粉末喷涂流程
什么是粉末涂层技术？
什么是粉末涂层技术？粉末涂层技术是一种广泛应用于工业界的表面处理技术，通过将粉末颗粒均匀地喷涂在基材表面，形成坚固而美观的涂层。
它既具有高效率、环保的特点，又能赋予基材出色的耐磨、防腐、抗氧化等性能。
下面，我们将围绕这一主题，详细介绍粉末涂层技术的工艺流程、应用领域及其优势。
一、粉末涂层技术的工艺流程1.基材表面准备：在进行涂层前，必须对基材表面进行一系列的处理，以确保粉末涂层的附着力和质量。
常见的表面处理方法包括喷砂、化学处理和磷化等。
2.粉末喷涂：选择适当的粉末涂料，利用静电吸附原理将粉末喷涂在基材表面。
这一过程通常使用喷涂枪，通过控制喷涂压力、电荷量和距离等参数来实现均匀喷涂。
3.固化与烘干：喷涂完成后，将基材送入高温烘箱进行固化，使粉末颗粒在高温下融化并与基材结合。
固化的温度和时间根据不同的粉末涂料种类和厚度而有所不同。
4.冷却与包装：在固化完成后，冷却基材，并按照客户需要进行包装和运输。
二、粉末涂层技术的应用领域1. 电子电器：粉末涂层能够为电子电器产品提供良好的绝缘性和电气性能，同时还能保护其外壳不受腐蚀和氧化的影响。
2. 汽车工业：粉末涂层能够为汽车零部件提供耐磨、耐腐蚀和耐高温的特性，保障汽车的使用寿命和外观质量。
3. 建筑装饰：粉末涂层具有丰富的色彩选择和优异的耐候性，使其成为建筑装饰材料的理想选项。
它适用于室内外各种环境和结构材料。
4. 金属家具：粉末涂层能够赋予金属家具耐磨、耐腐蚀和耐刮擦性能，提高产品的质量和使用寿命。
三、粉末涂层技术的优势1. 环保节能：相比于传统的液体涂料，粉末涂层不含有机溶剂和挥发性有机化合物，减少了有害气体的排放，对环境更加友好。
此外，粉末涂层还在固化过程中节约能源。
2. 高效率和高质量：粉末涂层在喷涂过程中不需要等待涂层表面干燥，能够直接进入固化阶段，大大缩短了处理时间。
喷涂后的涂层均匀、耐用且不易剥落。
3. 广泛适用性：粉末涂层适用于各种材料的表面处理，如金属、塑料、木材等，能够应对不同材料的需求。
金属粉末喷涂工艺流程
金属粉末喷涂工艺流程
金属粉末喷涂是一种常见的表面涂覆方法，通过将金属粉末均匀喷涂在工件表面，形成一层坚固耐用的保护层，提高工件的耐腐蚀性能和表面硬度。
下面是金属粉末喷涂的工艺流程。
1. 选择合适的金属粉末：根据工件的材质和使用环境选择适合的金属粉末，如铝粉、铁粉、不锈钢粉等。
2. 准备工作件：对需要喷涂的工件进行清洗和处理，确保表面干净和光滑。
一般的处理方式包括去污、研磨和清洗。
3. 涂粉：将选好的金属粉末放入喷涂设备的喷枪中，通过喷嘴喷射在工件表面。
喷涂时需要注意均匀性和厚度控制，以确保涂层质量。
4. 固化：将喷涂后的工件放入特定的烤箱中进行固化处理。
烤箱中的温度和时间根据金属粉末的种类和生产厂家的要求进行设定。
固化的目的是将涂层中的有机溶剂挥发掉，并使金属粉末与基材发生化学反应，形成较强的结合力。
5. 表面处理：喷涂过程中可能会产生一些不均匀的涂层或者残留物，需要进行表面处理以保证涂层的质量。
处理方式可以根据具体情况选择，如打磨、抛光或者清洗。
6. 检验和包装：对喷涂后的工件进行质量检验，包括涂层的厚度、均匀性和硬度等指标的测试。
合格的产品进行包装，以防止在运输和存储过程中受到损坏。
金属粉末喷涂是一种高效、环保、经济的表面涂覆方法，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
通过严格控制工艺流程，可以保证喷涂的质量和美观度，同时也可以提高工件的耐腐蚀性能和耐磨损性能，延长其使用寿命。
氟碳粉末喷涂工艺流程
氟碳粉末喷涂工艺流程一、工艺概述氟碳粉末喷涂是一种常用的表面处理工艺，主要用于提供材料表面的防腐、耐磨、耐高温等性能。
本文将详细介绍氟碳粉末喷涂的工艺流程。
二、工艺准备1. 材料准备：选择适用的基材，并进行表面处理，如除锈、喷砂等。
2. 粉末准备：选择合适的氟碳粉末，根据要求进行筛选和配比。
3. 喷涂设备准备：确保喷涂设备的正常运行，并进行必要的维护和清洁。
三、工艺流程1. 表面处理：将基材进行除油、除锈等处理，确保表面清洁。
2. 底涂：使用底漆对基材进行一层薄膜的涂覆，增加涂层的附着力。
3. 中涂：根据需要，进行中涂的处理，以增加涂层的厚度和耐磨性。
4. 上色：将所选的氟碳粉末均匀地喷涂在中涂层上，形成所需的颜色。
5. 固化：将喷涂完成的工件送入烘箱或烤房进行固化，通常温度控制在150-200°C之间，时间根据粉末的要求而定。
6. 高温处理：对需要耐高温的工件，可将其送入高温烤房进行加热处理，以提高耐高温性能。
7. 表面处理：对固化后的工件进行表面处理，如打磨、抛光等，以提高外观质量。
8. 检验：对喷涂完成的工件进行质量检验，包括外观、附着力、耐磨性等方面。
9. 包装：对合格的工件进行包装，确保在运输过程中不受损。
四、注意事项1. 氟碳粉末喷涂工艺需要在适宜的环境条件下进行，确保喷涂质量。
2. 喷涂过程中要注意操作规范，避免粉末外溢和浪费。
3. 喷涂设备需要定期维护和保养，确保其正常运行。
4. 喷涂过程中要注意安全防护措施，避免人身伤害和环境污染。
5. 严格控制工艺参数，确保涂层的质量和性能。
五、工艺优势1. 氟碳粉末喷涂具有优异的耐候性和耐腐蚀性能，适用于室外环境和恶劣工况。
2. 涂层颜色丰富、色彩稳定，具有良好的装饰效果。
3. 涂层硬度高，具有良好的耐磨性和耐划伤性能。
4. 涂层具有良好的耐高温性能，可在高温环境下长期使用。
5. 涂层附着力强，不易剥落，使用寿命长。
六、应用领域氟碳粉末喷涂广泛应用于建筑、机械、汽车、航空航天等行业，用于提供材料表面的保护和装饰效果。
喷粉作业指导书
喷粉作业指导书一、任务概述喷粉作业是一种常见的涂装工艺，用于给物体表面喷涂粉末涂料，以达到美观、防腐、耐磨等目的。
本指导书旨在提供详细的喷粉作业流程和操作要点，确保喷粉作业的质量和安全。
二、准备工作1. 确定喷粉作业的物体类型和喷涂要求，包括颜色、厚度等。
2. 准备喷粉设备，包括喷枪、喷粉室、喷粉机等，并确保设备正常工作。
3. 准备粉末涂料，根据喷涂要求选择适当的粉末涂料，并确保其质量合格。
4. 清洁喷粉设备和工作环境，确保无尘、无杂质，并做好防护措施。
三、喷粉作业流程1. 将准备好的粉末涂料倒入喷粉机的喷粉桶中，并调整喷粉机的喷粉量和压力。
2. 将待喷涂的物体放置在喷粉室内，并确保其表面干净、平整。
3. 穿戴好防护装备，包括防尘口罩、防护服、手套等。
4. 打开喷粉室的通风设备，确保室内空气流通。
5. 按照喷涂要求，使用喷枪均匀地喷涂粉末涂料在物体表面，注意喷涂的角度和距离，避免重叠和漏喷。
6. 喷涂完成后，关闭喷粉室的通风设备，等待粉末涂料干燥固化。
7. 检查喷涂质量，确保涂层均匀、无气泡、无流挂等问题。
8. 清洁喷粉设备和工作环境，妥善处理废弃的粉末涂料和其他废料。
四、注意事项1. 在喷粉作业过程中，严禁吸烟、使用明火等火源，以防止粉末涂料的爆炸和火灾。
2. 喷粉作业时应注意个人防护，避免粉尘吸入呼吸道和接触皮肤。
3. 喷粉室内应保持良好的通风，以免粉尘积聚和对操作人员的健康造成影响。
4. 在喷粉作业过程中，注意维护喷粉设备的正常工作状态，及时清洁和更换损坏的部件。
5. 喷粉作业结束后，妥善处理废弃的粉末涂料和其他废料，避免对环境造成污染。
五、应急措施1. 在喷粉作业中如发生粉尘爆炸或者火灾，应即将切断电源，并使用适当的灭火器进行灭火。
2. 如有人员中毒或者受伤，应立即将其转移到安全地点，并及时寻求医疗救助。
3. 发现喷粉设备故障或者异常情况，应即将住手作业，并通知相关维修人员进行处理。
六、总结喷粉作业是一项需要细致操作和注意安全的工作，本指导书提供了详细的喷粉作业流程和操作要点，旨在匡助操作人员正确、安全地进行喷粉作业。
粉末涂料的喷涂工艺流程
喷涂工艺大致可以分为：前处理、喷涂、烘烤。
一、前处理：涂装前的表面处理一般由除油、除锈和形成化学涂膜三部分组成，它使金属表面形成一层致密的保护膜，由导体变成不良导体，抵制了金属表面微电池的形成，阻碍了金属层的腐蚀。
（1）除油除油的方法有多种，并且根据底材不同有不同的处理方法，一般有：溶剂除油使用对油污具有溶解力的溶剂，把溶剂清除，该法适用于动植物油或矿物油，处理的速度快，但效果并不是很理想，且大多数溶剂易燃易爆，并有一定的毒性。
碱性除油碱液除油系化学法除油的代表，除油剂的主要成分是氢氧化钠，碱液除油比较适用于动植物油，对矿物油不太适用。
电化学除油该法是利用电解作用，将待涂装的物件置于盛有除油液的电解槽内，作为阳极（或阴极），然后在短时间内通以直流电流，使油污与溶液界面的表面张力下降，与此同时，电极上析出的气泡对油膜起到清洗作用，帮助油膜的待涂物表面脱落，达到除油的目的。
*采用碱液除油或电化学除油，对经除油后的涂装物件必须进行严格的冷热水清洗。
（2）除锈除锈工序包括物理法和化学法，物理法包括喷砂、喷丸、砂纸、打磨及钢刷刷等。
化学法则是采用盐酸、硫酸、磷酸等溶液浸渍法。
通过金属氧化物（锈）与溶液进行化学反应而清除。
（3）中和通过添加中和剂使工件上面的残酸得到中和，令工件不易返锈，容易形成磷化膜（适用于酸洗过的工件）（4）磷化磷化系指金属在酸性磷酸盐水溶液中生成一层难溶的磷酸盐膜的过程。
这层膜能显著提高金属的耐腐蚀性及金属与涂层间的结合力，是粉末涂装工艺中的重要环节。
1、磷化处理方法按磷化液的组成可分为磷酸锌系、磷酸锌钙系、磷酸锰系、磷酸锌猛系和磷酸铁系2、磷化处理按温度分为高温（80—98℃）中温（50—70℃）和常温（低温）3、按磷化处理工艺可分为浸渍式、喷淋式和涂刷式。
（5）喷涂原理：高压静电喷涂中，高压静电是由高压静电发生器供给的。
工件在喷涂时应先接地，在净化的压缩空气作用下，粉末涂料由供粉器通过输粉管进入静电喷粉枪。
粉末喷涂工艺
喷涂工艺
喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件→检查检测
1、清洗
为了清洗掉制品表面存在着的污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物、残留油污、手印、轻微的划（擦）伤等，必须进行必要的表面预处理。
其一般工艺是：脱脂→水洗→碱蚀洗→一次水洗→二次水洗→中和→水洗。
2、喷涂
工件进入喷涂房准备喷涂作业。
粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下喷涂在工件表面，在工件表面形成一层均匀的涂层。
3、烘烤固化：
喷涂后的工件送入一定温度的烘箱内加热，并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
(不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的) 。
4、检查、检测：
固化后的工件，首先检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度。
对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。
然后进行电火花检测，不合格的进行返修或重喷。
衢州柯化防腐仪表有限公司。
喷粉工艺规程
喷粉工艺规程一:总述粉末喷涂----就是使用粉末涂料的一种工艺,一般我们所喷的涂末是指热固性类的粉末.如环氧,环氧改性聚酯聚酯聚氨酯及丙烯酸等树脂类。
在静电喷涂时，由于粉末接受电荷后便会吸附在接地工件上，直至工件被送到烘室内加热，在烘室内粉末由于加热便会熔化成为漆膜。
在每批零件喷粉时用铁丝挂两个经过磷化后的试片（50*120*0.5普通碳素结构钢或低合金结构钢板）放在进烘道的最先位置上喷粉、固化.固化冷却放置1个小时后把试片放在直径为3的不锈钢棒上用手进行卷曲,看看无脱膜开裂脱落,并做好记录.若某一批粉末或工艺有变化时,必须按GB9286、GB6742、GB6739进行画格、弯曲、冲击、硬度测试。
二．工艺流程经过磷化后的工件---上夹具---挂入传动链上的一级挂具中---进喷粉室自动喷粉---人工补喷（视情况而定）进入烘道烘干---出烘道自然冷却---下件。
三．工艺过程：1．上夹具，经过磷化后（磷化后的工件在转运，去焊渣和上挂具进行喷涂时不得用手和脏手套接触必须用干净的布和纱手套戴好双手后进行工作）的工件有需要保护的配合面装上夹具，装上夹具后夹具与配合面不能有大于2毫米的缝隙。
2．装挂：把装好夹具的工件挂挂入传动链上的一级挂具中。
3．喷粉：挂具和另件在喷粉室内必须360゜旋转，自动喷枪根据另件的大小把上下的距离调整好。
粉末要求色泽均匀，无机械杂质，手感滑爽，熔点为80---90℃，挥发份≤0.5%胶化时间100—300S/180--200℃，流平性好，体积电阻为1010--1014欧.厘米粒度为80—200目。
根据我厂工秒年2特点，采用聚酯或环氧聚酯改性粉末。
喷粉时粉末不得向外扩散，不得向操作人员反喷。
在工件与喷枪相对位置发生变化时高压静电发生器能自动调节喷涂电压，以保证喷涂电流不变。
喷枪根据工件形状，大小不同的需要可调节供粉量（手提式为50—250g/min,自动线为50-350g/min之间）。
静电粉末喷涂工艺流程
静电粉末喷涂工艺流程以静电粉末喷涂工艺流程为标题，我们来介绍一下该工艺的具体步骤和流程。
一、准备工作在进行静电粉末喷涂之前，首先需要做好准备工作。
这包括清洁和预处理工作，确保喷涂表面无油污、尘埃和其他杂质。
同时，需要对待喷涂的物体进行适当的预处理，如磷化、阳极氧化等，以增加涂层的附着力和耐腐蚀性。
二、粉末喷涂1. 选择合适的喷涂设备和粉末材料，将粉末材料倒入喷涂设备的喷枪或喷涂室中。
2. 调整喷涂设备参数，如喷涂压力、喷枪距离等，确保喷涂效果和涂层厚度符合要求。
3. 开始进行粉末喷涂，将喷枪或喷涂室中的粉末喷射到待喷涂物体表面。
喷涂过程中，要保持均匀的喷涂速度和喷涂距离，以确保涂层的均匀性和一致性。
4. 喷涂完成后，对喷涂物体进行检查，确保涂层的质量和外观符合要求。
三、固化粉末喷涂完成后，需要进行固化工艺，以使粉末涂层达到最佳的性能和耐久性。
固化一般采用热固化或紫外线固化两种方式。
1. 热固化：将喷涂物体放入烘箱或烤房中，通过加热使粉末涂层熔化并固化。
固化温度和时间需要根据粉末材料的特性和厂家要求进行调整，以确保固化效果和涂层质量。
2. 紫外线固化：使用紫外线灯照射粉末涂层，使其在短时间内固化。
紫外线固化具有固化速度快、节能环保等优点，适用于某些特殊材料和工艺要求。
四、检查和包装固化完成后，需要对涂层进行检查，以确保涂层的质量和性能符合要求。
检查内容包括涂层的厚度、附着力、耐腐蚀性等。
对于不符合要求的涂层，需要进行修补或重新喷涂。
对涂层完成的物体进行包装，以保护涂层不受损坏或污染。
以上就是静电粉末喷涂工艺的基本流程。
通过合理的准备工作、粉末喷涂、固化和检查等环节，可以得到质量优良、外观美观的粉末涂层，提高产品的附加值和市场竞争力。
同时，静电粉末喷涂工艺还具有环保、节能等优点，被广泛应用于汽车制造、家电、建筑等行业。
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粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为：工件前处理→喷粉→固化→检查→成品1.1 前处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。
前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
1.2 喷粉1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
1.2.4 粉末静电喷涂的主要设备●喷枪和静电控制器喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。
静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。
●供粉系统供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。
粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。
旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(1 00μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。
供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
●回收系统喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％，本公司为70％)外，其余部分自然沉降。
沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。
12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。
分离出粉末的洁净空气(含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。
负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。
沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。
回收粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。
使用该回收系统，本公司的总体粉末利用率平均达到95％。
●喷粉室体顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。
底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。
●辅助系统包括空调器、除湿机。
空调器的作用一是保持喷粉温度在3 5℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于0.3m/s)保持喷粉室的微负压。
除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为45％～5 5％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。
1.3 固化1.3.1 粉末固化的基本原理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体(副产物)。
固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。
温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。
粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。
温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。
1.3.2 粉末固化的基本工艺采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。
其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。
但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间)，直至符合上述固化工艺要求。
这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。
1.3.3 粉末固化的主要设备设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。
本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用0～35#轻柴油。
具有发热效率高、省油的优点。
循环风机进行热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔600mm有一级开口，共三级。
这样可以保证1 200mm工件范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。
回风管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均匀。
炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以防止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰尘和杂质。
1.4 检查固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。
如果首次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(4 00h)、耐候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)1.5 成品检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用2 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法2.1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
(1)固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
(2)喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
(3)悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施(4)粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
(5)前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
(6)水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2.2 涂层缩孔(1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
(2)水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
(3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
(4)粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用(5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
(6)混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统2.3 涂层色差(1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
(2)固化温度不同引起的色差。
解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
(3)涂层厚薄不均匀引起的色差。
解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。
2.4 涂层附着力差(1)前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
(2)磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
(3)工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度(4)固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度(5)深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。
解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。
总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。