准 件。 (1)根据需要按比例绘制零件图，视图选择要合理。 (2)标注尺寸要集中、有序、完整。 (3)根据零件的用途正确标注表面粗糙度。 (4)填写零件名称、图号、材料牌号、热处理和硬 度要求表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、 技术要求等都要正确填写。
§16.1 塑料注射模具制造特点
模具结构设计时的有关计算包括: (1)成型零件工作尺寸的计算。
(2)加料腔尺寸的计算。 (3)根据模具材料、强度计算或者经验数据， 确定模具零件的壁厚及底板厚度。 (4)模具加热或冷却系统的计算。 (5)有关机构的设计计算，如斜导柱等侧向 分型抽芯机构的计算。
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4、模具结构设计
模具结构设计的目的：确定必需的成型设备，理想的型腔数， 保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。使塑料制 件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长， 节省劳动力。在确定模具结构时主要解决以下问题: (1)确定塑件成型位置及分型面 (2)模具型腔数的确定，浇注系统和排气系统的设计。 (3)确定主要成型零件，结构件的结构形式。 (4)侧向分型抽芯机构的设计。 (5)选择塑件的推出方式 (推杆、推管、推板、组合式推出)。 (6)拉料杆形式的选择。 (7)模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。 (8)决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热 元件的安装部位。
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9、 试模反馈后更改设
三、塑料注射模具常用材料
１、 塑料注射模具零件常用材料基本要求: 具有良好的机械加工性能 具有足够的表面硬度和耐磨性 具有足够的强度和韧性 具有良好的抛光性能 具有良好的热处理工艺性 具有良好的的耐腐蚀性 表面加工性能好