(完整版)露天开采程序
露天开采程序及开拓运输系统
露天开采程序及开拓运输系统第一节开采程序露天矿开采程序系指完成露天矿采场内岩石剥离和矿石采出的程序，或称剥采程序，即采剥工程在时间和空间上发展变化方式及其相互关系。
诸如采剥工程台阶划分，采剥工程初始位置确定，采剥工程水平推进、垂直延深方式，工作帮构成等。
一、采剥工程台阶划分及台阶开采程序在露天开采过程中，为了适应工艺设备的作业要求，提高开采强度，将开采境界内的矿石、土岩划分成具有一定高度的台阶进行开采，各台阶的矿山工程包括掘沟、扩邦工程，通过台阶的掘沟实现矿山工程的延深，并建立运输联系和形成台阶工作线，然后以一定的采宽进行扩邦推进，完成台阶的全部矿山工程。
掘沟和扩邦是露天矿山工程发展的主要方式。
台阶式开采是露天开采的主要特征，台阶的划分应利于发挥设备效率，提高矿石质量和保证作业安全。
对勺斗斗容3～4m3的单斗挖掘机，台阶高度一般为10～15m；大规格的挖掘机，台阶高度可达20～25m；大型倒堆挖掘机，台阶高度可在30m以上；轮斗挖掘机，组合台阶高度可达40～50m。
台阶可按水平面和倾斜面划分，分别称水平分层和倾斜分层。
水平分层有利于采掘、运输设备作业，多采用此方式；在某些缓倾斜层状矿床条件下，为了便于选采，减少顶底板岩石的混入和矿石损失，提高矿石质量，可采用倾斜分层开采（图33-1）。
图33-1图33-1为了发挥设备效率，划归同一台阶的矿岩应力求一致。
例如，不应把表土、不需爆破的软岩与需要爆破的硬岩划归同一台阶，同时尽量使矿岩分家，便于选采。
台阶的开采程序一般为：开掘倾斜的出入沟，开掘开段沟，进行扩帮，如图33-2。
1．首先开掘自地表±0标高到第一台阶下部平盘的出入沟AB（图33-2a）；2．沿台阶全长开掘开段沟BC（图33-2b）；3．在开段沟旁建立采掘工作面，在工作面推进过程中，逐条开采采掘带，每采一个采掘带，使工作线推出一个采宽。
在上部台阶工作线推出一定宽度后，下部台阶才能开掘出入沟和开端沟（图33-2c、d），然后下台阶工作线则相应地继续推进。
露天矿山开采施工流程及标准
露天矿山开采施工流程及标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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露天煤矿工作流程编纂
露天煤矿工作流程编纂1. 摘要本文档旨在详细阐述露天煤矿的工作流程，包括准备工作、矿场开采、矿石运输、矿石处理等关键环节，以确保露天煤矿高效、安全、环保的生产。
2. 准备工作2.1 地质勘查在开始开采前，需要进行详细的地质勘查，了解煤矿的分布、储量、地质结构等信息，为开采提供依据。
2.2 规划矿区根据地质勘查结果，对矿区进行合理规划，确定开采范围、开采顺序、道路布局等。
2.3 基础设施搭建搭建矿区所需的基础设施，包括办公区、生活区、维修车间等。
3. 矿场开采3.1 开采设备选择根据煤层厚度、硬度等因素，选择合适的挖掘机、推土机、装载机等开采设备。
3.2 开采作业按照规划的开采顺序，利用挖掘机等设备进行煤层挖掘，然后由推土机进行表面平整，最后由装载机将煤炭装入运输车辆。
3.3 安全监管在整个开采过程中，需要设立专门的安全监管机构，对工作人员、设备、环境等进行实时监控，确保开采安全。
4. 矿石运输4.1 运输道路维护保证运输道路的畅通，定期对道路进行维修、清扫、浇水等。
4.2 运输车辆管理对运输车辆进行严格管理，确保车辆状况良好，避免因车辆故障导致的运输事故。
4.3 煤炭装载与卸载在装载和卸载过程中，确保煤炭的装载量、卸载精度等符合要求，避免煤炭损失。
5. 矿石处理5.1 煤炭筛选对运输回来的煤炭进行筛选，去除杂质，按照质量进行分类。
5.2 煤炭加工对筛选后的煤炭进行加工，如破碎、筛分等，以满足不同用户的需求。
5.3 环保处理在整个生产过程中，需要严格遵守环保法规，对废气、废水、废渣等进行处理，确保不对环境造成污染。
6. 质量控制与监测6.1 质量检测对开采、运输、处理等各个环节的煤炭质量进行检测，确保煤炭质量符合标准。
6.2 监测与调整通过对各个环节的实时监测，发现问题及时进行调整，确保整个生产流程的顺畅。
7. 结语露天煤矿工作流程的编纂是一个系统工程，需要各部门的密切配合，严格按照规范操作，以确保矿井的安全、高效、环保生产。
第十八章 露天开采的生产工序
第十八章露天开采的生产工序金属矿床露天开采一般要经过以下四道生产工序：穿孔、爆破、铲装及运输，以上各工序环节相互衔接、相互影响、相互制约，共同构成了露天开采的最基本生产周期，本章将介绍以上各生产工序中的主要问题。
第一节穿孔作业穿孔作业是矿床露天开采的第一道生产工序，其作业内容是采用某种穿孔设备在计划开采的台阶区域内穿凿炮孔，为其后的爆破工作提供装药空间。
穿孔工作质量的好坏直接影响着爆破工序的生产效率与爆破质量。
在整个露天开采过程中，穿孔作业的成本约占矿石开采总生产成本的10％~15％。
一、穿孔方法与穿孔设备截至目前为止，露天矿生产中曾广泛使用过的穿孔方法有两种：热力破碎法与机械破碎法，其相应的穿孔设备有火钻、钢绳式冲击钻、潜孔钻、牙轮钻与凿岩台车，其中以牙轮钻的使用最为广泛，潜孔钻次之，火钻与凿岩台车仅在某些特定条件下使用，钢绳式冲击钻已被淘汰。
近年来，国内外一些专家还在探索新的穿孔方法，如频爆凿岩、激光凿岩、超声波凿岩、化学凿岩及高压水射流凿岩等，但目前所设计出的相应凿岩设备仍处在试验研制阶段，尚未在实际生产中广泛使用。
露天矿穿孔设备的选择主要取决于开采矿岩的可凿性、开采规模要求及设计的炮孔直径。
表18-1中列出了在露天矿生产中曾广泛使用过的各种类型钻机的穿孔原理、可穿孔直径、生产能力及适用条件。
二、牙轮钻机牙轮钻机于五十年代开始在美国露天矿山使用，七十年代起引进我国。
目前，美国、加拿大和苏联的金属露天矿山中牙轮钻机的比重已占80％以上，我国大型露天矿山都已大量使用牙轮钻机。
牙轮钻机具有穿孔作业率高、作业成本低，机械化程度高、适用于在各种硬度的矿岩中穿孔的优点，已成为当今世界各国露天矿最先进的穿孔设备。
(一)牙轮钻机的工作原理牙轮钻机的外形如图18-1所示，其穿孔原理主要是通过钻机的回转和推压机构使钻杆带动钻头连续转动、同时对钻头施加轴向压力，以回转动压和强大的静压形式使与钻头接触的岩石粉碎破坏，钻进的同时，通过钻杆与钻头中的风孔向孔底注入压缩空气，利用压缩空气将孔底的粉碎岩渣吹出孔外，从而形成炮孔。
露天矿山开采工艺及安全技术
露天矿山开采工艺及安全技术露天矿山开采是一种常见的矿业采取方式，也是全球最主要的矿山采矿方式之一。
本文将探讨露天矿山开采的工艺流程以及相关安全技术。
一、露天矿山开采的工艺流程1. 原料探勘与评估露天矿山开采前的第一步是进行原料的探勘与评估。
这一过程包括地质勘探、资源储量估算和采矿可行性研究等。
通过地质调查和采样分析，确定矿石的分布情况和质量，以及矿床的储量和开采潜力。
2. 选区与设计选区与设计是确定矿山的具体位置和设计采场布局的过程。
这一阶段的关键任务是确定采场的规模、形状和深度，并进行相关设备的选型和设计，以确保后续的开采工作能够顺利进行。
3.地表开挖地表开挖是露天矿山开采的核心工艺环节之一。
该过程主要包括爆破、挖掘和运输等步骤。
通过爆破将矿石从地下露天中分离出来，然后使用挖掘机械将其从地表上挖掘出来，并通过运输设备将矿石运送到矿石粉碎与选矿厂。
4.矿石粉碎与选矿矿石粉碎与选矿是将露天开采得到的矿石进行破碎和分离的过程。
首先，将矿石经过预处理后送入破碎设备进行粗碎和细碎，然后通过筛分、浮选、重选等工艺将矿石中的有用矿物与废石分离出来，最终得到有用矿石产品。
5.尾矿及废弃物处理尾矿及废弃物处理是露天矿山开采的末端处理过程。
通过合理的废弃物排放和尾矿综合利用，可以最大限度地减少环境污染和资源浪费。
常见的处理方式包括矿山后备分区的建设、尾矿浸润与回收利用以及废弃物填埋等。
二、露天矿山开采的安全技术1. 爆破安全在露天矿山开挖过程中，爆破是一项危险的操作，需要严格遵循安全规程。
爆破安全技术包括预处理矿石、合理选择爆破参数、正确布置装药、安全引爆和及时清理爆破区域等。
同时，要加强对爆破设备和材料的检查与维护，确保其正常运行和安全使用。
2. 挖掘机械安全挖掘机械在露天矿山开挖中扮演着至关重要的角色，其安全运行对于整个开采过程至关重要。
为确保挖掘机械的安全使用，必须加强设备操作人员的安全培训，并定期对设备进行检查、维护与修理，及时消除安全隐患。
(完整版)矿山工作流程(露采)
矿山工作流程一、工作流程采面——破碎——运输——堆场——喷淋——出炭——解析车间——销售二、主要工程机械挖掘机、破碎台、运矿车、推土机、铲车、洒水车三、采面工作流程1、爆破，根据矿石的硬度和风化度决定是否需要爆破，通常情况下，原生矿硬度大，需要爆破，如桃花矿山；而氧化矿硬度小，直接用挖掘机挖掘即可，不需要爆破，如料屯矿山。
爆破员需具备相应资质，持有爆破证。
爆破所用材料为雷管、炸药。
2、取样、化验。
矿石化验方法通常有快分法和原子分析法，快分法速度较快，但是精度不高，要求化验员具备较丰富的经验，主要通过颜色比较估计矿石品位；原子分析法速度较慢，但能达到较高的精度，化验设备为原子分光仪，价格约10 万元。
现在我们公司的矿山矿石的化验一般用快分法。
每个矿山均有化验室。
3 、挖掘开采。
所用设备为挖掘机，分层开采，从高到底，每层高度为挖掘机臂长所能及的最大高度。
挖掘机稳定面须接近平面。
采矿主管需要在现场甄别哪些是矿石，哪些是废石，并指挥挖机手操作。
通常能凭经验肉眼即可区分矿石与废土。
根据地质形成的原理，矿脉呈规律分布。
4、破碎。
矿石越小，浸出效率越高。
破碎设备为破碎台。
破碎标准，富矿要破碎0.3CM ，贫矿0.3CM 不用破碎，也要比较破碎成本和效率，因为破碎虽然可以提高浸出效率，但是工序多了三个步骤（破碎：挖掘机将矿石放进运输车——运输车运矿至破碎台——破碎——将破碎后的矿石装上车——运至堆场）。
需要破碎的先经过破碎再运到堆场。
5、运输。
设备为运矿车，我们公司现在所用品牌是北奔车。
各司机记录运输车数，堆场上有专人记录车数，废土场没有专人记录。
四、堆场建设1、堆场整体概况：矿石——贵液池——水管——炭箱——贫液池——（备用池）2、上矿前堆场面的建设。
（建设成本：桃花的1#堆场底板建设成本需要60-70 万元）（1）堆场的建设要求：地理位置：最低，（2）整平。
不能有一点的小石头或锋利的东西，以免刺破布条漏水，造成贵液流失及因此引起的污染。
露天煤矿开采流程
露天煤矿开采流程一、前期准备工作1.选址与勘探：选择煤矿开采区域，并对该区域进行地质勘探，确定煤层位置、厚度、倾角等基本情况。
2.设计方案：根据勘探结果，制定煤矿开采方案，包括采场布局、采煤方法、支护方式等。
3.环保评估：进行环境影响评估，制定环保措施。
二、井巷建设1.井口开挖：在选定的地点进行井口开挖，建设井筒和井口设施。
2.巷道开挖：沿着煤层方向，从井底开始开挖水平巷道，并设置支护结构。
3.风巷和回风巷建设：在巷道两侧分别开挖风巷和回风巷，用于通风和排放有害气体。
三、采场布置1.划分采区：根据设计方案，在巷道两侧设置采区，并将其划分为多个小块。
2.安装支架：在每个小块内设置支架，用于支撑顶板和保证安全。
3.铺设输送带：将输送带铺设在采区内，用于将煤炭从采区运出。
四、采煤工作1.预处理：在采煤前，对煤层进行预处理，包括打眼、爆破等。
2.机械采煤：使用机械化设备进行采煤作业，包括割顶机、掘进机等。
3.支护工作：在采煤过程中，及时进行支护工作，保证顶板稳定。
4.运输：将采出的煤通过输送带或车辆运出。
五、环保治理1.废弃物处理：对废弃物进行分类处理和储存。
2.水资源管理：对生产过程中的水资源进行管理和利用。
3.大气污染治理：对排放有害气体进行治理和控制。
六、安全监管1.安全检查：定期对生产过程中的设备和安全措施进行检查和维护。
2.事故应急处理：建立应急预案，在事故发生时及时处理并报告相关部门。
七、尾巷回填1.尾巷回填设计：根据开采情况，制定尾巷回填方案。
2.尾巷回填作业：将废弃物和煤屑填入尾巷中，使其形成稳定的地质体。
八、采煤结束1.停止采煤：根据设计方案，确定采煤结束时间。
2.清理工作：对设备、场地等进行清理和维护。
3.环保验收：进行环保验收，并制定后续管理措施。
以上是露天煤矿开采流程的详细介绍，每个流程都需要严格按照规定操作，以确保生产过程的安全和环保。
露天开采工艺流程及相关技术
（一）爆破作用指数n 爆破作用指数n 是工程爆破中经常应用 的一个重要 参数， 通常以爆破漏斗半径和最小抵抗线的比值来 表征爆破作用指数n的大小。
R
N=R/W W
对弱松动爆破，爆破作用指数n小于0.75。 对强松动 爆破，爆破作用指数n为0.75~1之间。
.
对于抛掷爆破，爆破作用指数参考表18-7中的 经验值。
(1)齐发爆破、
(2)毫秒迟发爆破，
(3)微差爆破。
根据台阶前是否有渣堆，台阶采掘爆破又可以分为
(1)清渣爆破
(2)压渣爆破。
.
（二）台阶正常采掘爆破参数及爆破设计
露天台阶爆破通常采用多排孔齐发爆破或多排孔间隔 起爆方式。具体设计参数：
1、炮孔底盘抵抗线
a
c
D
b
a —— 孔距 b —— 排距
α WP
牙轮钻机的优点：穿孔作业效率高、 作业成本低、机械化程度高、适用于 各种硬度的矿岩中穿孔。
（一）牙轮钻机的工作原理
牙轮钻机如图所示，它是通过钻机的 回转和推压机构使钻杆带动钻头连续 转动，同时对钻头施加轴向压力，以 回转动压和强大的静压使与钻头接触 的岩石粉碎破坏。同时通过钻杆与钻 头中的风孔向孔底注入压缩空气，利 用压缩空气将空地岩粉吹出孔外，从 而形成炮孔。
L1 H
LB
h
.
炮孔底盘抵抗线：炮孔中心至台阶坡底线的最小距离 （WP)。根据经验有：
WP = (25~45) D D ——炮孔直径；
边沿距：第一排炮孔的孔位距台阶边沿之间的距离C，
因此，底盘抵抗线Wp应满足约束条件：
WP ≥ H(ctg α – ctg β)+C
C —— 边沿距；
H —— 台阶高度；c
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露天开采程序第一节概述最终开采境界是在当前的技术经济条件下对可采储量的圈定，也是对开采终了时采场几何形态的预估。
那么，如何采出最终境界内的矿石和岩石则是露天开采程序问题。
简单地讲，露天开采是从地表开始逐层向下进行的，每一水平分层称为一个台阶。
一个台阶的开采使其下面的台阶被揭露出来，当揭露面积足够大时，就可开始下一个台阶的开采。
随着开采的进行，采场不断向下延伸和向外扩展，直至到达设计的最终境界。
每一台阶在其所在水平面上的任何方向均以同一台阶水平的最终境界为限。
推到最终境界线的台阶所组成的空间曲面称为最终边帮（或非工作帮）。
可以想象，最终边帮并不是一“光滑”的曲面，而是呈阶梯状的。
为了开采一个台阶并将采出的矿岩运出采场，需要在本台阶及其上部各台阶修筑至少一条具有一定坡度的运输通道，称为斜坡道或出入沟。
图15-1是一采场的水平投影与剖面示意图。
本章从台阶的几何参数入手较为详细地讨论露天开采中的掘沟、台阶推进、采场扩延、线路布置及台阶和工作面参数的计算等内容。
第二节台阶几何要素一、基本概念图15-2是两个相邻台阶的局部剖面及其平面投影示意图。
台阶由坡顶面、坡底面和台阶坡面组成。
台阶常以其坡顶面水平和坡底面水平命名，例如图15-2中的上部台阶称为188 - 200米台阶。
台阶坡顶面和坡底面与台阶坡面的交线分别称为台阶的坡顶线和坡底线。
一个台阶的坡底面水平同时又是其下一个台阶的坡顶面水平。
台阶坡面与水平面的夹角称为台阶坡面角（α），台阶坡顶面与坡底面之间的垂直距离即为台阶高度（H）。
从本台阶的坡顶线（本台阶外缘）到上一个台阶的坡底线（本台阶内缘）之间的距离称为台阶宽度（W）。
台阶是垂直方向上的最小开采单元，即台阶在其整个高度上是一次爆破、一次铲装的。
穿孔和装药作业在台阶的坡顶面水平进行，铲装和运输作业在台阶的坡底面水平进行。
二、台阶高度台阶高度是露天开采中最重要的几何参数之一。
影响台阶高度的因素有生产规模、采装设备的作业技术规格以及对开采的选别性要求等。
为保证挖掘机挖掘时能获得较高的满斗系数（铲斗的装满程度），台阶高度应不小于挖掘机推压轴高度的2 / 3。
另一方面，为避免挖掘过程中图15-1 露天采场平面投影与剖面示意图在台阶的顶部形成悬崖，台阶高度应小于挖掘机的最大挖掘高度。
图15-3所示是斗容为6.88m 3的电铲，其各种作业技术规格列于表15-1。
从表 15-1中可知，该挖掘机的最大挖掘高度是13.26m 。
若选用这样的电铲 ，台阶高度定为12m 较为合适。
在品位变化大、矿物价值高的矿山（如金矿），开采选别性是制约台阶高度的重要因素。
开采选别性系指在开采过程中能够将不同品位和类型的矿石及废石进行区分开采的程度。
以金矿为例，往往需要对于一个区域内的高品位矿、低品位矿、硫化矿、氧化矿及废石进行区分开采，运往各自的目的地。
例如，将低品位矿送往浸堆，高品位氧化矿送往选矿厂，硫化矿送往焙烧炉，废石送往排土场，等等。
由于一个台阶在垂直方向上是不可分采的，即使在台阶高度内矿石的品位、矿种或矿岩界线变化很大（如某处台阶的上半部分是矿石、下半部分是岩石），也不可能在开采过程中将不同种类的矿石及岩石分离出来，由此所造成的贫化和不同矿种的混杂是不可避免的。
可见，台阶高度越大开采选别性越差。
因此，在开采对选别性要求较高的矿床时，应选取较小的台阶高度。
一般说来，黑色金属矿床的品位变化较小、矿体形态较为规则、矿物价值低、对选别性要求200m 176m 188m 图15-2 台阶几何要素 台阶坡面 A-A坡顶面较低，台阶高度一般大于10m，以12m~15m最为常见。
大多数贵重金属矿床的特征恰恰相反，故台阶高度一般小于10m，以6~8m最为常见。
图 15-3 电铲作业技术规格图解表 15-1 图15-3中电铲的作业技术规格斗容 6.88m3起重臂长度12.65 m起重臂倾角45。
有效斗杆长度7.77m斗杆全长9.38m最大卸载高度(A) 8.54m最大卸载半径(B1) 14.48m最大卸载半径处的卸载高度(A1) 6.25m最大卸载高度处的卸载半径(B) 13.87m最大挖掘高度(D) 13.26m最大挖掘半径(E) 16.62m站立水平挖掘半径(G) 10.75m下挖深度(H) 2.59m天轮顶距地面的高度(I) 12.88m天轮外缘回转半径(J) 12.20m机体尾部回转半径(K) 6.02m机体(包括驾驶室)宽度(S) 6.86m司机视线水平高度(U) 5.49m另一方面，台阶高度也制约着铲装设备的选择，当选用汽车运输时，铲装设备的斗容和装卸参数又进一步制约着汽车的选型。
台阶高度同时也影响着最终边帮的几何特征。
由此可以看出，台阶高度的选取对整个露天矿的开采经济效益有着重要的影响。
在一定范围内增加台阶高度会降低穿孔、爆破和铲装成本，但确定最佳的台阶高度应综合考虑各种相关因素，使矿床开采的经济效益（不仅仅是穿孔、爆破和铲装成本）达到最高值。
三台阶坡面角台阶坡面角主要是岩体稳定性的函数，其取值随岩体的稳定性的增强而增大（最大为90。
）。
确定台阶坡面角时需要进行岩石稳定性分析，或参照岩体稳定性相类似的矿山选取。
另外，岩体层理面的倾向对台阶坡面角有直接的影响，当台阶坡面与岩体层理面的倾向相同或相近，而且层理面倾角较陡时，台阶坡面角等于层理面的倾角。
表15-2是均质岩体中台阶坡面角与岩石硬度的大体关系。
表15－3列出了国内部分金属露天矿的台阶坡面角取值。
表15－2 均质岩体中台阶坡面角的参考值岩石硬度系数台阶坡面角(度)8~14以上70～753～8 60～701～3 50～60表15－3 国内部分露天矿的台阶坡面角矿山名称台阶坡面角(度)大孤山铁矿70东鞍山铁矿75南芬铁矿48~50(岩石层理倾角)大石河铁矿65白云鄂博铁矿70白银厂铜矿70四工作平台与安全平台正在被开采的台阶称作工作台阶（或工作平台、工作平盘）。
如图15-4所示，工作台阶上正在被爆破、采掘的部分称为爆破带，其宽度图 15-4 工作平台要素示意图(Wc)为爆破带宽度（或采区宽度），台阶的采掘方向是挖掘机沿采掘带前进的方向，台阶的推进方向是台阶向外扩展的方向。
在开采过程中，工作台阶不能一直推进到上个台阶的坡底线位置，而是应留有一定的宽度（Ws）。
留下的这部分称为安全平台。
安全平台的作用是收集从上部台阶滑落的碎石和阻止大岩石块滚落。
安全平台的宽度一般为2/3~1个台阶高度。
在矿山开采寿命期末，有时将安全平台的宽度减小到台阶高度的1/3左右。
工作平盘的宽度（W）等于采区宽度与安全平台宽度之和。
最小工作平盘宽度是刚刚满足采运作业所需要的空间的宽度，其计算详见后面第四节。
沿工作平盘的外缘常用碎石堆筑一道安全挡墙（图15-5），用于阻止石块滚落到下面的台阶和防止汽车或其它设备驶落台阶。
安全挡墙的高度一般等于汽车轮胎的半径。
其坡面角等于碎石的安息角(一般为35。
左右）。
第三节掘沟如前所述，露天开采是分台阶进行的。
那么，每一台阶的开采是怎样开始的呢？由于采装与运输设备是在工作台阶的坡底面水平作业，所以，必须在新台阶顶面的某一位置开一道斜沟，使采运设备到达作业水平，而后以沟端为初始工作面向前、向外推进。
因此，掘沟是新台阶开采的开始。
按运输方式的不同，掘沟方法可分为不同的类型，如汽车运输掘沟、铁路运输掘沟、无运输掘沟等。
由于现代露天矿山，特别是新设计的露天矿山大都采用汽车运输，故本节只介绍汽车运输掘沟，稍加扩展即可处理铁路运输及其它方式的掘沟问题。
有关各种掘沟方法的更全面的介绍可在其他的参考书目和设计手册中查到。
山坡露天矿与深凹露天矿的掘沟方式有所不同，下面分别给予简要的介绍。
一深凹露天矿掘沟如图15-6所示，假设152m水平已被揭露出足够的面积，根据采掘计划，现需要在被揭露区域的一侧开挖通达140m水平的出入沟，以便开采140-152m台阶。
掘沟工作一般分为两阶段进行：首先挖掘出入沟，以建立起上、下两个台阶水平的运输联系；然后开掘段沟，为新台阶的开采推进提供初始作业空间。
出入沟的坡度取决于汽车的爬坡能力和运输安全要求。
现代大型露天矿多采用载重100吨以上的大吨位矿用汽车，出入沟的坡度一般在8％~10%左右。
出入沟的长度等于台阶高度除以出入沟的坡度。
例如，当台阶高度为12m、出入沟的坡度为8%时，出入沟的长度为150m。
图 15-6 出入沟与段沟示意图掘沟时的穿孔与爆破方式没有统一的模式，不同的矿山由于岩性不同，掘沟时的爆破设计各异。
总的可分为两种：全沟等深孔爆破与沿坡面的不等深孔爆破。
当采用全沟等深孔爆破时，出入沟的斜坡路面修在爆破后的松散碎石上。
这种掘沟方法的优点是穿孔、爆破作业简单，而且当出入沟位置需要移动时，可避免在斜坡上穿孔、装药。
其缺点是路面质量差，影响汽车的运行效率，加重了汽车轮胎的磨损。
当采用沿坡面的不等深孔爆破时，需要沿出入沟的坡面从上至下穿凿不同深度的炮孔进行分段爆破。
图15-7是这种掘沟方式的一种爆破设计的纵断面示意图。
这里假设台阶高度为12m，坡度为8％，穿孔设备选用250mm牙轮钻机。
图中将出入沟沿纵向全长分为三个爆破区段，依次进行爆破和采运。
从沟口起25m范围内的炮孔深度为4.5m，此后各区段的炮孔与拟形成的出入沟坡面保持2m的超深(如图中虚线所示）。
炮孔在平面上采用间距等于行距的交错布置，各个区段上采用不同的间距（如图中括号内的数字所示）。
图 15-7 出入沟爆破设计实例出入沟掘完后继续掘段沟。
掘段沟时是否需要分区段爆破要看段沟的长度而定。
由于段沟为等深度，没有必要采用不同的爆破设计。
在图15-7所示的情形中，段沟的爆破设计除采用等深孔外与最后一段出入沟的爆破设计相同。
沟底宽度是掘沟的重要参数。
一般说来，为了尽快到达新水平，在新的工作台阶形成生产能力，应尽量减少掘沟工作量。
因此沟底宽度应尽量小一些。
最小沟底宽度是满足采运设备基本的作业空间要求的宽度，其值取决于电铲的作业技术规格、铲运方式与汽车的调车方式。
最节省空间的调车方式是汽车在沟外调头，而后倒退到沟内装车（图15-8和15-9）。
这种调车方式下的沟底宽度只取决于电铲的作业方式和采装方式。
最常用的采装方式是中线采装，即电铲沿沟的中线移动，向左、右、前三方挖掘（图15-8）。
这种采装方式下的最小沟底宽度是电铲在左、右两侧采掘时清底所需要的空间，即W Dmin = 2G (15-1)式中，G为电铲站立水平挖掘半径。
若选用图15-3所示的电铲，从表15-1中查得G为10.75m。
则最小沟底宽度为21.5m。
另一种更节省空间的采装方式是双侧交替采装（图15-9）。
电铲沿左右两条线前进，当电铲位于左侧时，采掘右前方的岩石，装入停在右侧的汽车；而后电铲移到右侧，采装左前方的岩石，装入停在左侧的汽车。