复合加工机床
车铣复合数控机床说明书
毕业设计(论文)任务书学生姓名专业班级机制1067班指导教师黄老师工作单位机械制造及其自动化设计(论文)题目: 车铣复合数控机床设计——车削进给系统设计设计（论文）主要内容：车铣复合数控机床设计——总体参数及总体布局设计、铣削进给系统设计及主要零件设计要求完成的主要任务:1.总体参数及布局方案、开题报告；2.机床总体设计；3.铣削进给部件设计；4.主要零件设计；5.外文翻译；6.设计说明书。
必读参考资料：1.实用数控机床技术手册2.机床设计3.机床设计手册第一册：上、下4.机床设计手册第二册：上、下5.机床设计手册第五册：上6.金属切削机床设计简明手册7.机床设计图册8.机械设计手册指导教师签名：教研室主任签名：毕业设计(论文)开题报告题目车铣复合数控机床设计——车削进给系统设计1.目的及意义（含国内外的研究现状分析）数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。
它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。
随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。
目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。
在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。
复合机床产品介绍
产品介绍Product Introduction气动滑座式复合机系列/ Pneumatic Slide Complex MachineØ技术亮点/Feature电气系统采用PLC可编程控制器，适用于批量零件加工，钻孔、攻丝一次性完成。
导轨经超音频火，滑座移动采用气缸并配以缓冲，振动小，采用气动夹具，装卸快捷。
The electrical system is adopted PLC programmable controller. This machine can be applied in components processing in large quantity. The drilling and threading processing can be finished once.The guide rail(guideway) quenches by super audio frequency. Slide moving use with buffer, low vibrate, and adopts pneumatic clamp, loading and unloading fastly.Ø功能/Function1. 采用独创的微电脑控制系统，操作简便。
Specially designed computer-controlled system, facillitating the operation.2. 机身结构紧凑，外形美观。
Compact frame with pleasing appearance.3. 适合大批量零件的加工，钻孔、攻牙一次完成，效率高。
Applicable for processing parts of large batch, one-off drilling and threading extending high efficiency.4. 滑动面均有润滑装置确保滑动面的使用寿命。
超精密加工的机床设备
超精密加工的机床设备摘要：超精密加工技术的发展直接影响整个国家的制造业发展，影响尖端技术和国防工业的发展。
机床是实现超精密加工的重要载体，机床的制造水平和研究水平便显得非常的重要。
本文在论述目前国内外超精密加工机床的现状的同时，介绍了国内外有代表性的几种超精密加工机床，并介绍分析了超精密机床的精密主轴部件、进给驱动系统、误差建模和补偿技术和数控技术。
关键词：超精密加工机床发展关键技术1.引言制造业是一个国家或地区国民经济的重要支柱，其竞争能力最终体现在新生产的工业产品市场占有率上，而制造技术则是发展制造业并提高其产品竞争力的关键。
精密和超精密加工技术是制造业的前沿和发展方向。
精密和超精密加工技术的发展直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展，世界各国对此都极为重视，投入很大力量进行研究开发，同时实行技术保密，控制关键加工技术及设备出口。
随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅猛发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切。
目前，国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密测量技术。
最近几年，我国的机床制造业虽然发展很快，年产量和出口量都明显增加，成为世界机床最大消费国和第一大进口国，在精密机床设备制造方面取得不小进展，但仍和国外有较大差距。
我国还没有根本扭转大量进口昂贵的数控和精密机床、出口廉价中低档次机床的基本状况。
由于国外对我们封锁禁运一些重要的高精度机床设备和仪器，而这些精密设备仪器正是国防和尖端技术发展所迫切需要的，我们必须投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工机床，使我国的国防和科技发展不会受制于人。
2.超精密机床的发展现状2.1国外超精密机床发展现状目前在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本, 这3个国家的超精密加工装备不仅总体成套水平高, 而且商品化的程度也非常高。
EdgeCAM——车铣复合加工的领跑者
主轴 、双刀塔并且具有Ｙ轴功能的多轴 机 床 （ 轴 ）。这台机床 的应用我 们 共９
也 经 历 了 从 摸 索 、 认 识 到 应 用 的 艰 辛 历程 。
邦飞利致力于 推动企业节约能耗开支
邦飞利公 司为众多行业提供 了丰 富多样 的动力选择方案以及控制方案 。尽 管每一次公
司面临的挑 战都有所不 同，然而每个控制方案 的核心都致力于降低能源消耗——环保又经
济。
车削 ；动 力头铣 削、钻削 ；Ｙ 轴加 工 ；Ｃ轴联动 加工 以及 零
车铣 复 合 加 工 结 合 了 传 统 的 车 床 、
铣 床概念 ，使 车 、铣 结合 在一 台机床
上。
它 的优点 包括 ：１ ，高精 度 ：避免
Ｓ ｎ ｖｋ ａ ｄ ｉ 全球范围的合作伙伴 。在山特
维 克全球 市 场的２ 多个 培训 中心均 采 Ｏ
了工序分 散造 成的人 为 、机床误 差 ；
“ ｒ ｅｋ Ｚ ２ ０ Ｙ” 是 一 台双 Ｍｏｉ ｉｉ Ｔ ５ ０ ｓ
用 。它具有 ：易学 ，易用 ，尤其车铣 复 合编程 功 能非常 强大 ；机 床后处 理 程 序采 用模 板 ，对 话模 式使得 编 写起 来非常有序 、轻松 。 英 国路径 （ ａ ｈ ｒ ｃ ）公司作为 Ｐ ｔ ｔａ ｅ
的特点—— “ 易学 ，易用” 。通过２ 天 的培训我们 熟悉 了Ｅ ｇ Ｃ ｄ ｅ ＡＭ的界面 ； 各种 ＣＡＤ软件 图形 ，三维模 型 的高保
真调 用 ；车削 固定循 环编 制 ；仿 真处
浅谈机械加工的新星——复合加工机床
用 的 主 轴 和 Ｙ 轴 、 Ｔ （ 动 工 具 交 换 装 置 ） 车 床 主 轴 的 分 度 功 能 还 可 以 进 行 复 合 加 工 。 例 如 有 棱 角 的 形 状 或 四 角 形 的 孔 等 ． 去 因 Ａ Ｃ 自 、 过 在 同 一 时 期 ． 崎 马 扎 克 公 司 发 表 了 称 之 为 当 前 复 合 加 工 机 床 的 。 现 在 用 凿 子 样 的 刀 具 代 替 了 回 转 刀 具 ． 采 用 六 坐 标 控 制 的 同 山 在 基 础 的 带 铣 加 工 功 能 的 Ｃ Ｃ 车 床 。 该 公 司 于 １８ Ｎ ９ ３年 开 始 销 售 成 为 时 进 行 摇 动 切 削 加 工 ． 这 就 使 得 一 台 设 备 可 以 完 成 工 件 的 加 工 ． 精 现 在 的 复 合 加 工 机 床 原 型 的 带 Ａ Ｃ（ 动 工 具 交 换 装 置 ） 置 的 Ｃ Ｃ 度 和 效 率 也 得 到 了提 高 。 Ｔ 自 装 Ｎ
变 化 中 的 复 合 加 工 机 床 的 概 念
复合 化 智 能化
加 工 中 心 多 坐 标 化
① 多 品 种 、小 批量 生 产 （ 短 交 货 期③ 降 低 成 本④ 伴 随轻 型 缩
五 坐 标 控 制 ： Ｘ、 Ｚ 三 个 坐 标 控 制 的 基 础 上 ． 能 变 化 工 具 在 Ｙ、 为
六 坐 标 控 制
复 合 加 工 机 床 出 现 在 日 本 市 场 的 时 问 是 迎 来 数 控 机 床 生 产 鼎 需 求 正 在 增 加 。 盛 期 的 ｌｒ ９Ｏ年 代 末 期 到 １ ８ 年 代 初 期 。 ７ ９０ 日 立 精 机 公 司 于 ｌｒ ９ ９年 公 开 的 复 合 数 控 车 床 ５ Ｃ 具 有 铣 加 工 ７ Ｌ 等 ， 构 筑 了 复合 加 工机 床 风格 的 先进 产 品 。 是 铣 系列 加工 机 床 因采 用 多轴 控 制 ． 仅 可进 行 复 杂形 状 的 加 工 ． 不 不 改 变 工 序 就 不 能 再 加 工 ． 一 般 都 是 换 于 放 电 加 工 机 床 上 再 处 理
国外超精密数控机床概述
国外超精密数控机床概述20世纪50年代后期，美国首先开始进行超精密加工机床方面的研究，当时因开发激光核聚变实验装置和红外线实验装置需要大型金属反射镜，急需反射镜的超精密加工技术和超精密加工机床。
人们通过使用当时精度较高的精密机床，采用单点金刚石车刀对铝合金和无氧化铜进行镜面切削，以此为起点，超精密加工作为一种崭新的机械加工工艺得到了迅速发展。
1962年，Union Carbide公司首先开发出的利用多孔质石墨空气轴承的超精密半球面车床，成功地实现了超精密镜面车削，尺寸精度达到士0.6 um，表面粗糙度为Ra0.025um，从而迈出了亚微米加工的第一步。
但是，金刚石超精密车削比较适合一些较软的金属材料，而在航空航天、天文、军事等应用领域的卫星摄像头方面，最为常用的却是如玻璃、陶瓷等脆性材料的非金属器件。
用金刚石刀具对这些材料进行切削加工，则会使己加工表面产生裂纹。
而超精密磨削则更有利于脆性材料的加工。
Union Carbide公司的另一代表性产品是其在1972年研制成功的R-0方式的非球面创成加工机床。
这是一台具有位置反馈的双坐标数控车床，可实时改变刀座导轨的转角0和半径R，实现非球面的镜面加工。
加工直径达380mm，工件的形状精度为士0.63um，表面粗糙度为Ra0.025 um。
摩尔公司(Mood Special Tool)于1968年研制出带空气主轴的Moori型超精密镜面车床，但为了实现脆性材料的超精密加工，该公司又于1980年在世界上首次开发出三坐标控制的M-18AG型超精密非球面金刚石刀具车削、金刚石砂轮磨削机床。
该机床采用空气主轴，回转精度径向为0.075pm；采用Allen-Braley 7320数控系统；X，Z 轴行程分别为410mm和230mm，其导轨的平直度在全长行程范围内均在0.5um以内，B轴的定位精度在3600范围内是0.38um；采用金刚石砂轮可加工最大直径为356mm的各种非球面的金属反射镜。
数控卧式镗床平旋盘复合加工使用技巧
数控卧式镗床平旋盘复合加工使用技巧在卧式加工中心的发展过程中，普通的X、Y、Z 轴配合主轴已经很难满足现代加工的要求。
在液压气动、工程机械、石油化工设备、汽车、机车车辆、电力设备等行业中，以桥体、差速器壳体、泵体及阀体类零件为主要加工对象，此类零件由于自身结构特点，常有2 英寸以上的锥管螺纹加工；泵体及阀体结合端面常有弧形或异型密封槽，其密封性要求非常高；大量的直径不同的同轴孔系使得此类零件的加工在普通的卧式加工中心上难以实现，需要有B 轴、U 轴、W 轴等轴联动实现复合加工。
为了解决此类零件的加工，机床制造商和刀具制造商都推出了具备U 轴的解决方案。
一、具备U 轴功能的刀具此类刀具配有CNC 控制单元与机床伺服系统连接(有关技术协议需事先与机床制造商讨论)，另配有连接轴完成驱动，用以实现U 轴与Z 轴联动，可以完成锥孔、R 面、车螺纹等加工。
选配的探头可进行自动测量、自动加工、提高加工精度。
此方法对于普通卧式加工中心临时追加U 轴功能可以满足要求。
但是，在实际使用过程中，具备U 轴功能的刀具存在下列不足之处：(1) 刀具的伺服单元及机械结构空间有特殊要求；(2) 自身结构较单薄，不适用于强力切削；(3) 对于孔径差别大的或加工內容有区别的加工，仍需采用多把U 轴功能的刀具，由于这是专用刀具，价格昂贵，所以很不经济。
二、具备U 轴的卧式加工中心日本新泻铁工(NAGITA)开发生产的BFN 系列复合加工中心带来了新的概念，其U 轴功能不仅仅解决了上述异型件的加工问题，同时也大大减少了刀具使用数量，提高了刀具集成化。
其主要特点为：(1) U 轴单元直接安装于高刚性主轴端部，驱动单元通过主轴内部的齿轮、齿条传动实现，使得U 轴刚性大大加强；(2) U 轴行程为50mm，最大镗孔直径可达300 mm；(3) 刀柄形式为1/10 的短锥、端面双接触刀柄，适用于高精度强力重切削：(4) 采用独特U 轴冷却系统，与U 轴保持同步旋转，增强刀刃冷却效果；(5) 配有专用编程辅助软件(SNAP3)，可简化、优化编程及程序调试；(6) 另配有自动探测、补偿系统作为选择功能(机内非换刀式)，自动完成“粗加工→ 孔径自动测量→ U 轴自动补偿→ 精加工”全过程。
车削复合加工机床的组合形式
车削复合加工机床的组合形式介绍了车削复合加工技术的发展现状，论述当前主流车削复合结构标签：柔性制造；车削复合；加工技术世界机床市场正朝着高速、高效、高柔性、智能、环保方向发展。
随着我国综合实力的迅速攀升，正从制造大国向制造强国迈进，在《中国制造2025》发展规划中，强调顺应“互联网+”、一代一路的发展趋势，重点发展航空航天装备、高档数控机床和机器人等10 大重点领域，提高工艺水平和产品质量，推进智能制造、绿色制造。
复合加工和柔性制造技术正是以这种独特的魅力开始应用于实践之中。
车削复合加工中心是把多种不同的制造工艺，在一台机床上实现，最突出的优点是大大缩短零件的生产制造周期、提高零件的加工精度，实现在线检测的功能。
现结合我公司车削复合加工中心研发制造情况，对当前主流车削复合的结构做进一步介绍。
1 经济型车削复合机床在原有X/Z轴基础上，在主轴上增加一个旋转的C轴，实现铣削功能。
在平床身或斜床身数控车上加装主轴C轴，溜板加装动力铣主轴，可在一台设备上实现车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种加工要求。
主要结构特点：在主轴后端加装刹车盘、液压制动器，主传动采用伺服电机、同步带传动，横溜板加装动力铣头。
主轴有C轴功能：主轴位置可控；具有准停功能，既可实现主轴周向的任意位置控制，又能实现X-C、Z-C联动。
数控车床的加工能力大大增强，除可进行一般车削外还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工，且成本较低，在通用型的数控车床上很容易增加以上功能，具有良好的性价比。
2 中高档车削复合加工中心车削复合柔性制造单元既能完成车削功能，又能完成铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等功能，还具有双爪自动上下料、工件的翻转与自动补偿、自动温控与碰撞保护、大容量的料庫等附加功能，是现代智能加工的典型体现。
2.1 TMC25系列车削中心TMC25系列车削中心采用先进的模块化设计，该产品为其中的典型模块组合方案之一，具有X、Y、Z、W四个直线运动轴和二个C轴回转轴，能夠完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等功能，采用气、液、电等多种控制技术，是集现代复合加工和智能控制的高端机。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
复合加工机床
产品的加工过程链越长，生产周期就越难以控制。
影响交货期的瓶颈常常在于机床辅助时间和工件在工序之间的滞留，所以减少工作场地的数目也就意味着缩短生产周期。
大量生产方式的特征是工序分散、按节拍组织流水生产，这是一种刚性的生产自动化。
这种生产方式早已不适应今天的需要。
20世纪70年代出现的加工中心以及80年代开始出现的柔性制造系统（FMS)标志着生产过程柔性化的开始。
但是柔性制造系统并没有完全摆脱传统加工工艺的束缚，它由许多台加工中心加上高度自动化的物流输送系统组成，导致系统价格和维护成本昂贵，因而没有获得广泛的工业应用。
取而代之的是90年代的五面体加工中心的发展，它基本实现了箱体零件的全部工序的加工，是现今复合加工机床的先导。
复合加工机床是以现代柔性自动化的数控机床为基础，以传统加工中心的“集中工序、一次装夹实现多工序复合加工”的理念为指导发展起来的新一类数控机床。
当工件在其上装夹后，通过对加工所需工具（切削刀具或模具）的自动更换，便能自动地按数控程序依次进行同一工艺方法中的多个工序或不同工艺方法中的多个工序的加工，从而减少非加工时间，缩短加工周期，达到提高加工精度和加工效率的目的。
因此，数控复合加工机床从其加工的复合性来分，可分为工序复合型和工艺复合型两大类。
工序复合型如一般的锉一铣加工中心、车削中心、磨削中心等，在一台机床上只能完成同一工艺方法的多个工序加工；而工艺复合型则有车一铣复合中心、车一磨复合中心、
车削一激光加工中心等。
复合加工机床的定义及其具有的功能是随着时代的变化而变化的。
过去的复合加工机床主要是指工序复合型的加工中心，但因工具交换和加工的品种受到限制，而且也走不出切削加工的领域，现在的复合加工机床主要是指工艺复合型的数控机床。
同样，现在的复合加工机床不再被称为“复合加工机床”也为时不远了。
典型复合加工机床有：
1．车削为主型
回转体零件的复合加工一直是复合加工技术的研究热点。
1979年，日立精机公司公开的“复合数控车床SLC"具有铣加工用的主轴和Y轴、ATC（自动工具交换装置）、车床主轴的分度功能等，在当时构筑了复合加工机床风格的先进产品。
同一时期，山崎马扎克公司开发了称为“复合加工机床基础的带铣加工功能的CNC车床”，该公司于1983年开始销售成为现在的复合加工机床原型的带ATC装置的CNC 复合车床Slant turn 40ATC Milcentero 机床复合加工功能随控制轴数的增加而增加，除了应用较多的具有铣削功能的3轴控制 (X，Z， c）车削中心外，又推出了可钻削或铣削偏离工件中心之孔或槽的4轴控制（X， Y，Z， c）车削中心，而近几年开发的重点则是5轴控制(X， Y， Z， B， C）的车铣中心。
5轴控制的车铣中心，既增加了B轴（使刀架绕Y轴摆动）以钻斜孔和铣斜面，又能够对曲面进行多轴联动铣削，更重要的是对机床结构作了重大改进，它不使用转塔刀架而代之以大功率、高转速的电
主轴刀架。
由于电主轴每次只能装一把刀（车削时电主轴被锁住不回转），故也像加工中心那样配备自动换刀机构和刀库。
这种机床实际上是把数控车床和加工中心融为一体。
单主轴的车削或车铣中心，无论包含怎样的复合加工功能，也无法解决回转体零件在一次装夹下的背面二次加工（即夹持端的加工）问题。
因此又出现了双主轴车削中心（常配备两个转塔刀架），或者双主轴的车铣中心。
这两根主轴一般是在同一轴线上对置排列，其加工夹持端的主轴功率普遍较小而被称为“副主轴”。
德国DMG公司的GMX Linear系列机床就是可实现完整加工的车铣复合机床的典型例子。
该系列包括GMX 200/250/300/400及500Linear共5个型号。
尽管各型号的机床特点有所不同，但都可对盘件、棒件、轴件进行车、钻、铣等加工，实现复杂工件的六面高精度加工。
棱柱体类零件（如箱、壳、板等）的加工机床主要是加工中心。
通过自动换刀和工作台分度，加工中心完成对棱柱体类零件铣、钻、镗、攻丝等工序的多面复合加工。
实践证明，加工中心确实有利于解决中、小批量机械制造企业交货期长、资源利用率低、在制品多和资金周转慢的弊端，因而在工业生产中获得越来越普遍的应用，己成为机械制造业的主力加工设备。
通过主轴头自动旋转90度立卧转换等方式，加工中心不仅可以加工箱体件的4个侧面，而且可以加工第5个面—顶面，从而推出了所谓的5面加工中心，这也可以看做加工中心在复合加工功能方面的一
项提高。
另外，采用5轴联动控制的机床，能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中，避免切削速度接近于零的铣刀端部参于切削，从而显著改善加工表面的粗糙度并大幅度提高加工效率。
目前切削加工与激光加工或超声波加工相复合的倾向越来越受到广泛关注。
德国DMG公司几年前就在高速铣床的基础上增加了一个激光加工头，推出了铣削与激光复合加工的机床DMU60L（现在的型号是DML60HSC），采用多主轴、多刀架的结构，除部分是出于加工工艺和工序的需要外，多数机床则是出于采用多主轴同时加工多个相同的零件或多刀架同时对一个零件进行多工序加工，可以在加工时间上相互重合，从而成倍地提高复合加工机床单位时间内的产出成果。
这些多主轴、多刀架的机床实质上相当于两台或多台相同的数控复合加工机床组合在一起，但是采用了共同的床身和由同一个数控系统进行控制。
复合加工机床的相关技术
复合加工技术的发展需要从三个方面一起推进：一是复合加工机床设计制造技术的优化和改进；二是相应的高性能数控系统的发展；三是应用技术水平的提高。
应该看到，车铣中心、5轴5面加工中心等高层次复合加工机床能否在工业生产中成功运行，与其应用技术的水平密切相关，特别是应用技术中的编程技术（含后置处理）、防止干涉和碰撞的仿真检查技术、刀具技术等。
国外的一些公司在这方面己有许多显著的成果。
例如，美国CAM软件开发公司DP Technology在研究B轴机床上
加工工件的编程问题时，认为采用一种完全集成铣／车编程环境的系统可简化这些机床的编程，并能给客户提供对B轴零件进行高效而精确编程所需要的灵活性。
为此，该公司开发了Esprit Solid Mill Turn 产品。
该软件于2003年3月发行，提供2-5轴铣削加工循环套件，包括3轴和5轴联动3维多面／整体加工，同时还支持诸如车端面、镗、开槽、车螺纹等车削循环。
编程员可以以任意组合在单个工件上使用铣削和车削循环，在零件前面或后面，在主主轴和次主轴上，用上位B轴头或下位转塔等。
又如，日本马扎克公司为了最大限度地发挥复合加工机床INTEGREX系列的功能，独自研发成功的划时代的Flash刀具。
Flash 刀具可完成外径车削、端面车削、内径车削、外径开槽、旋风式钻孔、立铣加工、轮廓加工、模具加工、真球加工等许多工序的加工，因而大大减少了换刀时间及由于换刀可能造成的干涉等问题。
在安装了Flash Tool专用软件的马扎克CNC装置Mazatrol Fusion 640上，输入了最适合于Flash刀具的加工数据，包括切削用量等，还可根据所用的刀片，自动决定最佳刀具角度，因此编程也很简单。
另外，用于铣加工、车加工、孔加工等多种用途的Flash刀具的刀片，根据具体的使用情况，其刀具耐用度和实际切削时间将被计算和记录下来，当达到事先设定好的耐用度时，则在刀片破损之前自动地用预备刀具更换。
采用复合加工数控机床，无疑可以显著缩短工件加工的过程链，因而越来越受到多品种、中小批量机械制造企业的青睐。
但是，尽管
复合加工是数控机床的最重要的发展方向之一，从装备结构设计和加工经济性的角度看，多工序复合加工还是有一个界线为好。
以面向回转体零件的复合加工机床为例，目前的工序集中度基本上以热处理为分界线，而且在多数情况下，齿形等特殊形面的加工仍以使用专门化机床为宜。