铝合金板材在汽车生产中的应用
汽车用ABS铝合金板简介
汽车用ABS铝合金板简介铝在轻型汽车上的应用1、发展现状PS与CTP版基板、铝箔带坯、全铝易拉罐身料、ABS板是现如今生产最多的四大民用平轧铝产品。
这其中，ABS板的生产难度及技术门槛最高，装备与建设投资也是最多的。
所以生产难度并不亚于和航空航天器铝板带的。
2、发展前景当前，铸造铝合金及变形铝合金都在汽车制造中获得了应用，但仍以前者为主。
从发展态势来看，到2020年或稍晚一些，变形铝合金平轧产品、挤压材、锻件等的用量有可能超过压铸件与铸件，或平分秋色，而这其中增长速度与幅度最大的当数平扎产品中的ABS板。
3、性能优势1）良好的成形性能与翻边延性车身及覆盖钣金件的成形加工是从航空制造业移置过来的，通过冲压成形，铝合金薄板应该有良好的成形性，即具有低的屈强比（屈服强度Rpo.2与抗拉强度极限Rm之比）与高的成形极限，在各种不同的冲压变形应力状态下具有相当高的成形空间。
在钣金件生产中，冲压成形是一道很重要的工序，有些钣金件还要承受弯折。
车身板有内、外板之分，对外板性能的要求比对内板的更高。
铝板的成形性能除用Rpo.2/Rm比表征外，还可用90°弯折半径、突杯值、n值、r值等表示。
有些车身钣金件尺寸大、形状复杂，主要通过冲制和鼓胀两种复合成形方式生产，并以后者为主。
钣金件的连接采用焊接和/或黏结，也间或有用紧固件连接的。
2xxx系及6xxx 系合金用于外板等注重强度和刚度的部位。
6xxx-T4P板材的抗拉强度Rm和屈服强度Rpo.2几乎与冷轧钢板的相等，而其n值却≥冷轧钢板的。
ABS的90%以上的厚度0.9mm~1.3mm。
有些钣金件如发动机盖板的内外板合成等均采用翻边工艺，因此要求铝合金板在冲压翻边时有高的抗开裂性即有良好的翻边延性，它不但与材料的总伸长率有关，也与内部组织有关，实际上主要决定于组织，均匀细小的晶粒组织决定板材有高的翻边延性。
2）表面平整性强ABS铝合金薄板必须有良好的翻边延性和成形以后表面色调均一，即成形的钣金件表面不出现罗平线（roping line）又称滑移线，它是由晶粒不均或者是夹杂物不均而造成的板材表面变形不均，从而使表面在涂油漆后出现光彩不一致的现象。
铝合金板材在汽车生产中的应用
铝合金板材在汽车生产中的应用1. 简介铝合金板材及其特性- 简述铝合金板材的制作方法与特点- 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性2. 铝合金板材在汽车制造中的应用- 简述铝合金板材在汽车生产的广泛应用领域- 分析铝合金板材在汽车制造中的优点和局限性3. 铝合金车身板材在汽车制造中的应用- 铝合金车身板材与传统钢制车身板材的对比- 详细介绍铝合金车身板材的生产工艺和优点4. 铝合金制动器材料在汽车制造中的应用- 简述铝合金材料在汽车制动系统中的应用- 详细分析铝合金作为制动器材料在汽车制造中的优点和效果5. 铝合金发动机零部件在汽车制造中的应用- 介绍铝合金材料作为发动机零部件的优势- 分析铝合金材料在汽车发动机中的应用状况及发展趋势总结：铝合金板材在汽车制造中的应用前景和发展趋势- 总结铝合金板材在汽车工业中的重要性和应用价值- 展望铝合金板材在未来汽车制造中的应用前景和发展趋势第1章：简介铝合金板材及其特性1.1 铝合金板材的制作方法与特点铝合金板材是以铝为基础，添加少量其他元素而得到的一种复合材料。
它是一种广泛应用的材料，在汽车工业以及航空航天、建筑、电子、包装等领域均有着重要的作用。
铝合金板材的制作方法有多种，主要包括轧制、挤压、拉伸铸造等。
其中轧制是最常见的方法，通过将铝板材放入轧制机中，经过多次轧制以达到所需的厚度和尺寸；挤压是将铝合金块材通过挤压机器，在受力下挤压成空心截面形状为圆形、矩形、六边形等不同形状的铝合金材料；拉伸铸造是一种通过拉伸和挤压材料来形成板材的方法。
铝合金板材具有很多优点。
首先，它们具有优异的强度和刚度，可以满足各种汽车部件的强度和稳定性要求。
其次，铝合金板材具有优异的耐腐蚀性能，不会因为氧化而生锈，具有长期的使用寿命。
此外，它们也具有较低的密度，使得整辆汽车减轻了重量，从而提高了燃油效率和降低了二氧化碳排放。
1.2 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性在当前的汽车工业中，铝合金板材作为轻量化材料广泛应用，主要用于汽车车架和车身板材、车轮、发动机散热器、制动器等各种部件。
铝板冲压工艺 厚度
铝板冲压工艺厚度（实用版）目录一、铝板冲压工艺概述二、铝板冲压的优势三、铝板冲压的厚度要求四、铝板冲压在汽车制造中的应用五、结语正文一、铝板冲压工艺概述铝板冲压工艺是一种通过压力机将铝合金板材加工成所需形状的加工方法。
这种工艺在许多行业中都有广泛应用，尤其是在汽车制造行业。
铝板冲压工艺不仅能有效地解决二氧化碳排放对燃料消耗的影响，减少温室效应，还能在不影响白车身耐撞性的情况下生产重量较轻的零件。
二、铝板冲压的优势相较于传统的深拉延钢冲压件，铝冲压件具有许多优势。
首先，铝合金材料具有较低的密度，因此铝冲压件重量更轻。
其次，铝合金具有良好的抗腐蚀性能，使得铝冲压件在各种环境下都能保持较长的使用寿命。
最后，铝冲压件在生产过程中受回弹的影响较大，但通过 autoform 软件，可以成功开展回弹补偿，确保在所需公差范围内生产零件。
三、铝板冲压的厚度要求铝板冲压的厚度要求会根据不同的应用场景而有所不同。
一般来说，铝合金的厚度范围为 0.5mm 至 200mm。
在汽车制造行业中，铝板冲压通常用于生产车身外板、封闭件等零件，这些零件的厚度通常在 1mm 至 4mm 之间。
四、铝板冲压在汽车制造中的应用铝板冲压在汽车制造中的应用非常广泛，包括车身外板、封闭件、车轮轮毂等。
使用铝冲压件可以实现轻量化，提高汽车的燃油经济性，降低排放。
此外，铝合金还具有优良的抗振动性能和抗冲击性能，可以提高汽车的安全性能。
五、结语铝板冲压工艺在汽车制造等行业中具有广泛的应用前景。
通过选择合适的铝合金材料和合适的厚度，可以生产出轻量化、高性能的铝冲压件。
汽车轻量化设计-车身常用铝合金材料及性能简介
冷成型工艺
热成型工艺
铸造工艺
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线：
第一阶段：板材制备（熔铸-热轧-冷轧-退火-分切）
自动化 程度高
连续静 压，性
能好
轧制 特点
生产效 率高
板材制备
材料利 用率高
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
材料状态选择
不可热处理强化合金（1XXX，3XXX，5XXX合金）： 轧制/挤压：H态，硬态（强度较高） 轧制/挤压—热处理：O态，软态（硬度较小） 轧制/挤压—热处理—轧制/挤压； H12，H14，H16，H18（硬度适中）； 例如5182-O态合金， 工艺路线：热轧-冷轧-360℃X4h退火处理获得5182-O态
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线： 铸棒制备（熔铸-锯切）-挤出（加热铸棒及模具-挤压-锯切-时效）-机加工
工程院车身部
二、铝合金零部件工艺路线
冲压工艺成型工艺路线： 铸棒制备（熔铸-锯切）-挤出（加热铸棒及模具-挤压-锯切-时效）-机加工
整套模具：正模，模垫，模套三部分组成； 正模：工作带，空刀，导流槽，分流孔，分流桥，模芯，焊合室
车身用铝合金及性能简介
目录
1 2 3
铝合金分类及应用 铝合金零件工艺路线
铝合金零件性能
一、铝合金分类及应用
1 铝合金系列
一、铝合金分类及应用
2 铝合金在车身上应用
1XXX：纯铝，例如1050,1060，硬度强度较低，延伸率优良（UTS=70-100MPa； EL=40%）； 汽车中应用： 锂电池正极集流体铝箔（电池）
工程院车身部
二、铝合金工艺路线
铝合金板材在汽车生产中的应用
Ｔ ｉ
０ ． １ ５ ０ ． １ ５ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． １ ０ ０． １ ０ Ｏ ． １ ０ ０． １ ０ Ｏ． １ ５
Ａ １
１ ｔ ｅ ｌ Ｙ １ ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｌ ｎ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ． Ｒｅ ｍ．
文章 编号 ： １ ６ ７ ２ — ０ １ ２ １ （ ２ ０ １ ３ ） Ｏ ３ — ０ ０ ８ ５ — ０ ４
铝 合 金 板 材 在 汽 车 生 产 中 的 应 用
韩 方 圆 ，崔 令 江 （ 哈尔 滨工 业大 学（ 威海） ， 山东 威 海 ２ ６ ４ ２ ０ ９）
摘要 ： 铝 合 金 是 汽 车 轻 量 化 的首 选 材 料 ， 越 来 越 多 应 用 于 汽 车 覆 盖 件 中 。 本 文 综 述 了汽 车 覆 盖 件 用 铝 合
（ Ａ１ 一 Ｍｇ — Ｓ ｉ 系 ） 。这 三 个 系 列 的 铝 合 金 所 含 合 金 元 素
在 汽 车 结 构 中 ， 白 车 身 约 占汽 车 总 重 的 ３ ０ ％，
采 用 铝合 金覆 盖件 可使 整 车减 重 １ ０ ％～ １ ５ ％， 减 重效
的种类 和 质量 分数 有所 不 同 ，因此在性 能 上也 有所
Ｃ ｒ
Ｏ ． １ Ｏ ０ ． １ Ｏ ０ ． ２ ０ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０ Ｏ ３Ｏ ０ ． １ ０ Ｏ ． １ ０ ０ ． １ Ｏ Ｏ ． １ Ｏ Ｏ ． １ ０
Ｚ ｎ
Ｏ． ２ ５ Ｏ． ２ ５ ０． ５ Ｏ ０． ２ ５ Ｏ． ２ ５ ０． ２ ０ Ｏ ． ２ ５ Ｏ． ２ ５ Ｏ ． １ ５ Ｏ ． ２ ０ ０ ． ２ ５
铝合金在汽车轻量化中的优势
铝合金在汽车轻量化中的优势导读：汽车工业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。
实施汽车轻量化过程中铝合金材料将发挥其天然优势，主要用来改造和替代车身材料。
汽车工业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。
实施汽车轻量化过程中铝合金材料将发挥其天然优势，主要用来改造和替代车身材料。
汽车轻量化大致可以分为车身轻量化、发动机轻量化、底盘轻量化三类,其目的均是在保证性能的前提下通过使用更轻材料降低车重，从而实现节能环保功能。
很显然，铝合金在汽车轻量化中有其天然的优势：一、减重和节能效果明显。
铝的力学性能好，其密度只有钢铁的1/3，具有良好的导热性，仅次于铜，机械加工性能比铁高4.5 倍，且其表面自然形成的氧化膜具有良好的耐蚀性，因此铝成为实现汽车轻量化最理想的首选材料。
二、乘客的舒适性和安全性获得提高。
铝合金汽车是在不降低汽车容量的情况下减轻汽车自重，车身重心减低，汽车行驶更稳定、舒适。
由于铝材的吸能性好，在碰撞安全性方面有明显的优势，汽车前部的变形区在碰撞时会产生皱褶，可吸收大量的冲击力，从而保护了后面的驾驶员和乘客。
三、铝易于回收。
铝制品在使用过程中几乎不发生腐蚀或仅发生轻微的腐蚀，工业上使用的常规材料中，铝的回收价值率是最高的。
在铝材—铝制品—使用—回收再生铝锭—再加工成铝材的循环过程中，铝的损耗也仅5%左右，其再生性能比任何一种常用金属都高。
我们可以通过图表的形式直观的了解一下铝合金材料在汽车轻量化中的典型应用：目前东轻公司在产汽车轻量化方面合金材料1. 轿车车门用5754铝合金板材、6005A型材：东轻公司结合国内的市场，自主开发的《轿车车门用5754铝合金板材》被列入国家“九五”轿车新材料技术开发项目，并得到国家的大力支持。
产品质量达到了国外同类产品实物质量水平和标准要求，完全替代了进口，并实现了产品定型、批量生产的目标，制定出了完整的生产工艺操作规程与质量保证体系。
铝合金板式节点
铝合金板式节点铝合金板式节点是指由铝合金组成，在结构中起连接作用的部件。
铝合金板式节点具有重要的应用价值和广泛的使用领域，主要用于建筑、航空航天、汽车、电子等行业。
本文将从结构特点、分类、设计原则、施工要点和应用前景等方面来详细介绍铝合金板式节点。
一、结构特点铝合金板式节点具有以下几个主要特点：1.轻质高强：铝合金板材的比强度高，重量轻，具有良好的机械性能，能够承受较大的荷载。
2.密封性好：铝合金板材本身易于加工，能够满足不同结构需求下的严格要求，具有良好的密封性能。
3.耐候性好：铝合金板材具有良好的耐候性，能够在不同气候条件下长期使用，不易受到腐蚀。
4.施工方便：铝合金板材易于加工，能够根据实际需要进行切割、钻孔等操作，方便施工。
二、分类根据不同的结构形式，铝合金板式节点可以分为悬臂节点、节点刚接和节点刚接。
1.悬臂节点：悬臂节点是指铝合金板材以悬臂形式连接两个构件，在节点处受力较大。
一般情况下，悬臂节点需要经过细致计算和合理设计，以确保其在荷载作用下不发生破坏。
2.节点刚接：节点刚接是指铝合金板材与构件的连接处通过螺栓或焊接等方式进行固定，从而实现两个构件之间的刚性连接。
节点刚接主要用于要求节点刚度较高的结构，例如桥梁、高层建筑等。
3.节点柔接：节点柔接是指铝合金板材通过一定的橡胶垫块或密封胶进行连接，以实现节点的柔性连接。
柔性连接能够有效降低节点的应力集中问题，增加结构的抗震性能。
三、设计原则设计铝合金板式节点需要遵循以下几个原则：1.结构稳定性：节点的设计应保证结构的稳定性，不发生失稳或过度弯曲等问题。
2.节点强度：节点的设计应满足强度要求，能够承受预期荷载而不发生破坏。
3.材料选择：在节点设计中，应选择合适的铝合金材料，考虑其机械性能、密封性能和耐候性能等方面。
4.施工可行性：节点的设计应考虑施工的可行性，避免过于复杂的连接方式和操作难度。
四、施工要点在铝合金板式节点的施工过程中，需要注意以下几个要点：1.清洁表面：在进行节点连接之前，应将铝合金板材的表面清洁干净，以确保连接的质量。
铝合金板材冲压成形技术
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 支架 材料: 5754-H22 料厚: 3.5
谢谢！
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻, 压完件后易带件, 上模加顶料销, 排气 孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
6.模具材料: 一般使用ENZF2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮, 圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆, 脏了能看出来, 及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
8.废料输送: 铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车
架
1.铝合金后副车架总成
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 后副车架前横梁 材料: 6063 料厚: 4
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道: 角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位: 一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
1.内圆角半径R: 最小1,5t。
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理: 硬度HRC58+2
无法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R: 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋: 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
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入显著提高了力学性能，特别是在涂装烘干（１７０。（２～ ２００。Ｃ ２０ｍｉｎ－３０ｍｉｎ）之后，其烘烤硬化性得到了改
善【３］。它的强化相为ＣｕＭｇＡｌ：和ＣｕＡｌ：，曾被用于制
造汽车外覆盖件，如高强度的２０３６铝合金。但是由 于２０００系铝合金的抗腐蚀性较其他铝合金差，近年
在汽车结构中，白车身约占汽车总重的３０％，
（Ａ１一Ｍｇ—Ｓｉ系）。这三个系列的铝合金所含合金元素
的种类和质量分数有所不同，因此在性能上也有所 区别。表１为美国铝协公布的主要汽车车体用铝合
金的国际牌号和化学成分［２】。
采用铝合金覆盖件可使整车减重１０％～１５％，减重效 果十分显著。同时，铝合金良好的吸震性能，可提高 表１
应（在成形过程中容易出现拉伸应变痕），主要用于
率副％
２０
ｎ值
ｒ值
杯突深度 １８０。弯曲 ｛ｆｆ／ｍｍ
９．６
半径Ｒ
ｎ ｎ
２０２２一Ｔ４
０．２５
０．６３
２１１７一Ｔ４
２５ ２４
２０ ２０
０．２５ ０＿２３
０．５９ Ｏ．７５
８．６ ９．１
形状复杂、强度要求不高、不注重外观质量的覆盖件 内板。 ６０００系铝合金属于可热处理强化铝合金。此类 合金将Ｍｇ控制在一个适宜的范围内，在涂装烘干 时Ｍｇ、Ｓｉ的中间相均匀、细密地析出，从而可以获 得很好的烘烤硬化性，并且在冲压成形时无滑移线 产生，提高了表面质量［２１。该系铝合金所具特性概括 如下：强度适中、冲压成形性能好、耐腐蚀性好、容易 涂装着色，具有优良的综合性能【４】。最大的优点是，在 固溶淬火以后具有较低的屈服强度，使其具有优良 的冲压成形性能，成形后经喷漆烘烤又可实现人工 时效强化，使强度得到较大的提高。所以主要用于对 强度、抗凹性、表面质量要求较高的汽车外覆盖件。 较上述两种系列铝合金来说，其综合性能更优，因 此，对６０００系铝合金的研究和开发是目前的主要发 展趋势。图１所示为各系铝合金在汽车覆盖件上的
阶段，尚未形成完整的系列。目前，多是针对国外已
有牌号汽车用铝合金板材，进行合金化和组织性能 的研究以及成分配置和生产工艺的研发和控制。进 行批量生产及应用的企业仅有少数。 东北轻合金有限公司对轿车门内用５７５４铝合 金板材进行了研发，通过实施“应用一发现一改进一 再应用”的数次循环，使板材的质量缺陷逐一被解 决，生产的５７５４—０铝合金轿车车门内衬质量稳定。 其５７５４铝合金板材与国外同类材料的技术质量指
０．５０ ０．４０
０．２－０．８ ０．１～０．４５ Ｏ．２０
０．６～１．０ Ｏ．５～１．Ｏ Ｏ．２５～Ｏ．６
０．２５ ０．１５
０．５０ ０．０５－０．２
Ｏ．２０ Ｏ．２５
Ｏ．１０ Ｏ．１５
０．０１～Ｏ．１ １
０．０２－０．１
０．４５－０．７
２０００系铝合金具有良好的锻造性、较高的强 度、良好的焊接性以及一定的烘烤硬化性。Ｃｕ的加
汽车车身板。
５０２３，许多车种均开始采用。后来又进一步开发采用 具有烘烤硬化性能的６０００系合金。除了上述标准车 身板铝合金外，几年来一些铝业公司还研发出一批
有特点的非标准新型铝合金，如日本的ＧＣ４５、ＧＺ４５、
ＧＣｌ５０、ＧＶｌ０、Ｘ６６０铝合金；法国的ＡＩＭ９５、ＣＰ４８３ 铝合金；德国的Ａ１Ｍ９３等等【３】。 国都取 美国研
人工时效强化，获得更高的强度（时效作用可将其屈 服强度提高近１００％：６００９合金板可达２４１ＭＰａ，
６０１０合金板则可达３１０ＭＰａ），目前已被广泛应用于 汽车的内外板１７１。后来通过改进性能发展到现在的
６１ １
１、６０１６、６０２２等综合性能良好的汽车用铝合金，
日本汽车行业开发应用铝合金在性能上更重视
生的动能也会减少，冲击力也会相应降低。所以，汽
车覆盖件用铝合金板材在汽车轻量化方面有着很好
的应用基础和市场前景。
１汽车覆盖件用铝合金种类及特性 国内外车身覆盖件用铝合金主要有三大系列：
２０００系（Ａ１一Ｃｕ系）、５０００系（Ａ１一Ｍｇ系）、６０００系
其本身具有一系列优良特性，如密度小、比强度和比 刚度高、抗冲击性能良好、耐腐蚀、易表面着色以及 高回收再生性等【ｌ】，使它成为汽车轻量化的理想材 料，相对于其他轻质材料，铝合金的用量较多。
方向。
关键词：机械制造；汽车覆盖件；铝合金；轻量化 中图分类号：ＴＧ３８９ ０引言 文献标识码：Ｂ 碰撞时的安全性，又由于车身质量的下降，碰撞时产
在世界汽车工业日益重视节能、环保的形势下， 汽车轻量化已成为各大汽车企业提高竞争力的重要 手段和方向。随着轻量化的提出，一些轻质材料的研
发和应用也成为了近年来的热点。其中，铝合金由于
２１７ ２１５
足ｎ／（Ｎ・ｌｌｌｒｎ。２）
１０６ １０８
晶粒度 一级 一级 一级
化学成分 符合ＤＩＮＥＮ４８５标准 符合ＤＩＮＥＮ４８５标准 ＤＩＮＥＮ４８５标准
１．０±０．０５
１９０～２３０
≥８０
≥２０％
≥５０
关，并取得了很大进展，批量生产出的板材经长安汽 车公司冲制成发动机覆盖件，其成品率超过９０％ｆ１０Ｊ。 该项目实现了多项关键核心技术的突破。
Ｏ．１０ ０．３０ ０．１０ ０．１０ ０．１０ Ｏ．１０ Ｏ．１０
０．２５ Ｏ．２０ Ｏ．２５
Ｏ．１０ ０．１５ ０．１０ ０．１０ Ｏ．１０
Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒａｍ． Ｒｅｍ． Ｒａｍ． Ｒａｍ．
６０１０ ６１１１ ６０１６ ６０２２
０．８～１．２ ０．６～１．１ １．Ｏ～１．５ ０．８～１．５
０．８～１．８ ０．２－０．５
０＿２０ ０．１０
５１８２ ５７５４ ６００９
Ｏ．２０ ０．４０ Ｏ．６～１．０
Ｏ．３５ ０．４０ Ｏ．５０
０．１５ ０．１０ ０．１５～０．６ ０．１５－０．６ ０．５０－０．９ ０．２０
０．２～０．５ Ｏ．５０ ０．２－０．８
４．０～５．０ ２．６－３．６ ０．４－０．８
口。该公司生产的各种汽车车身板带的性能均可与
也对相关系列的铝合金开展过一些研究工作，如加 入不同稀土元素，分析其与铝合金时效特性间的关 系；研究不同合金配比、热处理工艺ｘ，ｌ板材成形性能 和力学性能的影响等，但这些研究均未系统化。 （２）缺乏自主创新。国内的相关研究多是基于既 有牌号的铝合金，而并没有研发出自己具有独创性
日等国外主要汽车生产国之间存在较大距离。因此 需要加快研究步伐，尽早开发出具有我国独立知识 产权的新型汽车车身铝合金板。 （３）铝合金板材的生产工艺不够成熟和完善。我
国铝合金加工厂生产车身板材的经验少，仅能生产
统客车减轻约４６％，轻便省油。 西安西沃客车有限公司的主导产品Ｖｏｌｖｏ ＢＩＯＭ豪华全铝旅游大客车，由２Ａ１ ２铝合金板型材
合金
２０３６ ２０３７ ２０３８ ５０２３ Ｓｉ Ｏ．５０ ０．５０ ０．５０～１．３ ０．２５ Ｆｅ ０．５０ ０．５０ ０．６０ ０．４０
汽车车体用铝合金国际牌号和化学成分（质量％）
Ｃｕ ２．２～３．０ １．４～２．２ Ｍｎ ０．１～０．４ Ｏ．１～０．４ Ｏ．１～０．４ ０．２０ Ｍｇ ０．３～Ｏ．６ ０．３－０．８ ０．４～１．Ｏ ５．０～６．２ Ｃｒ ０．１０ ０．１０ Ｚｎ Ｏ．２５ ０．２５ ０．５０ ０．２５ Ｔｉ Ｏ．１５ ０．１５ Ｏ．１５ ０．１０ Ａｌ Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ． Ｒｅｍ．
——一 ８５
万方数据
来在车身覆盖件方面的用量在减少。
表２铝合金和冷轧钢板力学性能和冲压成形性能【６】
铝合金 总伸长 均匀伸长 率刮％
２６
５０００系铝合金为非热处理强化合金。合金中的 Ｍｇ原子固溶于铝中形成固溶强化效应，其成形性能 和抗腐蚀性能较高。一般在退火状态下使用，强度较 低有良好的塑性变形能力，但因勒德斯线和桔皮效
的适用于汽车覆盖件的新型变形铝合金，这与欧美
进口产品媲美，得到用户认可。
除轿车外，客车的生产也涉及到了铝合金板材
的使用。２００８年美国铝业与郑州宇通共同研制的新 一代节能环保全铝ＺＫ６１２６ＨＧＥ型公交客车。传统 的钢制车门的质量高达２２．７ｋｇ，而该车的铝合金车
门只有１０．２ｋｇ，下降了５５．１％…］。车身重量比同类传
应用部位。 表２给出了用于轿车覆盖件的２０００系、５０００
２０３６一Ｔ４
ｈ
２０３７一Ｔ４
２５
２０
Ｏ．２４
Ｏ．７
９．４
１ｆ
２０３８一Ｔ４
２５
０．２６
０．７５
１，２ｔ
５１８２－０
２６
１９
Ｏ．３３
Ｏ．８
９．９
２￡
５１８２一ＳＳＦ
２４
１９
Ｏ．３１
０．６７
９．７
２￡
Ｘ５０８２—０ ６００９一Ｔ４
３０ ２５
２０ ２０
Ｌｕｐｏ、奥迪Ａ２、Ａ８及本田混合动力轿车、ＮＳＸ等
车型的覆盖件全部为铝合金材料。福特Ｒａｎｇｅｒ、丰 田Ｃｒｏｗｎ等采用铝合金覆盖件的部位主要集中在 轿车的引擎盖。其他车型，如雪铁龙Ｃ６、马自达ＲＸ一
８、宝马５、７系列等，在车顶、行李箱盖、车门、翼子板
等部位也采用铝合金材料。
２．２
国内汽车覆盖件用铝合金应用现状
２００９年１２月国内首条汽车车身板生产线在西
虽然铝合金在其可供应性、可回收性，特别是在 轻量化等方面存在着诸多优点，但其在国内的研发 和应用并没有大规模展开，还存在着一定问题。
（１）研发工作不够系统。近年来，国内学者虽然
南铝业建成投产，并实现批量生产，从此车身板长期 依赖进口的局面被打破。此前由于批量生产车身板 的技术含量高，工艺复杂，所需的板材都从国外进
并达到实用化。