海上油气开采
近海油气田开发中的海上天然气开采技术比较分析
近海油气田开发中的海上天然气开采技术比较分析近海油气田开发一直是现代石油和天然气行业的关键领域之一。
其中，海上天然气开采技术对于有效地开发利用海洋油气资源具有重要意义。
本文将对近海油气田开发中的海上天然气开采技术进行比较分析，探讨不同技术的优势和劣势。
首先，常见的海上天然气开采技术包括浮式生产系统（FPS）和半固定式生产平台。
浮式生产系统是一种较为成熟且广泛应用的技术，具备可移动性和快速部署的优势。
它适用于较为深水和恶劣海洋环境，可以实现海上天然气开采设施的快速建设。
然而，浮式生产系统在抗风浪和海洋环境影响方面存在一定的局限性。
与之相比，半固定式生产平台借助海底支撑固定设备，具备更高的稳定性和抗风浪能力。
半固定式生产平台适用于浅水海域和相对稳定的海洋环境，可以长期用于海上天然气开采。
在海上天然气开采的具体工艺上，常见的技术包括水平井开采技术和水平井-多分支井开采技术。
水平井开采技术利用一定的倾角水平井段延伸到天然气层位置，从而提高了采气能力。
这种技术适用于特定的油气田地质条件，有助于增加天然气产量。
然而，水平井开采技术需要更多的工程技术支持和成本投入。
相比之下，水平井-多分支井开采技术在水平井技术基础上进一步提高了采气效果。
它通过在水平井段中设置多个分支井，实现更广泛的采气作业。
这种技术能够进一步提高天然气产量，但也增加了井间干扰和油气水混产的风险。
此外，海水封堵技术在近海油气田开发中的海上天然气开采中也起到关键作用。
海水封堵技术通过注入海水或其他代用物质，形成海底孔隙的液体封堵层，从而减少天然气的泄漏和排放。
这种技术可以有效地提高天然气采收率和环境保护水平。
然而，海水封堵技术在实施过程中需要考虑地质条件、井筒压力和封堵介质的选择等多个因素，并且由于液体封堵层的长期运维问题，也存在着一定的挑战。
综上所述，近海油气田开发中的海上天然气开采技术存在多种选择。
不同技术在特定的环境和地质条件下具有各自的优势和劣势。
海上石油的开采的流程
海上石油的开采的流程
海上石油的开采流程主要包括以下几个步骤：
1. 海上勘探：通过地质勘探技术，寻找潜在的海底油气资源。
勘探活动包括地震勘探、测井和岩心采集等。
2. 钻井操作：确定资源储量和储集层性质后，进行钻井作业。
首先需安装钻井平台或钻井船，然后进行钻井操作，将钻杆逐步钻入海底地层，在到达目标深度后，形成钻井井眼。
3. 井筒完井：通过水泥固井等方式，对钻井井眼进行封堵，确保油气不会在钻井井筒内泄漏。
4. 海上生产：通过生产平台、FPSO（浮式生产、储油装置）
等设备，在海上进行石油开采。
通过钻井井眼将原油或天然气抽到地面，然后进行处理和分离。
此过程中，还需要进行剩余油气的储存和物流运输等相关操作。
5. 储油和输送：将采集的石油储存在处理平台、储罐或FPSO
等设备中，然后通过管道、集装箱船或天然气液化船等方式进行运输或销售。
6. 油井维护与解除：根据油井的含油层特征和油井生产的实际情况，进行油井的维护和解除操作，包括液压酸洗、次生开发、工艺优化和废弃油井修复等。
这样能够延长石油开采寿命和提高产能。
需要注意的是，海上石油的开采流程中涉及到大型设备、复杂工艺和特殊环境等因素，对技术、安全和环境保护提出了很高要求，需要遵循相关法规和规定，确保操作的安全性和可持续性。
第二章 海上油气开采方式
（2）埕岛油田人工举升方式的选择分析 1）有杆泵。有杆泵是陆上油田使用最广泛的一种采油方式，但在海上油田大 斜度井中使用存在抽油杆与井壁摩擦造成抽油杆严重磨损的问题。同时，由于地 面设备大而笨重， 受平台井口条件和平台高度的限制，不能满足埕岛油田的导管
优点: 不受井深限制( 目前已知最大下泵深度已达5 486 m) , 适用于斜井, 灵 活性好, 易调整参数,易维护和更换。 可在动力液中加入所需的防腐剂、 降粘剂、 清蜡剂等。 缺点: 高压动力液系统易产生不安全因素, 动力液要求高, 操作费较高, 对气 体较敏感, 不易操作和管理, 难以获得测试资料。 3.气举 优点: 适应产液量范围大, 适用于定向井, 灵活性好; 可远程提供动力, 适用 于高气油比井况, 易获得井下资料。 缺点: 受气源及压缩机的限制, 受大井斜影响( 一般来说用于60∀以内斜井) , 不适用于稠油和乳化油, 工况分析复杂, 对油井抗压件有一定的要求。 4.喷射泵 优点: 易操作和管理, 无活动部件, 适用于定向井, 对动力液要求低, 根据井 内流体所需, 可加入添加剂, 能远程提供动力液。 缺点: 泵效低, 系统设计复杂, 不适用于含较高自由气井, 地面系统工作压力 较高。 5.螺杆泵 (1)地面驱动螺杆泵 优点: 对油井液体适应范围广; 不发生气锁, 泵效高; 运动部件少; 没有阀件 和复杂流道, 油流扰动小, 水力损失较低, 泵效可达70% 以上; 输出流量均匀、 易于调节, 通过改变地面驱动装置的转速, 很容易调节流量; 适应排量范围大, 日产液量为1. 59~380 m3 / d, 通过加大转速可以达到更高产量。 (2)电动潜油螺杆泵 优点: 它结合了潜油电泵和地面驱动螺杆泵的优点, 输送介质范围广; 节电效 果显著; 不存在管、 杆磨损; 可用于斜井、水平井; 可使用小直径油管; 运行可 靠、 维修量小; 启动扭矩大, 适用于斜井、 稠油井以及高含砂、 高含气井的开采。 缺点: 螺杆泵工作寿命较低( 与ESP 相比) , 一次性投资较高。 刘雅馨,张用德,吕古贤,高云波,杨光 浅海油田采油方式的选择 2010年第39卷 第11期第19页
海上天然气开采的现状与发展趋势
海上天然气开采的现状与发展趋势概述：海上天然气开采作为一种重要的能源开发方式，随着全球能源需求的增长和陆地资源的逐渐枯竭，正逐渐成为各国争相开发的热门领域。
本文将重点分析目前海上天然气开采的现状，并探讨其未来的发展趋势。
一、海上天然气开采的现状1.1 全球海上天然气开采概况目前，全球海上天然气开采主要集中在一些天然气资源丰富的地区，如北美地区的墨西哥湾、欧洲地区的北海和地中海、亚洲地区的东中国海和南海等。
这些地区拥有丰富的海洋石油天然气资源，同时也相对成熟的开采技术和完善的基础设施，为海上天然气开采提供了有利条件。
1.2 技术手段和装备的进步随着科技的不断进步，海上天然气开采的技术手段和装备也得到了显著提升。
传统的海上钻井平台逐渐向深海、超深海发展，适应了更加复杂的海底地质条件。
同时，引入了更加高效的生产技术，如水下生产系统、海底油气集输系统等，大大提高了海上天然气开采效率。
1.3 海上天然气开采的规模不断扩大近年来，随着全球对天然气需求的增长和陆地资源的逐渐枯竭，各国开始重点发展海上天然气开采。
许多大型油气公司投资巨资进行海上天然气勘探和生产，通过建立海上生产平台和相关设施，进一步拓展了能源开采的领域。
此外，一些新兴经济体也开始加大海上天然气开采力度，以满足自身能源需求。
二、海上天然气开采的发展趋势2.1 深海和超深海开采加速发展传统的浅海开采资源逐渐枯竭，因此，深海和超深海的开采成为未来的发展方向。
这些海区域蕴藏着丰富的天然气资源，虽然开采成本和风险较高，但随着技术的进步，已经成为各大油气公司关注的重点。
相信未来深海和超深海的开采将获得更多突破。
2.2 生产技术不断创新未来海上天然气开采的重点将更加侧重于生产技术的创新。
比如，通过利用海底液化技术，将天然气在海底进行液化，然后通过悬浮管道将液化天然气运输至陆地，从而避免长距离海底管道的建设和运维成本。
此外，还有参与温室气体排放减少、碳捕获利用和储存等环保技术的应用。
超深水油气田开发中的海上天然气开采技术探索
超深水油气田开发中的海上天然气开采技术探索在全球能源需求快速增长的背景下，海上石油与天然气资源的开采已成为当今能源行业的重要课题之一。
随着陆地油气资源的逐渐枯竭，人们开始转向海洋深处寻找新的能源来源。
超深水油气田开发中的海上天然气开采技术正是应对这一挑战的重要手段之一。
超深水油气田开发中的海上天然气开采技术探索旨在解决海底水深数千米甚至上万米的情况下，如何高效、安全地开采天然气的问题。
这对于海洋工程师和石油公司来说是一项巨大的挑战，需要他们借助先进的技术和设备来实现。
首先，海上天然气开采技术探索中，深水开发技术是关键。
深水开采是指在水深超过500米的海域进行油气开采。
为了实现深水开采，石油公司需要应用先进的技术来处理深水环境带来的各种问题，如海底流体温度和压力的改变，以及海洋环境对设备和管道的影响。
在深水开采过程中，需要使用钻井设备、生产平台、管道输送等技术，以确保油气能够从海底成功开采上来。
其次，探明天然气储量是超深水油气田开发中的一项重要任务。
海上天然气开采需要事先确定合适的开采区域，这需要进行大量的地质勘探和海洋地质调查。
石油公司通过使用船舶、潜水器等工具进行勘探，结合地质数据和测量结果，确定潜在的天然气矿藏。
在深水开采中，由于水深较大，地质勘探和采样变得更加困难，然而探明储量的准确性对于后续的开采工作至关重要。
此外，超深水油气田开发中的海上天然气开采技术探索还需要解决海底设备的可靠性和安全性问题。
由于离岸环境的恶劣性质，海底设备需要经受高压、低温、海洋腐蚀等多重挑战。
因此，研发和应用高强度、耐腐蚀的材料，设计可靠的设备结构和工艺，以及建立健全的安全管理体系，都是确保海上天然气开采的关键要素之一。
同时，加强风险评估和应急响应能力，以防范潜在的事故和灾害，也是十分重要的。
最后，超深水油气田开发中的海上天然气开采技术探索需要在环保和可持续发展的基础上进行。
石油公司和海洋工程师在开采过程中必须遵守环保法规，努力减少环境污染。
深水油气田开发中的海上天然气开采经验总结
深水油气田开发中的海上天然气开采经验总结在能源紧缺的今天，海上天然气开采作为一项重要的能源开发方式，对于满足能源需求和推动经济发展具有重要意义。
特别是深水油气田的开发，其技术和经验总结更加关键和具有挑战性。
本文将对深水油气田开发中的海上天然气开采经验进行总结，并探讨其在实践中的应用。
首先，海上天然气开采需要综合考虑技术和环境因素。
深水油气田往往位于海底较深的地方，这对开采技术提出了更高的要求。
在深水油气田开采过程中，需要采用先进的海底井控技术，如采用具有自稳能力的油气生产设备，保证安全稳定地从深水区开采天然气。
与此同时，海洋环境也需要被充分考虑。
在深水油气田中，海洋环境的变化较为剧烈，例如海浪、海流等，对设备和管道的安全稳定运行产生影响。
因此，天然气开采过程中应该对海洋环境变化作出相应调整，并采取适当的防护措施，确保生产设备和管道的正常运行。
其次，在海上天然气开采过程中，油气田地质条件的特点需要被充分考虑。
深水油气田的地质条件往往复杂多变，地形多样，这对油气勘探和开采带来了极大的挑战。
开发者需要利用先进的地质勘探技术，如地震勘探技术，获取准确的地质数据，以便更好地评估油气的储量和地质构造。
此外，在海上天然气开采中，由于深水油气田的地质条件复杂多变，须加强钻井技术的研究与开发，以应对各种地质条件下的钻井挑战。
通过充分了解油气田地质特征，并采取针对性的开采策略和技术手段，可以更加高效地开发深水油气田的天然气资源。
第三，深水油气田开发中海上天然气开采过程中需要采取适当的风险管理措施。
深水油气田的开发过程中存在一定的风险，如天气变化、意外事故等，这些都可能对生产设备和人员带来危险。
因此，开采企业应该建立完善的风险管理机制，建立健全的紧急预案和安全管理制度，提升安全意识和应急处理能力，以减少事故的发生和对生产造成的影响。
另外，定期进行设备维护和检修，增强设备的可靠性和稳定性，也是降低风险的重要措施。
最后，为了更好地开发深水油气田的天然气资源，合理利用能源和控制环境污染是必不可少的。
海上油气开采设备的油水分离技术及处理方法
海上油气开采设备的油水分离技术及处理方法随着全球能源需求的不断增长，海上油气开采成为了一种重要的资源开发方式。
然而，在海上进行油气开采过程中，会产生大量的油水混合物，这对环境造成了严重的污染。
油水分离技术及处理方法的研发与应用成为了保护海洋环境、实现可持续发展的关键。
1. 油水分离技术的原理油水分离技术旨在有效分离油水混合物，保护海洋环境免受污染。
该技术的基本原理是利用物理、化学或生物原理来实现油水的分离。
1.1 物理分离技术物理分离技术主要包括重力分离、浮力分离和离心分离。
重力分离利用油水混合物的密度差异，通过物体的沉降速度来实现分离；浮力分离则利用气泡或浮球将油水混合物分隔开；离心分离则是通过离心力将油水混合物分离成不同层次的液体。
1.2 化学分离技术化学分离技术主要包括溶剂溶解、氧化还原和凝聚等方法。
溶剂溶解是利用具有选择性溶解性的有机溶剂将油水混合物分离；氧化还原则通过氧化剂与油水混合物中的有机物发生化学反应来实现分离；凝聚则是利用表面活性物质改变油水界面张力，使油水分离。
1.3 生物分离技术生物分离技术是利用微生物处理油污染的一种方法。
通过选择适应油污染环境的微生物株，使其利用油污染物作为能量和碳源，将油水混合物分解为无害的物质。
2. 油水分离设备及处理方法2.1 油水分离设备在海上油气开采过程中，常用的油水分离设备包括油水分离器、旋流器和浮式收集设备。
油水分离器是用来分离油水混合物的重要设备。
它通常由沉淀池、分离罐和倾斜板等部分组成。
油水混合物进入沉淀池后，通过重力分离，油浮于水上方形成一层。
然后，油水混合物流入分离罐，经过分离板的作用，油水再次被分离。
最后，油水分离后的水被排放或进一步处理，而油则被收集。
旋流器是一种利用旋流效应进行分离的设备。
通过旋流器的旋转运动，油水混合物中的油被带入旋流器的内部，形成涡旋效应，油浮在中心并被收集，而水则从外圈流出。
浮式收集设备通常用于海上漏油事故应急处理。
海洋油气开采原理与技术
海洋油气开采原理与技术
海洋油气开采原理与技术是指利用各种技术手段和设备，在海洋中开采石油和天然气资源的过程。
其原理和技术主要包括以下几个方面：
1. 勘探与开发：海洋油气开采首先需要进行勘探工作，通过地质勘探、地球物理勘探和地球化学勘探等手段，确定油气资源的存在性和分布规律。
然后根据勘探结果，选择合适的开发方式，如常规油气田开发、深水油气田开发、深海油气田开发等。
2. 钻井：钻井是油气开采的关键技术之一，通过钻井设备将钻头钻入地下油气层，获取油气资源。
海洋油气钻井主要包括海上钻井平台、定向钻井、水平井等技术。
3. 采油与采气：采油和采气是指通过各种技术手段将地下油气资源提取到地面的过程。
海洋油气开采中常用的方法包括自然流动开采、人工提高注水开采、压裂等技术。
4. 输送与储存：海洋油气开采后，需要将油气输送到陆地加工厂进行处理。
海洋油气输送主要依靠海底管道、船舶运输等方式。
另外，还需要设计建设储存设施，如油气储罐、储存船等。
5. 安全与环保：海洋油气开采过程中，需严格控制安全风险，防止事故发生。
同时，还需重视环境保护，避免油气开采对海洋生态环境造成不可逆转的影响，采取相应的环境监测和治理措施。
海洋油气开采涉及多个学科领域，如地质学、地球物理学、石油工程学、海洋工程学等。
随着技术的不断发展和创新，海洋油气开采技术也在不断进步，为海洋石油和天然气资源的有效开发和利用提供了技术支持。
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海上油气集输工艺流程因为全海式油气集输系统可实现全部油气集输任务，本节就以全海式生产平台为例，介绍油气集输主要工艺流程及设备。
出油气集输生产包括油气水分离、原油处理、天然气处理、污水处理等主要生产项目。
一、油气计量及油气生产处理流程石油是碳氢化合物的混合物，在地层里油、气、水是共生的，又由于油气生成条件各异，因此各油田开采出的原油的组分是不同的。
此外，油中还含少量氧、磷、硫及沙粒等杂质。
油气生产处理的任务就是将油井液经过分离净化处理，能给用户提供合格的商品油气。
原油处理流程示意图。
由于各油田生产出来的油气组分和物性不同，生产处理流程也不完全相同，如我国海上生产的原油普遍不含硫和盐，因此就没有脱盐处理的环节。
有的油田生产的原油不含水，就没有脱水环节。
海上原油处理包括油气计量、油气分离、原油脱水及原油稳定几部分。
由于海上油田普遍采用注水增补能量的开采方法，因此原油脱水是原油处理的主要环节之一。
（一）油、气分离及油、气计量1．油、气分离原理及流程原油和天然气都是碳氢化合物。
天然气主要由甲烷和含碳小于5 个的烷烃类组成。
它们在常温、常压下是气态。
原油是由分子量较大的烷烃类组成，在常温下是液态。
在油层里由于高温、高压的作用，天然气溶解在原油中。
在原油生产和处理过程中，随着压力不断降低，天然气就不断从原油中分离出来，油、气就是根据这一物性原理进行分离的。
通过进行两次或多次平衡闪蒸，以达到最大限度地回收油气资源。
一般来说分高压力越高、级间压降越小，最终液体收率就越高；分高压力越低，则气体收率越高。
因此，确定分离工艺的压力和级数是取得气、液最大收率的关键因素。
从经济观点上看，一般认为分离级数以3～4 级为宜，最多可到5 级，超过5 级就没有经济效益了。
各油井生产的油井液汇集到管汇，通过管汇控制分别计量各口油井的油、气产量，计量后的油、气重新混合流到油气生产分离器，进行油、气、水的生产分离（图示为两级分离），分离后的油、气分别进行油、气处理。
2．油气分离器油气分离器是油井液分离的机械设备。
要求从油气分离器分离出来的油中不含气，气中不含油。
分离器一般分为两相分离和三相分离两类。
两相分离器是将混合物分为气体和液体；三相分离器是将含游离水的油气混合物分成油、气、水三相。
按分离器外形可分为立式和卧式两种，油气在分离器中分离主要依靠重力沉降作用。
油气混合物从分离器上部沿进口切向进入，并沿囫简旋转。
在重力作用下，使油、气分离，气向上，油向下。
由于离心力的作用，油沿器壁向下流，气集中在中心向上。
在分离器上部装有油滴捕集器挡板，当气体经过捕集器挡板时，可除去夹带的雾状油滴。
分离出的气从上部出口流入输气管线，分离出的原油从下部出油阀流入输油管线。
分离器的工作性能指标主要体现在对油、气分离的程度。
如果需要油、气分离得十分彻底，可用不同压力进行多级分离。
其工作原理和立式是一样的。
以下对两者进行比较。
①立式分离器液面容易控制；沙子等杂质易清除，可处理含沙的油气；液体重新雾化可能性小；占地面积小。
缺点是制作费用高，维修与撬装困难。
②在处理等量的原油时，卧式分离器所需要的直径小，耗钢材少，且具有可处理起泡原油、可撬装、易搬运、易维修的优点。
缺点是占地面积大，清沙困难。
3．计量分离器因为油气是混在一起采出来的，所以要用油气分离器将油气分离以后再分别计量。
我国油田都采用计量分离器进行计量。
计量分离器和生产分离器工作原理完全一样，前者只是分离以后原油用玻璃管进行量油。
除上述计量方法外，还可用涡轮流量计量油。
天然气的计量一般是在计量分离器顶部出气管上设孔板流量计或波纹管压差计进行计量。
（二）原油净化处理原油净化处理系指原油脱水、除沙和脱盐。
1．原油脱水油井开采出来的原油一般含水，除有地层水外，还有因采油过程中注水增补地层能量使原油含水量加大，尤其是油田开发后期，原油含水量有时高达90％以上。
水在油中存在的形式除大滴的游离状态外，还有“油包水”型乳化液，即水以微小的球状悬浮在油中。
乳化液的形成主要是在采油过程中，油水以很大的压力强行通过油嘴高速喷射而雾化，以及在输送过程中由于油泵及机械的强烈搅拌而形成的。
原油含水的危害性很大，它不仅增加了储存、运输、炼制过程中的燃料消耗（因水随油温的升高要吸收热量）增加了储运成本，而且影响炼油厂的安全生产，增加管道与设备的腐蚀程度。
因此必须对原油进行脱水处理，要求脱水后的原油含水量低于0．5％。
（1）脱水的原理对于游离状态的水滴靠油、水重力差，采用静置沉降就可以分离出来，而油包水乳化状态的微小水滴就不易分离出来。
对于乳化状态的水，油田广泛采用化学脱水法、电脱水法和电化学联合脱水法来解决。
①化学脱水工作原理油和水本来是不相容的，也就是相互不溶解的，但由于微小雾状的小颗粒外面包了一层青胶质油膜，影响了水滴之间的接近，而以乳锴状态稳定地盛大油中。
加化学处理剂的作用就是破乳，具体说就是降低水颗粒表面油膜的表面张力，而使水粒可以从油膜中释放出来。
在实际工作中叫加药破乳脱水。
选用适当的破乳剂可以得到很好的脱水效果。
这种脱水方法流程简单，不需设置复杂设备，便于管理，但效率低，静沉降时间一般需8～12h，仅为电脱水效率的1／4左右，还需要两个大罐，占用平台面积大，增加平台建造费用，而且脱水质量难以控制。
②电脱水工作原理电脱水可分为高压交流电脱水和高压直流电脱水两种。
在交流电场作用下，由于正负极每秒改变50 次方向，使水颗粒两端的电荷不断改变，这样大大地削弱了水颗粒表面油膜的强度，使其易于接触合并成大水滴，从油中分离出来。
在直流电场中，由于正负极固定不变，油中带电荷的水颗粒互相吸引，在电场中定向排列形成水涟，在移动过程中大小不同的水颗粒因速度不同而发生碰撞，聚集成更大的水滴，在重力作用下从油中沉降下来。
两种电脱水方法相比较，直流电脱水效果好于交流电脱水。
国外为了增加电脱水效果，现又采用双电场脱水新工艺。
常用的电脱水器有立式与卧式两种，都属于容积式脱水器。
电场处理与油水沉降分离在同一容器里进行，能连续操作，生产效率高。
容器上部为电场空间，下部为油水沉降分离空间。
电场空间由许多层悬挂的电极组成。
自下而上电极间距逐层减小，电场强度逐层增强。
含水原油自中下部入口进入脱水器，在电场中自下而上流动，受电场作用水滴相继脱出。
脱出的原油自脱水器上部逸出；脱出的水经容器下部沉降分离后放入污水处理系统。
电脱水器一般根脱水要求压力及剧及处理量进行制作，其直径大小可自行决定。
根据我国油田使用实践证明，卧式电脱水器宜于制成大型的，制造工作量小，节省钢材，所以得到广泛的使用。
③电化学脱水此方法是当含水的原油在进入加热器前加入破（脱）乳剂，然后进入电脱水器脱水，可以提高脱水效果。
其原理是上述两种脱水原理的综合。
（2）脱水工艺流程油田技术部门往往根据原油的产量及原油含水量来选择脱水方式和工艺流程。
①化学沉降脱水流程这种脱水方式不受含水量多少的限制目前主要用于含水量大于30％以上原油的脱水处理。
此方法是在含水原油中加入脱乳剂，通过脱乳剂的破乳作用使原油脱水。
脱出水经过一段时间静置机降即可分离。
为了增强脱水效果，脱水前需将原油加热至60～70℃，所以又叫热化学沉降脱水。
②电脱水流程用于含水量小于30％的原油。
③电化学脱水流程电化学脱水流程一般用于含水量大于30％的原油脱水。
实际上它是上述两种流程的合成，故又称为两段脱水法。
2．脱盐原油中所含的盐一般是溶于水的，脱水的同时盐也脱出。
含盐量高的原油，在温度压力变化的情况下可能出现盐的结晶，此时可采用热的淡水和其他化学溶液洗涤方法脱盐（包括脱硫）。
3．除沙随原油从井中带出的泥沙需要清除。
此时需采用加热原油降低粘度的方法，使沙在油罐中沉降下来。
经过处理的原油要求含水量＜0．5％，含盐量＜50 mg／L，以达到商品原油的标准。
（三）原油稳定原油稳定是为了降低油气在集输过程中的蒸发损耗，而将原油中易挥发的轻烃尽可能脱除，使原油在常温、常压下的蒸气压降低。
原油是碳氢化合物组成的混合物，在常温、常压下，甲、乙、丙、丁烷是气态，这些轻烃从原油中挥发时还会带走大量的戍烷、己烷，造成原油轻质成分的损耗。
油气集输过程中，为了满足工艺的要求所采取的加热、降压、储放等措施都会造成油气的损耗。
据近年来统计，集输过程中油气的损耗约占总损失的40％，而且损失的轻烃是优质民用燃料，也是石油化工重要的原料，所以原油稳定是节能和合理利用油气资源的重要措施之一。
1．原油定的原理原油稳定的工作原理是利用原油组分在同一温度、同一压力下蒸气压大的轻组分容易挥发，蒸气压小的重组分不易挥发的物性，把原油中C1～C4组分分离出来。
2．降低蒸气压的方法常用的有闪蒸法和分馏法两种。
（1）闪蒸分离法。
脱水原油在加热器中加热到120℃左右进入稳定塔，塔内分离压力为0．3 MPa。
塔底出来的稳定原油温度较高，这部分热量可用来加热进料原油；塔顶脱出的闪蒸气经冷却器冷却到40℃后，进入三相分离器进行气液分离，得到不凝气、粗轻质油和水。
这种分离法属于一次平衡汽化过程，加工深度不高，流程简单，投资少，处理量大，我国陆上油田应用较多，渤海BZ28—1 油田在生产储油轮上采用了这种方法。
（2）分馏稳定法原油组分中轻组分蒸气压高、沸点低、易于汽化，重组分蒸气压力低、沸点高、不易汽化，利用这一特性，用分馏法将C1～C4．组分脱出。
分馏稳定法使用设备多，流程比较复杂，但它分离精度高，稳定原油质量好。
在国外得到广泛的应用。
二、天然气处理经油、气分离的天然气，在高温下仍带有未被分离的轻质油、饱和水、二氧化碳及粉尘等物质，这些物质如不处理，一则浪费二则会造成管路系统的堵塞和腐蚀。
天然气处理主要指脱水、脱硫及凝析油回收，有的天然气还要脱除二氧化碳。
一般海上平台天然气处理是将由高压分离器分离出的气体和各级闪蒸出来的气体分别进入相应的气体洗涤器，以除去气体携带的液体，再进入不同压力等级的压缩机，分段加压，达到设计压力，一个典型四级分离的气体压缩和凝析油回收系统。
由各级气体洗涤器收集的凝析油分别进入各级闪蒸罐的原油管线中。
为防止管线被天然气水化物堵塞，采用甘醇一气体接触器，吸收天然气的水分。
由于天然气处理压缩系统投资较高、重量大、占用空间面积大，有的平台由于生产的伴生气较少，往往将生产分离出来的天然气不经处理一部分作平台燃料，一部分送火炬放空烧掉。
如果气量大，可管输上岸再处理。
如何处理天然气要经综合评价后作出选择。
经气体压缩和凝析回收后出来的气体，一般仍需进一步脱水、脱硫和凝析油回收。
脱水主要采用自然冷却法、甘醇化学吸收法、压缩冷却法等，脱水的同时可以脱出轻质油。
对含硫的天然气还需要脱硫，同时可以回收硫。
海上天然气加工生产系统和陆上一样，这里不再赘述。
三、含油污水的处理随着世界工业的迅速发展，自然环境受到污染，严重地影响了生物的生长和人类的健康。