车间改善报告
车间乱象整改报告模板
车间乱象整改报告模板概述车间乱象是指在生产车间中存在的不规范、不安全、不高效等问题，这些问题严重影响了生产工作的有效进行和员工的工作积极性。
为了解决这些问题，提高生产车间的整体管理水平，我们对车间乱象进行了整改。
问题分析在整改前，我们详细调查和分析了车间存在的问题，以下是我们发现的一些主要问题：1. 工作场所不整洁：车间内的垃圾和废料堆积较多，地面和设备表面未经常清洁，严重影响了工作环境和员工的工作效率。
2. 安全隐患：车间存在电线杂乱、设备维护不及时、紧急出口被堵塞等安全隐患，可能导致事故发生。
3. 工作流程不规范：缺乏明确的工作流程和规范，导致员工没有明确的工作标准和责任，工作效率低下。
4. 资料管理混乱：车间资料组织和管理不规范，存档混乱，查找和使用困难。
整改措施针对上述问题，我们采取了以下措施进行整改：1. 环境整治：每日清理车间内的垃圾和废料，定期进行车间地面和设备表面清洁，确保工作环境整洁。
2. 安全设施完善：对车间的安全隐患进行排查和整改，修复电线杂乱问题，定期检查设备维护情况，确保维护工作及时进行，清理紧急出口，确保通畅。
3. 工作流程优化：制定并推行标准化工作流程和规范，确保每个工作环节都有明确的责任和要求，提高工作效率。
4. 资料管理规范：建立资料分类和存档制度，将资料整理归档，保持档案的准确性和完整性，提供快速查找和使用的方式和工具。
整改效果经过一段时间的整改工作，我们取得了以下效果：1. 工作环境明显改善：车间整洁度显著提高，垃圾和废料堆积现象明显减少，地面和设备更干净，员工的工作积极性得到提升。
2. 安全风险降低：安全隐患得到及时排查和整改，电线杂乱问题解决，设备维护工作更加规范，紧急出口保持畅通，为员工提供了更安全的工作环境。
3. 工作效率提高：标准化工作流程和规范的推行，使员工在工作中有明确的任务和要求，减少了工作中的不确定性，提高了工作效率。
4. 资料管理有序：建立规范的资料管理制度，方便了资料的查找和使用，节约了员工的时间，提高了工作效率。
产线改善报告模板
产线改善报告模板篇一：改善措施混料改善措施关于10月6日36392混板事宜，出现此问题的原因有以下可能：1．同台机面操作同一客户不同料号，且包装要求是一致的。
2．装箱人员在工作台面上放有两种纸箱，装箱人员麻木，自认为自己所用纸箱是正确的。
没有去核对。
3．人员作业疏失，装箱后没有确认数量，不按流程作业，人员意识淡薄。
4．现场6S糟糕，管理混乱。
5．仓管人员失职，在自己收数时没有去确定数量就入库，签单。
本人意见：问题原因----人为失误造成的实质原因----运行体系不好造成。
运行体系不好不只是简单认为组织结构不好，它与设备.所有的过程一样需要定期保养维护。
员工心态的调整.工作价值的取向.工作的积极性等等需要全面管理。
引用一句话“与其花大的精力去改造管理方法，不如花点力气进行人的管理。
一．安排外型相似板的生产时，首先要考虑是否能从时间上或空间上隔离。
如果条件允许，两个或多个料号不放在同个生产线生产，从空间上予以隔离，这样就大大减少混料的可能性。
如果空间隔离生产的条件下不具备，必须在一条生产线生产，那么，就必须考虑从时间上隔离--------让一个料号先生产完，在生产另一料号。
在整个过程中始终不让外型相似的板有交错机会。
二．通过培训.现场区分.班前会等方式，让现场生产的所有员工都充分认识各料号的差异性，从认知角度上保证员工在生产过程中不会让外型相似料号放一起。
人员流失率高。
为了生产，新员工未培训好就要投入生产岗位.那么这些新员工对于自己所生产的料号从一开始就没有一个全面认识,如果这时有两种相似料号一同生产,就很容易混淆.三.生产现场各物品要明确标识,外型相似产品,物料尽量隔离放置.现在的生产标识要么不完善,要么型同虚设,全凭管理者经验和感性进行现场管理.而现场管理者精力/数量有限,现场作业员的数量也是管理人员的N倍.管理者不可能面面俱到,不能保证作业员不会拿错料或将物品放错位置.同时,感性的管理人员有时自身都会错将A当B.所以,只有现场标示明确,才会减少混料的机会.四.现场多余物料及时退仓.领料没有严格控制,往往就会多拿,怕不够用,结果做完了,却还剩下很多,来不及,在这种情况下,假如下一批板与上批的板所用物料及其相似,也及易混料所以,生产现场多余物料及时退仓.五.换料生产要及时清场.每条线在转料生产时,必须清理前料多余的物料,标示,垃圾等.不然就留下“漏网之鱼”，为混料提供空间。
一车间现场5S改善报告(汇报)
2
生产作业现场
3、物料置放于指定标识区域。
4、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置。
5、生产过程中物品有明确状态标示。 1、常用的工装、工模具集中放置。 2、机器设备、工装擦拭干净并按时点检与保养。
3
设备、工装
3、现场不常用的模具、工具应固定存放并标识。 4、机器设备标明保养责任人。 5、机台上无杂物、无锈蚀等等。 1、各料区有标识牌。
吴江天富金属制品有限公司
一车间现场5S改善报告
汇报人：赵建忠
吴江天富金属制品有限公司
队员名单
组长： 武学法
组员 ： 马海军 陈 俊 周玉林 陶晓红 张茂英 任兴 汝根兴
推动人： 赵建忠
吴江天富金属制品有限公司
改善目标
1、对一车间现场工作区域划分，并标记、标识。 2、对一车间的设备进行清洁油污处理、并定置、定位、标 识 负责任。 3、清理现场的呆滞物料、闲置模具。------腾出了多余的空间。 4、对车间的工位器具标记、标识。 5、对一车间的成品和半成品、物料周转区域划分标记、标识。 6、对车间的共用器具划定区域，并标识。 7、确保通道畅通无阻。
2、摆放的物料与标识牌一致。
4
现场物料区
3、物料摆放整齐。 4、合格品与不合格品区分，且有标识。
5
现场标识
1、标签、标识牌与被示物品、区域一致。 2、标识清楚完整、无破损。
吴江天富金属制品有限公司
、
吴江天富金属制品有限公司
一车间现状改善前和改善后对比
改善前:散乱，没有标记、标识
改善后：整洁、有序、标识
吴江天富金属制品有限公司
一车间现状改善前和改善后对比
改善前的状态：模架、模 具现状，要与不要没有区 分.
生产车间改善计划报告(一)
生产车间改善计划报告（一）引言：生产车间是企业生产的核心环节，其生产效率和质量直接关系到企业的竞争力和发展前景。
为了提高生产效率、降低成本、优化生产流程，我们制定了生产车间改善计划。
本报告旨在总结改善计划的实施效果，分享改善成果和经验。
正文：1. 设备更新和维护- 更新陈旧设备，引入新技术和自动化设备，提高生产效率和质量。
- 制定设备维护计划，定期检修设备并保持其正常运行，减少故障和停机时间。
- 建立设备管理制度，记录设备运行状况和维护记录，及时发现问题并进行处理。
2. 现场管理优化- 优化生产布局，实现生产线平衡，减少人员和物料运输，提高生产效率。
- 引入5S管理，定期清理和整理生产区域，提供清洁、整齐和标准化的工作环境。
- 强化现场管理，制定操作规范和标准作业程序，提高操作稳定性和产品质量。
3. 生产流程改进- 通过流程优化和工时分析，减少不必要的工序和加工时间，提高生产效率。
- 引入精益生产理念，消除浪费和非价值增加的活动，提高生产流程的效率和质量。
- 采用生产计划和生产调度系统，提前制定生产计划，优化生产资源的配置和调度。
4. 质量控制和持续改进- 强化质量控制意识，建立质量检测和反馈机制，及时发现和解决质量问题。
- 实施员工培训计划，提高员工的技能水平和质量意识，确保产品质量和一致性。
- 建立持续改进机制，定期进行生产数据分析和评估，找出潜在问题并制定改进措施。
5. 安全生产和环境保护- 加强作业安全和职业健康保护，制定安全操作规范，提供必要的安全防护设施。
- 推行节能减排和资源循环利用，减少对环境的影响，提高企业的可持续发展能力。
- 建立安全和环保培训制度，提高员工的意识和知识，培养良好的安全和环保习惯。
总结：通过实施生产车间改善计划，我们取得了显著的成效。
设备更新和维护、现场管理优化、生产流程改进、质量控制和持续改进以及安全生产和环境保护等方面的措施，有效提高了生产效率和质量，降低了成本，优化了生产流程。
车间生产情况整改报告
一、前言为了提高车间生产效率，降低生产成本，确保产品质量，我单位于近期对车间生产情况进行了全面检查，针对存在的问题进行了整改。
现将整改情况报告如下：二、存在问题1. 生产设备老化，部分设备存在故障隐患，影响生产进度。
2. 生产现场管理混乱，物料摆放不规范，存在安全隐患。
3. 员工操作技能参差不齐，导致产品质量不稳定。
4. 生产计划不合理，存在盲目生产现象。
5. 节能减排措施不到位，能源消耗较高。
三、整改措施1. 加大设备更新力度，淘汰老化设备，确保生产设备正常运行。
（1）对现有设备进行全面检查，对存在故障隐患的设备进行维修或更换。
（2）根据生产需求，引进先进设备，提高生产效率。
2. 加强生产现场管理，确保生产环境安全有序。
（1）对生产现场进行重新规划，合理布局物料摆放。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）加强现场巡查，及时发现并整改安全隐患。
3. 提升员工操作技能，确保产品质量稳定。
（1）开展员工技能培训，提高员工操作水平。
（2）设立技能考核机制，对优秀员工进行表彰。
4. 优化生产计划，避免盲目生产。
（1）根据市场需求，制定合理的生产计划。
（2）加强生产调度，确保生产进度。
5. 推进节能减排措施，降低能源消耗。
（1）加强能源管理，提高能源利用效率。
（2）推广节能设备，降低能源消耗。
四、整改效果通过以上整改措施，车间生产情况得到明显改善：1. 设备故障率降低，生产效率提高。
2. 生产现场管理有序，安全隐患得到有效控制。
3. 员工操作技能得到提升，产品质量稳定。
4. 生产计划合理，生产进度得到保障。
5. 能源消耗降低，节能减排效果显著。
五、总结本次车间生产情况整改取得了显著成效，但仍需持续关注生产过程中的问题，不断完善整改措施。
在今后的工作中，我们将继续加强车间管理，提高生产效率，为我国制造业的发展贡献力量。
生产车间改善报告的范文(两篇)
引言概述：生产车间是企业生产加工的核心区域，其效率和效果直接关系到整个生产线的运转和产品质量。
因此，对生产车间进行改善是企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量的关键之一。
本文将以生产车间改善报告的范文（二）为例，从五个大点详细阐述生产车间改善的关键要点。
正文内容：一、人员管理的改善1.优化人员安排：通过合理的人员调配和合理分工，提高生产线的效率。
例如，对人员进行培训，使其具备多项工作技能，能够临时替代其他岗位上的员工。
2.建立有效的沟通机制：建立良好的内部沟通机制，保证信息流通畅，减少误解导致的生产问题。
二、设备管理的改善1.定期设备检修：制定设备检修计划，定期对设备进行检修，避免设备故障导致生产中断或延误。
2.引进智能设备：借助现代智能化技术，更新部分设备，提高生产效率和降低故障率。
三、工艺流程的改善1.进行合理的工艺设计：对产品的生产工艺进行细致分析，优化工艺流程，消除工艺瓶颈，提高生产效率。
2.引进新工艺和技术：及时关注新工艺和技术的发展，适时引进使用，提高产品的质量和竞争力。
四、物料管理的改善1.优化物料储存：对生产所需的物料进行分类管理，提供合理的储存空间，保证物料的定位准确、取用方便。
2.加强供应链管理：建立与供应商的长期合作关系，及时分享需求信息，确保及时供应所需物料。
五、质量管理的改善1.建立严格的质量控制体系：制定质量控制标准和流程，并设置质量检测岗位，确保产品符合质量要求。
2.定期开展质量培训：对生产车间的员工进行定期的质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。
总结：生产车间的改善是企业提高生产效率和产品质量的关键之一。
通过优化人员管理、设备管理、工艺流程、物料管理和质量管理这五个大点，可以有效提升生产车间的效率和质量。
企业应该不断关注新技术和工艺的发展，及时进行改良和创新，与供应商和员工建立紧密合作关系，共同推动生产车间的改善。
只有保持持续的改进和严格的管理，才能提高企业的竞争力，实现长期发展目标。
食品厂车间改善建议报告格式范文
食品厂车间改善建议报告格式范文尊敬的领导：您好！咱这食品厂的车间就像一个大舞台，咱的食品就是在这个舞台上诞生的明星。
不过啊，现在这个舞台有点小状况，我这就跟您唠唠，再给点改善的小点子。
一、现状分析。
# （一）卫生方面。
1. 清洁工具摆放。
现在车间里的清洁工具就像一群调皮的孩子，到处乱放。
扫帚、拖把有时候就横在过道中间，不仅看着乱，还容易绊倒人，这就像在舞台上突然出现个障碍物，多影响演出啊。
2. 污渍清理。
有些角落和设备底部的污渍就像顽固的小怪兽，清理得不够彻底。
这可不行，咱这是食品厂，卫生得是一等一的好，这些污渍就像舞台上的灰尘，会影响咱“明星食品”的形象。
# （二）设备布局。
1. 操作流程连贯性。
设备的布局就有点像拼图没拼好，有些工序之间距离太远。
比如说，原料处理设备和加工设备离得老远，工人师傅们得像运动员一样跑来跑去运输原料，这既浪费时间又消耗体力，就像演员在舞台上表演，结果道具放得乱七八糟，表演起来磕磕绊绊的。
2. 空间利用。
车间里有些空间就像被遗忘的角落，没有得到充分利用。
有些大型设备周围空出很大一块地方，既不能放东西，又影响整体的美观和效率，就好比舞台上有一大块空地，啥也不干，多浪费啊。
# （三）人员管理。
1. 培训效果。
新员工培训有时候就像一阵风，吹过就没了。
虽然培训的时候讲了很多食品安全和操作规范的知识，但是实际工作中，还是会出现一些小错误。
这就像演员只学了个大概的剧本，上台就容易忘词或者演错。
2. 工作分配。
在工作分配上，有时候不太合理。
有些熟练工忙得像陀螺，而有些新手却有点无所事事。
这就像舞台上有的演员一直在忙，有的演员却在旁边发呆，整体的节奏就乱了。
二、改善建议。
# （一）卫生方面。
1. 清洁工具收纳。
咱们可以在车间的角落里设置专门的清洁工具收纳架，就像给那些调皮的孩子安排个小房间。
每个工具都有自己的位置，扫帚挂起来，拖把沥干水也整齐放好。
这样车间看起来整洁，也不用担心有人被绊倒了。
车间整改报告范文3篇
车间整改现场总结服务与管理的重要。
没有范文。
以下供参考，主要写一下主要的工作内容，如何努力工作，取得的成绩，最后提出一些合理化的建议或者新的努力方向。
工作总结就是让上级知道你有什么贡献，体现你的工作价值所在。
所以应该写好几点：1、你对岗位和工作上的认识2、具体你做了什么事3、你如何用心工作，哪些事情是你动脑子去解决的。
就算没什么，也要写一些有难度的问题，你如何通过努力解决了4、以后工作中你还需提高哪些能力或充实哪些知识5、上级喜欢主动工作的人。
你分内的事情都要有所准备，即事前准备工作以下供你参考：总结，就是把一个时间段的情况进行一次全面系统的总评价、总分析，分析成绩、不足、经验等。
总结是应用写作的一种，是对已经做过的工作进行理性的思考。
总结的基本要求1.总结必须有情况的概述和叙述，有的比较简单，有的比较详细。
2.成绩和缺点。
这是总结的主要内容。
总结的目的就是要肯定成绩，找出缺点。
成绩有哪些，有多大，表现在哪些方面，是怎样取得的；缺点有多少，表现在哪些方面，是怎样产生的，都应写清楚。
3.经验和教训。
为了便于今后工作，必须对以前的工作经验和教训进行分析、研究、概括，并形成理论知识。
总结的注意事项：1.一定要实事求是，成绩基本不夸大，缺点基本不缩小。
这是分析、得出教训的基础。
2.条理要清楚。
语句通顺，容易理解。
3.要详略适宜。
有重要的，有次要的，写作时要突出重点。
总结中的问题要有主次、详略之分。
总结的基本格式：1、标题2、正文开头：概述情况，总体评价；提纲挈领，总括全文。
主体：分析成绩缺憾，总结经验教训。
结尾：分析问题，明确方向。
3、落款署名与日期。
车间整改计划怎么写？一，组成由某某为总负责，各车间调度为次负责的日常检查制。
对日常班组的运作状态作点评。
目的是做到生产运行常态化。
对检查出来的结果进行处理，在不占用正常上班的情况下（接班后）由问题责任人对问题进行改善，做到当天的问题当天处理完毕方能下班。
二，全面推行以班组为单位的早会制。
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7 在离开超市的时候应记录好相应的离开时间
6 根据送料路径的规定设计将物料送到各使用点的相关 7 查看实际需求准备进行下一趟
（右图四） 每小时平均送看板数:35 个
（右图五）
8 小时取料工作。
领取物料至工位的路线:
送料完毕后回超市的路线:
人的路线 :
小车停放点: STOP
改善要点:送料无 送料车编号 要求；
Date
7
➢现场工具相关改善点：
Before:剪扎带
工具
Current:剪扎
带工具
剪刀
1. 未使用扎带枪不 能够保证扎带的 松紧度
2. 未使用扎带枪扎 带尾巴长短不一 致，有斜口，装 车等后工序存在 安全隐患
3. 现场质检人员必 须每个去修，时 间的浪费,5S的 影响
Security Classification
in map)
序号 物料零件号 求数量 厂家 第一趟 第二趟 第三趟 第四趟 第五趟 第六趟 1
1 查看各工位的需求。
2
图一
图二
3
图三
图四
2 填写物料拉动信息单。 3 推车进入小库房
4
(右图一) 5
6 7
4 填写送料路径跟踪表
8
(右图二) 9
10
5 根据需求表领取所需求的物料
（右图三）
11 12
6
13
Security Classification
Date
Current:标准化送料流程
小库房
拉动系统
配套区
开线区
总装
改善成果:
每两小时一次 按送料路径进行
基于消耗实际消耗进行补充
1. 实施小批量，高频次 的送料，降低现场 WIP库存
2. 避免了现场堆料现象， 减少浪费
3. 容易分辨每天消耗是 否正常，物料得到更 好的管理，5S有效 提升
改善部门：二工厂综合改善部
Security Classification
Date
改善要点：指定了回收点，设定 专回收
改善成果：有效改善现场5S,节 约空间6平方米
改善部门：二工厂综合改善部
现场到处堆料，加大了 现场WIP库存
设定物料员，提高送料 频次，有效降低WIP库存
6
➢A101 现场相关 改善点：
Date
扎带枪
➢改善成果：
1. 使用扎带枪后能够保 证所有扎带的松紧度
2. 使用扎带枪扎带尾巴 长短一致，无斜口， 无安全隐患
3. 现场质检人员无需去 再次修里，时间的浪 节约,5S的提升
8
➢二工厂周转箱改善点：
改善问题
临时措施
长期措施
导线露出箱子，底 部端子已经严重变 形
临时措施请各班长开 会培训各员工在使用 之前必须纸皮垫好
二工厂综合改善报告
Security Classification
Prepared by: jiacai yang Date: 15th.Oct.2010
报告摘要：
1 现场改善成果 2 相关的改善点 3 后期的工作计划 4 问题和难点
Security Classification
Date
2
➢A101改善前状态：
改善要点：现场5S,物料定位，物料送料流程 改善部门：二工厂综合改善部
Security Classification
Date
5
➢A101 现场相关 改善点：
空箱回收处
现场纸箱随意摆放，无 要求，无指定人员回收， 回收不及时
定义回收位置
改善要点：降低现场WIP库存
改善成果： 有效降低现场库存， 并且改善了现场的5S
4
➢A101现场相关 改善点：
Before:
Current:
Before:
Current:
所有的使用物料都随意 摆放在现场无定位，定 量，现场5S无要求
所有的物料已经定位、定 量，5S有了很大的改善
所有的使用物料私人 用品都随意摆放在现 场无定位，定量，现 场5S无要求
所有的物料已经定位、 定量，物料由专人配 送
长期措施需要将 网箱彻底换掉， 使用实体箱子
Security Classification
Date
ห้องสมุดไป่ตู้
9
➢车间送料流程的改善 Before:传统的送料模式
改善要点:
1. 现场有大量的物 料堆积
2. 物料摆放无要求， 无专人去管理， 过程中存在过多 的浪费，并且影 响品质
3. 现场物料摆放混 乱,增加寻找时 间，并且严重影 响现场5S
➢➢插插端端子子要要求求：：
1
插
2
听
Terminal Usage SOS
3
回拉
4
目测
➢➢标标准准化化缠缠绕绕手手法法及及姿姿势势：： 图例：
看端子有无到位；
方法：左手用拇指和食指钳式 夹住塑件，右手食指在上，拇 指在下夹住导线向前推进。
方法：听声音-----“咔嗒”。 方法：右手用力适中，往 回拉，有明显回拉动作。
10
➢增加送料车和明确的送料路径
送
送
料
管
车
车
线束：A101
标准化的送料路径
日期：2010- 9- 15
批准:
Element(要素)
拉动信息单 《送料路径跟踪表》
图表位置
物料拉动信息单
送料路径工作步骤描述(Detailed description)
(Location 日期 区域
班次
姓名
每条线需 趟次
Before:
Before:
Current:
1. 无物料盒，无定位 Before:
2、物料整箱堆放现场 Before:
整
改 改善要点:所有物品实施三定 过 整改成果：现场5S明显提高
整改部门：二工厂综合改善部
后
3、无皮兜保护端子 4、私人用品放置随意
Current:
Security Classification
注意：064 I型号的端子操作方法为推-听-推！ ➢➢ 标 标准 准化 化操 操作 作： ：（ （一 一） ）
与VPS对照检查有无插错。
Terminal Usage SOS
12
4 1
3 2
123
4 5 67
1
23
操作步骤: 1:拿取塑件时保持统一正确方向 2:插端子时确保严格按照“四步曲” 3:按照以上数字图示方法按顺序操作 4:遵守“以孔找线”的方法插端子 插线原则： 从左往右，先下后上 目的： 形成统一的标准化操作模式，降低插 错线的机率．
图五 整改成果：优化 送料车负责人
送料流程，专人 配送，不易出错 送料路径图
提高品质，改善
现场5S；
送料温馨提示
整改部门：二工
厂综合改善部
Security Classification
Date
送 线 车
11
➢车间展示板的添加：
Security Classification
Date
12
➢车间各区域VPS的添加
整改前
Security Classification
Date
3
➢A101各区域现状改善成果： A101一号线 A101二号线
A101三号线
A101 E4
改善要点：
工装架、流程、布 局、5S、、、、
Security Classification
Date
改善成果：
整洁、清爽的现 场、、、、、、
改善部门：