FMEA方法培训
FMEA培训教程
FMEA培训教程引言：故障模式与影响分析（FlureModeandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别产品或流程中的潜在故障模式，评估其对系统性能的影响，以及制定相应的改进措施。
本教程旨在为读者提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助读者掌握FMEA的实施步骤和要点，以提高产品或流程的质量和可靠性。
一、FMEA的基本概念：1.1故障模式（FlureMode）：故障模式是指产品或流程在特定条件下未能满足预定功能或性能要求的状态。
故障模式是FMEA分析的核心，通过对故障模式的识别和分析，可以揭示产品或流程的潜在问题和风险。
1.2影响分析（EffectsAnalysis）：影响分析是指评估故障模式对产品或流程性能的影响程度。
通过影响分析，可以确定故障模式的重要性和优先级，为制定改进措施提供依据。
1.3FMEA的层次结构：FMEA通常分为三个层次：系统层次、子系统层次和组件层次。
每个层次都可以进行FMEA分析，以识别和评估潜在的故障模式及其影响。
二、FMEA的实施步骤：2.1组建FMEA团队：FMEA团队应由跨职能的人员组成，包括产品设计、工艺、质量控制、可靠性工程等相关领域的专家。
团队的成员应具备相关的知识和经验，能够全面地分析产品或流程。
2.2收集资料：收集与产品或流程相关的资料，包括设计图纸、工艺文件、质量控制计划等。
这些资料将有助于团队更好地了解产品或流程的特性和要求。
2.3识别故障模式：通过分析资料和与团队成员的讨论，识别产品或流程中潜在的故障模式。
可以使用头脑风暴、故障树分析等方法辅助识别故障模式。
2.4评估故障模式的影响：对识别出的故障模式进行影响评估，确定其对产品或流程性能的影响程度。
可以使用定性或定量的方法进行评估，如故障模式严重度（Severity）、发生度（Occurrence）和检测度（Detection）等指标。
2.5制定改进措施：根据故障模式的影响评估结果，制定相应的改进措施。
FMEA培训教材
总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例，通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析，评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分，然后对每个组成部分进行故障模式分析，包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ，根据分析结果，评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响，并确定优先改进顺序。最后，制定相应的改 进措施和预防措施，降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能，如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题，并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例，演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析，并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域，用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ，以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作，如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域，如汽车 、航空、医疗、电子等，用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具，可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中，FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性，提高车辆 的安全性能；在航空领域，FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ，确保飞行的安全；在医疗领域，FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性，提 高患者的治疗效果；在电子行业，FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程，提高产 品的质量和可靠性。
FMEA培训资料
实施步骤介绍
01
步骤六：评估故障影响
02
评估故障模式对系统或产品性能、安全性、可靠性的影响程度
。
确定故障模式的严重度等级。
03
实施步骤介绍
步骤七：制定预防措施
1
2
针对每种故障模式和原因，制定相应的预防措施 。
3
评估预防措施的有效性和可行性。
实施步骤介绍
步骤八：确定风险优先数
综合故障模式的严重度、发生概率和检测难度 ，计算风险优先数。
医疗健康
FMEA可用于评估医疗设备的可 靠性和安全性，减少故障对患 者和医护人员的影响。
能源与环保
FMEA可用于评估能源设备和环 保设施的潜在故障和风险，确 保设备和设施的稳定运行和环 境保护。
02 FMEA核心原理
故障模式与影响分析
01
02
03
故障模式识别
识别产品或过程中可能出 现的故障模式，包括功能 失效、性能下降等。
制定措施 针对高风险故障模式，制定预防 措施和探测措施，以降低故障发 生的可能性和影响。
针对生产过程特点的FMEA策略
关注工艺流程
针对生产过程中的工艺流程进行详细 分析，识别关键工艺步骤和潜在故障 点。
考虑设备因素
分析生产过程中使用的设备，识别设 备故障对生产过程的影响，并制定相 应的预防措施。
重视人员操作
实施效果
通过实施FMEA分析，成功识别并解决了多个潜在的设计问题，提高了产品的可靠性和安 全性。同时，也为后续产品的设计和开发提供了宝贵的经验教训和改进方向。
05 FMEA在生产过程中的应 用
生产过程FMEA实施流程
定义范围
明确FMEA分析的对象和边界，包括产品、过程、系统或服务等 。
DFMEA培训
DFMEAReport Time：Reporter：C ONTENTS Part 1Part 2Part 3Part 4Part 52of 75FMEA简介PART 13of 754of 75一、FMEA简介FMEA 历史AIAG&VDA5of 75一、FMEA简介FMEA 版本变更AIAGAutomotive Industry Action Group汽车工业行动小组（美国）VDAVerband der Automobilindustrie汽车工业协会（德国）目前公司使用版本6of 75一、FMEA简介2019年7月份正式实施结合AIAG范围分析结合AIAG评估结合AIAG管理结合VDA五步法框架FMEA 新版后续讲解中要采用新版的工具和部分内容FMEA定义•FMEA：是一个以小组为导向，系统的，定性分析方法工具。
•FMEA：被视为一个单点故障分析方法。
•对于定量和多点故障分析，可以采用FTA（故障树分析）等工具，这些工具能够计算和分析相关指标，达到量化的分析结构。
7of 758of 75FMEA目的FMEA分类9of 75DFMEA准备PART 210of 75二、DFMEA准备1.DFMEA小组成员确立：设计、工艺、质量、试验、专家、供应商、协调员等2.DFMEA成员职责定义：以设计为主导，设置协调员3.DFEMA项目计划：根据产品开发节点需求开展4.DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等11of 7512of 75二、DFMEA准备FMEA是一个事发前行为，而不是先期产品质量策划（APQP阶段）FMEA时间安排13of 75成熟度保证（MLA）阶段FMEA时间安排14of 7515of 75二、DFMEA准备4、DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等过往失效信息：设计变更：哪些是设计变更？设计变更要分析产品中哪些部件进行了设计变更，以及变更程度有多大；设计变更可能带来新的可靠性风险（潜在失效）；一个好的设计，源于对产品设计更改的正确认识，所以DFMEA要对功能、参数、材料、结构等发生变更的要素进行潜在失效分析。
fmea培训内容
fmea培训内容FMEA（失效模式和影响分析）培训内容FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和减少潜在的失效模式及其对系统或过程的影响。
FMEA培训旨在帮助参与者掌握FMEA方法和技巧，以有效地应用于实际工作中，提高风险管理能力和工作效率。
一、什么是FMEA？FMEA是一种系统性的方法，通过分析失效模式、评估其影响和确定风险等级，以提前识别和减少潜在的问题。
FMEA可以应用于各个领域，例如制造业、医疗保健、汽车工业等，帮助组织识别潜在的问题并采取相应的改进措施。
二、FMEA的基本步骤1. 确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、过程或产品，并明确分析的目的和范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括相关的专业人员和利益相关者，以确保全面的分析和有效的决策。
3. 收集相关信息：收集系统、过程或产品的相关信息，包括设计、工艺、操作手册、历史数据等。
4. 识别失效模式：通过头脑风暴、经验分享等方法，识别可能的失效模式，并记录在FMEA表格中。
5. 评估影响：对每个失效模式进行影响评估，包括对安全、质量、生产效率等方面的影响进行定量或定性评估。
6. 确定原因和控制措施：确定导致失效模式的原因，并提出相应的控制措施，以减少或消除潜在的问题。
7. 评估风险等级：根据失效的严重性、发生频率和检测能力，评估风险等级，以确定优先处理的失效模式。
8. 制定改进计划：根据风险等级和控制措施的效果，制定相应的改进计划，并明确责任人和时间表。
9. 实施改进：按照改进计划的要求，实施所需的改进措施，并监控其效果。
三、FMEA的优势和应用1. 优势：- 提前识别潜在的问题，减少风险；- 增加对系统或过程的了解，改进设计和工艺；- 提高团队协作和沟通；- 降低成本，减少不良事件和事故的发生。
2. 应用：- 新产品开发：在产品设计阶段，通过FMEA识别潜在的问题，并采取相应措施，确保产品质量和安全性。
fmea培训资料最新版(141页)
FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。
FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。
一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。
FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。
DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。
二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。
3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。
4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。
5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。
6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。
7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。
8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。
10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。
三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。
常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。
2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。
FMEA方法培训
严酷度
I II II III I II III I I III III I II II III II III
备注
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
描述功能层次框图
目的：为了描 述系统各功能 单元的工作情 况、相互影响 及相互依赖关 系，以便可以 逐层分析故障 模式产生的影 响。
表示系统及系统各功能单元的工作情况和相互关系，以及系统和每 个约定层次的功能逻辑顺序。
F M E A 分 析 步 骤：
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
描述系统功能
➢ 从可靠性工程师的角度去理解系统； ➢ 包括对系统完成的功能、工作阶段以及各种工作 方式给出详细的描述； ➢ 网络位置、组网方式和典型配置
系统按照功能划分，通常可 以分为：电源模块、风扇监 控模块、网管模块、功能模 块。对于功能模块，再继续 划分到功能实体上，如主控 功能模块、交换网功能模块、 线路处理功能模块等。
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
定义严酷度类别 给产品故障造成的最坏潜在后果规定一个量度。
I. 这种故障会导致整个系统崩溃或主要功能受到严重影响； II. 这种故障会导致系统主要功能受到影响、任务延误的系统轻度损坏或存在较大的故障 隐患；
III. 系统次要功能丧失或下降，须立即修理，但不影响系统主要功能实现的故障； IV. 部分次要功能下降，只须一般维护的，不对功能实现造成影响（一般告警或指示灯故 障等）。
课程目的
可靠性工作介绍 故障管理设计 FMEA分析方法介绍 可靠性验证测试（FIT）
1、概述－－通信网的可用性
骨干网
设备层
骨干网
接入层
系统HA
HA 网络级HA
连接设备HA
功能框1HA
FMEA培训教程(共10)
失效模式识别
针对关键质量特性，分析 可能出现的失效模式及其 对产品性能的影响。
控制措施制定
针对识别出的失效模式， 制定相应的控制措施，如 设计优化、工艺改进、检 验加强等。
提升产品质量水平，降低缺陷率
缺陷预防
01
通过FMEA分析，提前识别并消除可能导致缺陷的因素，从而降
低缺陷发生的概率。
过程控制
02
THANKS
感谢观看
高产品质量和生产效率。
操作FMEA分析
对生产操作进行FMEA分析，识 别操作过程中潜在的故障模式、 影响及原因，制定操作规范和培 训计划，提高操作人员的技能和
意识。
提高生产效率，减少故障
优化生产布局
合理规划生产布局， 减少物料搬运和设备 调整时间，提高生产 效率。
强化设备维护
建立完善的设备维护 制度，确保设备的正 常运行，减少设备故 障对生产的影响。
FMEA定义及作用
FMEA作用 01
识别潜在的故障模式及其影响 02
评估故障模式的严重度、发生概率和可检测性 03
FMEA定义及作用
01 优先排序故障模式，确定改进措施
02 提高产品或过程的可靠性和安全性
FMEA发展历程
01 初始阶段
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，用于分 析飞机系统的故障模式。
收集生产过程的历史数据、故 障记录、操作规范等相关信息 。
制定改进措施
针对识别出的风险，制定相应 的改进措施，降低故障发生的 概率和影响。
设备、工艺及操作FMEA分析
设备FMEA分析
对生产设备进行FMEA分析，识 别设备潜在的故障模式、影响及 原因，制定相应的维护和改进措
施。
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可靠性FMEA、CA分析
FMEA方法培训
1、概述－－业界可靠性流程（MOTOROLA的AWP）
AWP：availability work process
可用 性工 作过 程数 据流
可用性计划 更新设计 FMEA分析 操作过程 操作最简化计划
可用性模型 故障插入计划
测试和现场 数据
故障原因和影响 操作界面
故障定位：把检测到的故障隔离到必须进行
故障检测方法：
修理范围的过程，通常是现场可更换单元。
1、数值范围检查；（如：温度、电压、槽位号、即确保单元的故障不会造成系统的故障。
MAC地址等） 2、数据正确性检查（如：奇偶校验、求检验和、 CRC校验、槽位号异或校验等） 3、比较检查（有冗余输出时） 4、时间检查（如：心跳检测） 5、用户直观检查（如：告警、声光显示）
器件使用的考虑。如降额、
热设计、器件应用审查；
简化设计等
系统结构的考虑。如冗余、 负荷分担。 其他容错设计 故障检测。重要故障需要 “知情”。检测灵敏度； 故障隔离。能隔离到影响 最小，定位到FRU； 故障恢复。倒换策略、复 位、重启、数据恢复等； 故障测试验证。重要、影 响或措施不明确的故障、 故障模式，FIT模拟测试；
➢I～II类故障通常称为重 大故障，也即“单点故障 ”； ➢III类故障可简单理解为 需要尽快修复的故障。
➢当一个故障不能被检测 出来时，是“隐患”，级 别上升一级。
➢具体产品具体定义；
功能模块名称
故障模式
电源子系统 电源子系统 电源子系统 电源子系统 风扇监控子系统 风扇监控子系统 风扇监控子系统 背板
告警方法：
1、报警； 2、信息文本（如：写入运行日志中） 3、故障分级处理（不同级别的故障采 取不同的告警方法）
FMEA方法培训
课程目的
可靠性工作介绍 故障管理设计 FMEA分析方法介绍 可靠性验证测试（FIT）
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法
系统 薄弱环节
可靠性设计
故障概率高
可靠性定量分析 建模预计
FMEA的基本思想：
遍历性、系统性。
.
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
FMEA目的：
能帮助设计者和决策者从各种方案中选择满足可靠性要求的最佳方案 保证所有元器件、单元的各种故障模式及影响都经过周密考虑 能找出对系统故障有重大影响的元器件、元器件故障模式及单元、单元故障模式并分 析其影响程度 有助于在设计评审中对有关措施（如冗余措施）、检测设备等作出客观的评价 能为进一步更改产品设计、定量计算提供资料
主控模块 主控模块 主控模块 主控模块 交换网模块 交换网模块 交换网模块 线路处理模块 线路处理模块
输出异常高电压导致系统功能异常，甚至烧毁 电源模块一路-48V供电故障，且不能检测 电源配电子系统监控电路滤波部分故障，且系统不能检测 电源配电子系统监控电路电压检测部分故障，且系统不能检测 全部风扇停转，导致系统温度过高而不能正常工作甚至烧毁 单个风扇框的所有风扇停转，导致系统温度升高而不能正常工作 风扇框监控电路故障，但系统能够检测，可以控制风扇全速运转 背板总线信号开路、短路故障，导致整个系统故障 主用主控模故障，不能倒换到备用 备用主控模故障，能检测 一路业务同步时钟故障，能检测，且有相应的补偿措施 双路业务同步时钟故障，导致系统无法工作 一个交换网模块故障，故障，不能检测并将业务切换到其它交换网模块 一个模块故障，故障，能将业务切换到其它交换网模块，但交换能力严重下降 一个模块故障能检测，并将业务切换到其它交换网模块，对系统性能基本无影响 一个线路处理模块故障，能检测 线卡个别端口故障，能够通过端口捆绑的负荷分担将业务切换到其它端口
FMEA方法培训
1、概述－－可靠性流程
1、器件级FMEA分析报告
1 单板构成及功能定义 2 单板功能层次框图 3 单板可靠性框图 4 编码原则（可选） 5 环境定义 6 严酷度等级定义 7 单板器件级FMEA分析 7.1 单板器件级FMEA分析表格 8 总结
8.1 软件故障管理需求列表 8.2 硬件故障管理需求列表 8.3 测试验证需求列表 8.4 故障降级分析 8.5 故障定位率计算 8.6 冗余单元倒换成功率计算 8.7 分析总结
《可靠性指标论证报 （可靠性）
告》
详细设计与 实现
单元测试、 SDV、SIT
SVT
Beta 测试
《器件级FMEA分析报告》 《单板硬件详细设计报告》（可 靠性） 《元器件降额分析报告》
FIT可靠性验 证测试
TR4
TR4A
TR1
TR2
TR3
可靠性工程师
硬件/软件开发工程师
可靠性工程师
测试工程师
可靠性工程师
需求汇总
2、板间信号级FMEA分析报告
1 产品构成及功能定义 2 产品功能层次框图 3 产品可靠性框图 4 产品编码原则 5 环境定义 6 严酷度等级定义 7 功能模块（单板）接口信号FMEA分析表格 8 总结
8.1 软件故障管理需求列表 8.2 硬件故障管理需求列表 8.3 测试验证需求列表 8.4 故障降级分析 8.5 分析总结
FMEA的分析层次：
系统级：按各功能模块进行分析 板间信号级：单板的接口信号进行分析 器件级：按各器件的故障模式进行分析
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
FMEA的分析方法 ：
硬件法：从硬件的角度，对每个器件 管脚输出分别去考虑故障模式、故障 影响、检测补偿措施。
功能法：每个产品可以完成若干功能，而 功能可以按输出分类。这种方法将输出一 一列出，并对它们的故障模式进行分析。 对应系统级、单板级分析。
故障恢复方法： 1、倒换；（对主备用冗余） 2、重新分配资源（对N+1冗余、资源池） 3、软件复位； 4、重启；
FMEA方法培训
2、故障管理设计
故障修复：故障完全排除的过程。
故障修复方法： 1、更换功能单元； 2、调试和诊断（离线） 3、软件补丁； 4、软件升级；
预警方法：
1、趋势图法； 2、多变量综合分析法； 3、专家系统法；
2、产品元器件降额分析报告
1、系统功能 2、 环境定义 3 、测试环境 4、 单板元器件降额分析
4.1 单板1元器件降额分析 4.2单板2元器件降额分析 5、总结
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课程目的
可靠性工作介绍 故障管理设计 FMEA分析方法介绍 可靠性验证测试（FIT）
FMEA方法培训
2、故障管理设计
故障检测
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3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
确定故障模式和故障原因（系统级）
➢业务类功能故障； ➢对接类功能故障； ➢信息上报类故障； ➢故障诊断类故障； ➢业务保障类故障； ➢安全类故障； ➢用户界面类故障；
子系统层面：
➢全部功能不能实现； ➢各部分功能不能实现； ➢功能异常。
FMEA方法培训
2020/11/1
FMEA方法培训
1、概述－－通信网的可用性
骨干网
设备层
骨干网
接入层
系统HA
HA 网络级HA
连接设备HA
功能框1HA
功能框2HA
功能框3HA
设备HA
计划性活动HA
人为差错HA
……
1、设备都是通信网络中的一个 接点，网络的可靠性或者说端到 端的可靠性是用户最终关心的。 不能仅仅关注设备可靠性而忽视 组网、网络其他部件对可靠性的 影响；
线路处理 模块HA
主控模 块HA
机电模 块HA
服务器 模块HA
背板 HA
电缆 4、需求的落实需要可靠性工程 HA 师对产品设计方案的了解，需求
硬件 HA
软件 HA
…… …… ……
跟踪，FIT测试验证。更需要开 发人员的并肩作战。
FMEA方法培训
1、概述－－可靠性的层次
产品的可靠性可以理解为三个规定，即规定条件下、规定时间 内、产品完成规定功能的能力。 从用户的角度考虑，可简单地理解为几个层面的要求：
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
定义严酷度类别 给产品故障造成的最坏潜在后果规定一个量度。
I. 这种故障会导致整个系统崩溃或主要功能受到严重影响； II. 这种故障会导致系统主要功能受到影响、任务延误的系统轻度损坏或存在较大的故障 隐患；
III. 系统次要功能丧失或下降，须立即修理，但不影响系统主要功能实现的故障； IV. 部分次要功能下降，只须一般维护的，不对功能实现造成影响（一般告警或指示灯故 障等）。
2、 不同网络层次的设备有不同 的可靠性要求。核心层设备偏重 于HA，中间层设备偏重于成本与 HA的良好结合，终端设备偏重于 成本与返修率；
3、HA不仅仅包括设备软、硬件 的HA，而且包括计划性中断、 人为差错等的HA，所以也要关注 升级、数据配置、补丁等造成的 业务中断；
平台软件 模块HA
交换模 块HA
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
描述可靠性模型框图
目的：表 示系统可 靠性与各 功能模块 可靠性之 间的关系。
可靠性模型框图分为基本可靠性模型框图和任务可靠性模型框图。
FMEA方法培训
3、可靠性分析方法－－可靠性FMEA
描述结构图
目的：清晰功能模块之间的相互关系，主要输入/输出信号。
在线故障 诊断
预警
故障隔离 故障恢复
告警
离线故 障诊断
故障修复
可用性计划
可用性模型
可
用
更新设计
故障插入计 划
性 工 作 过
FMEA分析
测试和 现场数
据
故障恢复设 计
程
故障隔离设