压壳生产流程介绍资料
第六章 受压壳体制造准备
确定制造流程：制定详细的制造流程包括加工、装配、检验等步骤
准备材料和工具
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
工具：切割机、焊接机、打磨机等
材料：钢、铝、铜等金属材料
安全设备：防护眼镜、手套、安全帽等
技术资料：图纸、技术规范、操作手册等
制定生产计划
安排生产人员：确定生产岗位、人员数量、技能要求等
制定生产进度计划：确定生产周期、时间节点等
环境控制：控制温度、湿度、通风等环境因素确保生产环境适宜
设备维护：定期检查、维护设备确保设备正常运行
安全设施的准备
防护手套：保护手部防止受伤
安全警示标志：提醒工人注意安全防止意外发生
安全帽：确保工人安全防止头部受伤
安全鞋：防止脚部受伤保护工人安全
场地的消防和环保准备
场地应符合消防安全要求配备消防设施确保安全出口畅通。
试验方法：采用模拟试验、实物试验等方法
试验目的：验证工艺的可行性和可靠性
试验内容：包括材料性能、结构设计、制造工艺等方面的试验
试验结果：分析试验数据评估工艺的可行性和可靠性为制造准备提供依据
04
设备准备
确定所需设备及规格
确定所需设备：根据生产需求确定所需设备类型和数量
设备规格：根据生产需求确定设备规格和性能要求
储存条件：确保原材料的储存条件符合要求防止变质、损坏等
外购件的采购和验收
验收标准：制定验收标准确保外购件的质量和性能符合要求
验收过程：按照验收管理
采购计划：明确采购需求制定采购计划
供应商选择：选择信誉良好、质量可靠的供应商
采购合同：签订采购合同明确双方权利和义务
检查项目：设备、工具、材料、环境等
压力容器壳体制造工艺规程
压力容器壳体制造工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。
2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》3. 壳体的下料除执行《压力容器产品下料工艺规程》中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。
3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。
3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。
3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。
3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。
3.1.5 剪切断面不允许有裂纹、分层或夹杂。
3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。
3.2.2 标准抗拉强度бb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。
3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。
3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。
3.3.2 被切割件应垫平，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度≤板厚的1/20。
3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。
4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。
4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。
5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。
5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。
手机壳工艺流程
手机壳工艺流程
《手机壳工艺流程》
手机壳是一种保护手机外壳的装饰品，可以为手机增添个性化的外观，并且在一定程度上起到保护手机的作用。
手机壳的工艺流程主要包括设计、模具制作、材料选择、生产制作等步骤。
首先，手机壳的设计是整个工艺流程的第一步。
设计师需要根据市场需求和消费者喜好，设计出符合潮流和个性化需求的手机壳样式。
设计师需要不断与市场进行接触，关注消费者的需求和市场的变化，及时调整设计方向，确保设计的新颖性和独特性。
其次，设计好的手机壳需要制作模具，模具制作是手机壳生产的关键步骤。
模具的精准度和耐用性直接影响手机壳的成型效果和质量。
制作模具需要有专业的技术和经验，需根据设计图纸制作出精准的模具，以确保手机壳的成型符合设计要求。
接下来是材料选择，手机壳可以采用多种材料，如塑料、硅胶、金属等。
材料的选择需要考虑手机壳的外观效果、手感、成本、环保等因素。
同时，不同的材料需要不同的生产工艺和成型方法，需要根据材料的特性进行相应的生产调整。
最后是生产制作。
生产制作是手机壳工艺流程中的最后一步，也是十分关键的一步。
生产制作需要精密的生产设备和熟练的工人，生产设备的精准度和稳定性会直接影响手机壳的成品率和质量。
同时，生产制作需要严格控制生产环节，确保每一道
工序都符合产品的质量要求。
综上所述，手机壳的工艺流程包括设计、模具制作、材料选择、生产制作等几个关键步骤。
只有每个环节都能精益求精，才能生产出质量优良的手机壳产品。
压板加工工艺流程
压板加工工艺流程一、压板加工的原理压板加工是一种通过在金属材料表面施加一定的力量，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸的加工方法。
在压板加工中，通常会使用专门设计的模具，将金属材料置于模具之间，然后施加压力，使金属材料按照模具的几何形状进行变形。
在加工过程中，金属材料会产生拉伸、挤压、剪切等变形形式，最终得到符合要求的零件。
二、压板加工的分类压板加工可以根据加工方式的不同，分为冷板压、热板压和超高压板压等不同类型。
其中，冷板压是最常见的一种方式，适用于大部分金属材料的加工。
而热板压则是在加热条件下进行的加工，可以提高金属材料的变形性能，适用于难加工的高强度合金材料。
超高压板压则是通过施加极高的压力，使金属材料在超高应力条件下进行加工，可获得更细微的变形精度。
三、压板加工的工艺流程1.材料准备首先需要准备待加工的金属材料，一般为金属板材或金属带材。
根据零件的设计要求，选择合适的金属材料，如冷轧板、热轧板、铝合金板等。
2.模具设计根据零件的设计要求，设计相应的模具，包括上下模具、冲头、导柱等部件。
模具设计需要考虑到零件的几何形状、尺寸精度、加工难度等因素，确保模具能够准确地实现零件的加工需求。
3.模具制造制造模具是压板加工的关键环节，需要高精度加工设备和技术。
根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行车削、铣削、磨削等加工工艺，最终制造出合格的模具。
4.安装调试将模具装配到压板加工设备上，并进行必要的调试工作，确保模具和设备的配合良好，保证加工过程中的稳定性和精度。
5.压板加工在完成上述准备工作后，可以进行实际的压板加工操作。
将金属材料放置在模具间，施加适当的压力，通过机械力、液压力等方式，使金属材料发生变形，最终得到符合要求的零件。
6.检验质量加工完成后，需要对零件进行质量检验。
检查零件的尺寸精度、表面质量、形状偏差等指标，确保零件符合设计要求。
7.后续处理有些零件需要进行后续处理，如表面处理、热处理、装配等工艺。
易拉罐压盖工艺
易拉罐压盖工艺
易拉罐压盖工艺是指将易拉罐盖子与罐体进行紧密的结合，以达到密封的目的的一种工艺。
在易拉罐生产的过程中，盖子与罐体的结合是一个非常关键的环节，因为只有良好的结合才能确保易拉罐的密封性和使用安全性。
易拉罐压盖工艺的主要步骤包括：准备工作、压盖前的检查、压盖操作、检验和包装等。
其中，准备工作主要包括将盖子和罐体清洗干净，以确保表面光滑无污染；压盖前的检查主要包括检查盖子和罐体的尺寸、质量等是否符合要求；压盖操作是最关键的一步，要根据不同的压盖方式选择合适的设备和工艺，确保盖子与
罐体的结合紧密、无漏气；检验是为了确保易拉罐的质量，包括外观检查、密封性检查等；包装是将易拉罐打包成合适的规格，以便存储和运输。
易拉罐压盖工艺的应用范围非常广泛，包括食品、饮料、化妆品、医药等多个行业。
在食品和饮料行业中，易拉罐是一种非常方便的包装方式，因为它可以保持食品和饮料的新鲜度和口感，同时也非常方便携带和存储。
在化妆品和医药行业中，易拉罐的密封性和防止污染的功能也非常重要，因为这些产品对质量和安全性的要求非常高。
总的来说，易拉罐压盖工艺是一种非常重要的制造工艺，它可以确保易拉罐的密封性和使用安全性，同时也广泛应用于多个行业，方便人们的生活。
金属手机壳生产工艺流程
生产工艺流程：铝挤→DDG→粗铳内腔→铳天线槽→T处理→NMT纳米注塑→精铳外腔→抛光→喷砂→一次阳极→高光处理→精铳内腔→二次阳极→铳导电位→热熔螺母→成品检测第一步铝挤将柱形铝材进行切割并挤压，会让铝材挤压之后成为规整铝板方便加工。
第二步 DDG固定铝板，经过DDG环节将铝板精准地铳成规整三维体积。
第三步粗铳内腔使用墙内夹具夹住金属机身使用CNC机床粗铳内腔、以及与夹具结合的定位柱加工好。
第四步铳天线槽按照设计要求使用CNC机床铳出天线槽以便设备接收射频信号，并且保持必要的连接点保证金属机身的强度和整体感。
第五步 T处理将金属机身置于特殊的T液等化学药剂中，使铝材表面形成纳米级孔洞。
第六步 NMT纳米注塑NMT纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T 处理过的金属材料上，让塑料与金属表层的纳米级细小孔洞紧密结合。
第七步精铳外腔金属机身按照设计要求进行CNC机床精铳3D塑形（包括弧面、侧边等）。
第八步抛光使用顶级高速精密CNC机床，按照设计要求将金属机身加工到表面A0-A2级光洁度。
第九步喷砂使用喷砂设备将金属机身进行“喷砂”处理，呈现磨砂表面效果。
第十步第一次阳极使用天车车床进行第一次阳极，目的是通过阳极氧化让铝本色变为金色，不被汗液等外界因素所干扰。
第十一步高光处理使用最高等级的超高速CNC机床对金属机身的边角进行精密切割。
第十二步精铳内腔使用CNC机床将用于夹具锁止的定位柱等多余件去除，将金属机身内腔整洁。
第十三步第二次阳极使用天车车床进行第二次阳极，目的是将金属机身表面被氧化，形成致密、坚硬的氧化膜。
第十四步铳导电位使用CNC机床去掉局部阳极氧化膜，露出金属连接点。
第十五步热熔螺母使用机械臂将装配螺母嵌入到金属机身内腔准确位置。
第十六步检测成品利用光学仪器对产品进行亚微米级测量。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程加工壳体是众多机械制造流程中的重要环节，也是实现机械制造所必须步骤之一。
正确的加工壳体工艺流程可有效提高制造效率，确保机械制品质量，保证部件的加工精度和外观质量。
准备在对壳体加工之前，必须先将需要加工的壳体物料进行充分准备。
首先需要弄清楚要加工的壳体材料是什么，包括材料的类型、规格、形状、尺寸等等，以及加工的表面处理要求和尺寸精度。
然后，根据实际情况准备合适的加工设备，以及占据主导地位的加工刀具，以及各种附件和工具具。
最后，根据加工工艺，在壳体表面布置合适的定位装置，使得壳体物料可以更精确地定位。
加工制定好加工方案之后，就可以开始加工了。
根据需要，可以使用上述准备好的加工设备和刀具，完成粗加工：比如切割、储存、车削、磨削等。
对于采用车削加工的壳体，可以采用数控车床或自动车床完成，以确保加工精度和外观质量。
细加工的内容一般包括钻孔，比如攻丝孔、螺纹孔、空心内螺纹孔等。
此外，还可以进行抛光、拉丝和镀钛等表面处理以提高外观质量。
检测加工完成后，还需对加工壳体进行严格检测和检验，以确保机械制品的质量和可靠性。
首先要检查壳体加工中是否出现爆裂、裂缝或裂口等损坏现象，以及外观表面是否存在失效现象；其次，要测量壳体的尺寸精度和表面粗糙度；最后，要检查外部的攻丝、空心内螺纹孔和其他位置的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
完成一轮检查后，即可发运或安装，以期获得最理想的制造效果。
总结加工壳体是机械制造过程中重要的一步，正确的加工工艺可有效提高制造效率，确保机械制品质量并有效降低成本。
加工壳体的流程主要包括准备、加工和检测3个步骤，在每一步，都需要根据壳体的要求和实际情况，采取适当的加工设备、刀具、工具和定位装置，以获得最理想的机械制品质量和精度，确保最终的制造效果。
压壳工艺流程
压壳工艺流程压壳工艺是一种常见的加工工艺，主要用于加工金属材料，以及一些塑料和橡胶材料。
压壳工艺可以将原材料加工成各种形状的零件，常用于汽车制造、机械制造、电子设备制造等领域。
本文将介绍压壳工艺的流程及其相关知识。
1. 设计和准备工作在进行压壳工艺之前，首先需要进行设计和准备工作。
设计工作包括确定零件的形状、尺寸和材料，以及确定压制的工艺参数。
准备工作包括准备原材料、模具和压机设备等。
2. 切割原材料原材料通常是金属板材或者塑料片材。
在进行压壳工艺之前，需要先将原材料进行切割，以便于后续的压制加工。
切割工作通常使用剪板机或数控切割机进行。
3. 制作模具模具是进行压壳工艺的关键设备，模具的设计和制作直接影响到压制零件的质量和精度。
制作模具需要根据零件的形状和尺寸进行设计，并使用加工设备进行加工制作。
4. 加热原材料在进行压壳工艺之前，通常需要对原材料进行加热处理。
加热可以使原材料变得柔软，从而更容易进行压制加工。
加热设备通常是工业炉或者加热炉。
5. 压制加工在原材料加热后，将其放入模具中，然后使用压机设备对其进行压制加工。
压机设备通常是液压机或者机械压机，通过施加压力将原材料压制成所需的形状和尺寸。
6. 冷却和处理在进行压制加工后，需要对零件进行冷却处理，以使其固化成为最终的形状。
冷却处理通常使用冷却水或者空气进行。
在冷却处理后，还需要进行表面处理，如喷涂、镀层等。
7. 检验和包装最后一步是对压制零件进行检验和包装。
检验工作包括对零件的尺寸、形状和质量进行检查，以确保其满足设计要求。
包装工作则是将零件进行包装，以便于运输和存储。
通过以上流程，就完成了压壳工艺的加工过程。
压壳工艺是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种领域。
掌握了压壳工艺的流程和技术，可以为相关行业的生产提供技术支持和解决方案。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、铸件生产过程
1.2、配比
通过称重方式进行新料和回炉料配比，其中一级回炉 料≤30%，不容许使用二级和三级回炉料，保证后续 铝液质量
备注： 一级回炉料：报废铸件、浇冒口、浇注剩余料 二级回炉料：坩埚或熔炼炉清炉时剩余料 三级回炉料：生产现场残余铝屑或铝块
一、过程控制
1.3、熔炼
7.2、旁通阀残留铝屑检查标记 7.3、二次外观检查标记
防漏工序标识5
防漏工序标识6
表单10： “GP12外观检查记录” 记录外观不良信息。
八、包装
包装
根据包装规范对完成品装箱作业
九、出货检查
出货检查
根据控制计划要求对出货品进行出货前终检：外观，包装 数量，外包装及出货信息等。
压壳生产流程介绍
一、铸件生产过程
铸造相关过程
铝合金锭验收
配比
熔炼
抛丸入 库
覆膜砂验收
力学性能及 金相检验
制芯 热处理
精炼变质 脱渣 浇注 整修
一、铸件生产过程
1.1、铝合金锭验收
每批对铝合金锭进行化学成分、外观、断口、 针孔度等检测，保证后续铝液质量 入厂后标识待检，合格后标识合格单，并根 据要求刷涂油漆以区别不同材质
二、整修
2.1、整修
根据整修工艺卡整修
三、热处理
3.1、热处理
根据“热处理工艺守则”进行热处理
三、力学性能及金相检测
3.1、金相检验
采用金相显微镜每批进行金相检测
表格七、金相报告
四、抛丸
1.12、抛丸
根据抛丸外观检验要求进行检验铸件外观
五、入库
5.1、入库
机加过程介绍
一、总流程
总流程：
将精炼机转运至保温中进行精炼（氮气流量、精炼时 间、转子转速等参数按工艺参数设置后由设备自动控 制）
一、铸件生产过程
1.5、脱渣
将浮在铝液表面杂质去除，浇注试块进行化学成分检 测、密度检测和变质效果检测
表格二、精炼变质过 程记录表
一、铸件生产过程
表格三、化 学成分检测 报告
表格四、密 度检测报告
毛坯检查
加工
出货
出货检查
清洗 包装
外观检查 测漏 打标
内窥镜检查
二、毛坯检查
毛坯验收检查
毛坯加工前对外观及批次检查合格后“零件 流”转卡作成
表单1： “零件流转卡”记录零件从加 工开始到包装入库全过程信息。
三、加工--1
3.1、毛坯加工
毛坯
加工完成品
表单2： “加工自检记录表”记录 零件主要/关键寸尺信息。
三、加工---2
3.2、加工品尺寸及外观检查
三次元测量
轮廓度测量
一般尺寸及外观检查
表单3：
表单4：
“三座标测量记录”记录图纸 “预控制图”对图纸上关键
三座标测量部分寸尺寸信息。 尺寸管控。
表单5： “检查记录表”记录图纸上 一般尺寸及加工后外观信息。
四、清洗---1
4.1、清洗
加工合格品清洗后，吹净残留水渍在大端面 制作加工日付
4.2、日付制作
产品追溯标识
四、清洗---2
4.3、清洁度检查
根据控制计划要求对清洗后 加工品清洁度检测
表单6： “清洁度检查记录表” 记录清洁度信息。
表单7： “清洁度稳重记录表” 记录颗度重量信息。
五、外观检查
5.1、外观检查
表单8： “不合格品记录表” 记录外观不良信息。
5.2、旁通阀残留铝屑检查标记 5.3、一次外观检查标记
将新料和回炉料投入熔化炉中进行熔化，出炉前每炉 进行测温，保证后续精炼和变质温度，并且进行拔渣， 初步去除铝液中杂质
一、铸件生产过程
1.4、精炼变质
首先进行测温，确认精炼变质温度是否满足工艺要求， 并记录
将配好的脱渣剂和变质剂放入托盘中为一组，按组加 入保温炉中，并充分搅拌
一、铸件生产过程
1.4、精炼变质
防漏工序标识1
防漏工序标识2
六、测漏、打标
6.1、测漏检查
6.2、打标
外观检查合格品经100%测漏检 查后打标防漏Biblioteka 序标识3七、内窥镜检查---1
7.1、内窥镜检查
根据控制计划要求对流道是 否残留黑砂检测
表单9： “内窥镜检查记录表” 记录流道黑砂不良信息。
防漏工序标识4
七、内窥镜检查---2
表格五、变 质效果检测
密度检测
化学成分检 测
变质效果检测
一、铸件生产过程
1.6、覆膜砂来料检验
覆膜砂主要检验项目包括抗弯强度、发气量和颗粒度等。
根据制芯工艺卡要求制芯
一、铸件生产过程
1.7、制芯
根据制芯工艺卡要求制芯
一、铸件生产过程
1.8、浇注
关键控制点：浇注温度、模具温度、冷却凝固时间， 上述参数按工艺设置后由设备自动控制