金相检验现场培训教材
《金相检验员》能力培训
06
金相检验员职业发展与提升
金相检验员职业规划与发展路径
职业规划
金相检验员职业规划需要根据个人兴趣、技能和市场需求等 因素进行综合考虑。规划师可以帮助制定职业规划，确定短 期和长期目标，以及为实现这些目标所需的技能和培训计划 。
发展路径
金相检验员的发展路径通常包括初级、中级和高级三个级别 。初级检验员需要掌握基本的金相学知识和技能，中级检验 员需要具备较高的技能水平和管理能力，高级检验员需要具 备高级技能和战略规划能力。
根据样品材质和研磨阶段选择 合适的研磨液，以获得更好的 研磨效果。
控制研磨速度
避免研磨速度过快导致样品过 热变形。
掌握蚀刻时间
根据需要掌握蚀刻时间，以获 得最佳的蚀刻效果。
特殊金相制备技术
电解金相制备
通过电解法在样品表面制备薄金 相层，以进行高倍率观察。
离子束金相制备
利用离子束在样品表面制备微米级 薄层，以观察微小结构。
观察金相组织中是否存在夹杂物 和气孔等缺陷，判断其对材料性
能的影响。
金属材，分析金属材料的相组成，了解各 相的形态、大小和分布情况。
晶体结构分析
通过X射线衍射等技术，分析金属材料的晶体结构 ，了解晶格常数、晶体取向等信息。
织构分析
通过金相观察，分析金属材料的织构类型和分布 情况，了解其对材料性能的影响。
04
金相检验设备与操作
金相显微镜操作与维护
金相显微镜的正确使用
了解显微镜的结构，掌握调节焦距、 光圈、光源等的方法。
显微镜维护
清洁镜头、调整光源和色温、保持机 械部分的润滑等。
其他金相检验设备介绍
金相磨抛机
用于样品制备，可进行 粗磨、细磨、抛光等操 作。
金相检验培训课件
定量金相学的应用
定量金相学广泛应用于金属材料的研 究和生产过程中。通过测量材料的晶 粒度、相组成和化学成分等参数，可 以评估材料的力学性能、物理性能和 工艺性能。
定量金相学的局限性
定量金相学虽然可以测量金属材料的 各种参数，但对于某些细微结构和化 学成分的分析仍然存在局限性。因此 ，在某些情况下，需要结合其他分析 方法如能谱分析、X射线衍射等进行 分析。同时，定量金相学的测量结果 也会受到样品制备过程和测量方法的 影响，需要采用标准化的测量程序以 保证结果的准确性。
金相检验技术发展趋势与挑战
智能化金相检验
01
结合人工智能和机器学习技术，实现对金相组织的自动识别、
分类和预测，提高金相检验的智能化水平。
跨学科合作
02
加强与其他学科领域的合作，引入新的技术和方法，推动金相
检验技术的创新和发展。
高精度和高灵敏度检测
03
开发更准确、更灵敏的金相检验方法和技术，实现对金相组织
金相检验新技术与发展趋势
金相检验新技术介绍
1 2 3
定量金相分析
利用图像处理和计算机辅助技术，实现对金相组 织的定量测量和分析，提高金相检验的准确性和 可靠性。
数字成像技术
采用高分辨率数字相机和图像处理技术，实现对 金相组织的精细观察和测量，提高金相检验的效 率和精度。
自动化金相检验
利用机器人技术和自动化设备，实现金相组织的 自动取样、研磨、抛光和观察，提高金相检验的 效率和准确性。
经过粗磨、细磨、抛光、 蚀刻等步骤，制备出具有 金相结构的试样。
金相显微镜操作实践与技巧
显微镜型号选择
根据实际需要选择合适的显微镜型号，如光学显 微镜、电子显微镜等。
显微镜操作流程
《金相分析试验培训》课件
金相分析主要适用于金属材料，对于非金属材料和复合材料等则不太适用。此外 ，金相分析的准确性和可靠性也受到样品制备、观察条件和分析方法等因素的影 响。
02
金相分析试验流程
试样制备
试样选取
根据试验需求，选择具 有代表性的试样。
研磨
使用不同粒度的砂纸或 研磨剂，将试样表面研
磨至平滑。
抛光
晶体取向分析
总结词
通过分析金相样品中晶体取向的分布和变化，研究材料的晶体结构和织构特性。
详细描述
晶体取向分析是利用金相样品中晶体取向的差异和分布，研究材料的晶体结构和织构特性。通过分析 晶体取向的分布和变化，可以了解材料的晶体织构、变形行为和断裂机制等，为材料设计和优化提供 依据。
相组成分析
总结词
计算等。
报告生成
根据分析结果，生成详细的金 相分析报告。
03
金相分析试验技术
定量金相分析
总结词
通过测量金相样品中的晶粒尺寸、位向差和相含量等参数， 对材料的微观结构和性能进行定量评估。
详细描述
定量金相分析是利用图像处理和计算机技术对金相样品进行 定量测量和分析的方法。通过测量晶粒尺寸、位向差和相含 量等参数，可以评估材料的微观结构和性能，进而预测材料 的力学性能、物理性能和化学性能。
案例二：不锈钢的金相分析
总结词
不锈钢是一种具有高度耐腐蚀性和良好机械性能的合金。通过金相分析，可以深入了解 不锈钢的显微组织结构，进一步优化其性能。
详细描述
不锈钢的金相分析主要关注其晶粒大小、碳化物分布以及铬元素的含量。在显微镜下， 可以看到不锈钢的晶界较为模糊，这是因为其具有较高的合金化程度。同时，不锈钢中 还含有一定量的碳化物，这些碳化物在金相分析中呈现出黑色斑点。铬元素的含量对于
金相检验培训课件
详细说明金相显微镜的操作步骤和使用技巧。
使用方法
样品处理
详细介绍样品处理的过程，包括切割、磨削、抛光等步骤。
取样
说明取样的方法和注意事项，如选取有代表性的样品、避免样品污染等。
蚀刻与染色
阐述蚀刻和染色的原理及方法，以突出显示金相显微镜观察区域的特征。
金相样品的制备
介绍各种金相图谱的名称、特点和用途。
文字表述
数据可视化
结论表述
运用图表、图像和数据可视化工具展示实验结果，如金相显微镜下的组织形态、硬度柱状图等。
根据实验结果得出相关结论，如材料的度分布情况、相变温度范围等，为后续应用提供参考依据。
03
实验结果的表述与展示
02
01
THANKS
感谢观看
高分辨激光扫描显微镜的优势
X射线晶体学可以确定材料中各相的组成，对材料的相变和热处理过程进行更精确的分析。
X射线晶体学在金相检验中的应用
确定相组成
X射线晶体学可以检测材料中各晶体的结构和晶体学特征，判断材料的性能和稳定性。
检测晶体结构
X射线晶体学可以分析材料中各晶体的取向和变形行为，对材料的力学性能进行更精确的分析和预测。
如晶粒粗大、碳化物偏析、马氏体淬火不均匀等，可能降低材料的韧性和耐腐蚀性。
热处理组织缺陷
如轧制裂纹、磨削裂纹等，可能影响材料的表面质量和稳定性。
加工组织缺陷
金相组织缺陷的成因及判别
金属材料的力学性能与金相组织密切相关，如低碳钢的强度和硬度随晶粒尺寸的增大而减小，而韧性则随晶粒尺寸的增大而增大。
合金钢的金相组织对力学性能的影响更为显著，如奥氏体不锈钢的金相组织对其耐腐蚀性和高温强度有着重要影响。
金相检验人员培训教学大纲
金相检验人员培训教学大纲目录一级二级三级第一章金属学基础第一节金属与合金的晶体结构一、纯金属的晶体结构了解掌握掌握二、合金的晶体结构了解掌握掌握第二节纯金属及合金的结晶一、纯金属的结晶了解掌握掌握二、合金的凝固了解掌握掌握三、铸锭的组织与缺陷掌握掌握掌握第三节 Fe-C相图一、相图中点、线、区的意义掌握熟练掌握熟练掌握二、相图分析掌握熟练掌握熟练掌握三、铁碳合金的平衡结晶过程及组织掌握熟练掌握熟练掌握第二章钢的热处理基础第一节钢在加热时的转变一、奥氏体的形成过程掌握熟练掌握熟练掌握二、影响奥氏体形成速度的因素掌握熟练掌握熟练掌握三、奥氏体晶粒的长大掌握熟练掌握熟练掌握第二节钢在冷却时的转变一、过冷奥氏体等温转变曲线掌握熟练掌握熟练掌握二、过冷奥氏体连续转变曲线掌握熟练掌握熟练掌握第三节钢的珠光体转变一、珠光体的组织形态与力学性能掌握熟练掌握熟练掌握二、珠光体的形成过程掌握熟练掌握熟练掌握第四节钢的马氏体转变一、马氏体的组织形态与力学性能掌握熟练掌握熟练掌握二、马氏体转变的特点掌握熟练掌握熟练掌握三、影响马氏体转变的因素了解熟练掌握熟练掌握第五节钢的贝氏体转变一、贝氏体的组织形态与力学性能了解掌握熟练掌握二、贝氏体转变的特点了解了解掌握三、魏氏组织的形成了解掌握熟练掌握第六节钢的退火与正火一、完全退火了解掌握掌握二、不完全退火了解掌握掌握三、球化退火了解掌握掌握四、扩散退火了解掌握掌握五、去应力退火了解掌握掌握六、再结晶退火了解掌握掌握七、钢的正火了解熟练掌握熟练掌握第七节钢的淬火与回火一、淬火应力了解熟练掌握熟练掌握二、淬火加热了解掌握掌握三、淬火冷却了解掌握掌握四、冷却方法了解掌握掌握五、钢的淬透性了解熟练掌握熟练掌握六、钢的回火了解熟练掌握熟练掌握七、钢的回火脆性了解熟练掌握熟练掌握第三章钢的宏观检验技术第一节硫印试验了解掌握掌握一、硫在钢中的分布及影响了解掌握掌握二、硫印的基本原理了解掌握掌握三、硫印方法介绍了解掌握掌握第二节酸蚀试验一、试样的选取熟练掌握熟练掌握熟练掌握二、试样的制备熟练掌握熟练掌握熟练掌握三、热酸蚀试验熟练掌握熟练掌握熟练掌握四、冷酸蚀试验熟练掌握熟练掌握熟练掌握五、电解酸蚀试验了解了解了解六、低倍组织缺陷的评定和标准贯彻熟练掌握熟练掌握熟练掌握第三节断口检验一、纵向断口制备方法熟练掌握熟练掌握熟练掌握二、横向断口制备方法熟练掌握熟练掌握熟练掌握三、钢材断口的分类及各种缺陷形态的识别熟练掌握熟练掌握熟练掌握第四节塔形试验一、发纹的形成原因及分布规律了解掌握掌握二、塔形试验介绍了解掌握掌握第四章金相检验技术及设备第一节金相试样的制备一、金相试样的选取熟练掌握熟练掌握熟练掌握二、金相试样的镶嵌熟练掌握熟练掌握熟练掌握三、金相试样的磨制熟练掌握熟练掌握熟练掌握四、金相试样的侵蚀熟练掌握熟练掌握熟练掌握五、现场金相检验熟练掌握熟练掌握熟练掌握第二节暗室技术一、感光材料了解了解了解二、感光胶片的显影和定影熟练掌握熟练掌握熟练掌握三、印相熟练掌握熟练掌握熟练掌握第三节金相显微镜一、显微镜简述熟练掌握熟练掌握熟练掌握二、显微镜的光学原理熟练掌握熟练掌握熟练掌握三、新型金相显微镜简介熟练掌握熟练掌握熟练掌握四、金相显微镜的操作与维护熟练掌握熟练掌握熟练掌握第四节显微硬度计一、显微硬度测试原理了解熟练掌握熟练掌握二、影响显微硬度值的因素了解熟练掌握熟练掌握三、显微硬度试验的应用了解熟练掌握熟练掌握四、新型显微硬度计简介了解熟练掌握熟练掌握五、显微硬度计的维护了解熟练掌握熟练掌握第五章结构钢的金相检验第一节钢中非金属夹杂物的金相检验熟练掌握熟练掌握熟练掌握第二节碳素钢和低合金钢中的基本组织熟练掌握熟练掌握熟练掌握第三节冷变形钢的金相检验熟练掌握熟练掌握熟练掌握第四节易切削结构钢的金相检验了解了解了解第五节合金元素在结构钢中的作用了解掌握熟练掌握第六节低碳马氏体钢的金相检验了解了解掌握第七节低碳低合金钢的金相检验了解掌握掌握第八节调质钢的金相检验掌握掌握掌握第九节大截面用钢的金相检验了解了解了解第十节高强度马氏体钢的金相检验了解了解了解第十一节贝氏体钢的金相检验了解了解掌握第十二节非调质钢的金相检验了解了解掌握第十三节弹簧钢的金相检验了解掌握掌握第十四节双相钢的金相检验了解了解了解第十五节轴承钢的金相检验了解掌握掌握第六章工模具钢的金相检验第一节碳素工具钢的金相检验掌握掌握熟练掌握第二节合金工具钢的金相检验了解掌握熟练掌握第三节模具钢的金相检验了解掌握熟练掌握第四节高速工具钢的金相检验了解掌握掌握第七章不锈钢与耐热钢的金相检验第一节不锈钢的金相检验掌握掌握熟练掌握第二节耐热钢的金相检验了解掌握熟练掌握第八章铸钢和铸铁的金相检验第一节铸钢的金相检验了解掌握掌握第二节铸铁的金相检验掌握掌握掌握第九章钢的显微组织评定第一节钢中非金属夹杂物显微评定熟练掌握熟练掌握熟练掌握第二节金属平均晶粒度测定法熟练掌握熟练掌握熟练掌握第三节低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定熟练掌握熟练掌握熟练掌握第四节钢的显微组织评定熟练掌握熟练掌握熟练掌握第五节钢的脱碳层深度测定熟练掌握熟练掌握熟练掌握第六节中碳/合金结构钢马氏体等级了解掌握掌握第七节钢质模锻件金相组织评级熟练掌握熟练掌握熟练掌握第八节钢的共晶碳化物不均匀度评级了解掌握掌握第九节奥氏体不锈钢中的a相面积金相测定了解掌握掌握第十节外科植入用不锈钢了解掌握掌握第十章零件表面处理后的金相检验第一节概述第二节钢的渗碳层检验掌握掌握熟练掌握第三节钢的碳氮共渗层检验了解掌握熟练掌握第四节钢的渗氮层检验了解掌握熟练掌握第五节钢的渗硼层检验了解了解了解第六节钢的渗金属检验了解了解了解第七节表面热处理检验掌握掌握掌握第八节激光加热表面淬火检验了解了解了解第九节火焰加热表面淬火检验了解了解了解第十节热喷涂与喷焊金相检验了解了解了解第十一章焊接件的金相检验第一节焊接接头的宏观检验掌握掌握掌握第二节焊接区域显微组织特征了解掌握掌握第三节几种典型焊接组织识别了解掌握掌握第四节焊接组织侵蚀方法了解掌握掌握第五节焊接接头常见缺陷掌握掌握掌握第十二章非铁金属和粉末冶金制品的金相检验第一节概述第二节铝及铝合金的金相检验一、概述二、铝合金的宏观检验掌握掌握掌握三、铝合金的微观检验了解掌握掌握四、变形铝合金的金相检验了解掌握掌握五、铝合金中主要相的侵蚀特征了解掌握掌握第三节铜及铜合金的金相检验一、概述二、铜合金的宏观检验掌握掌握掌握三、铜合金的微观检验掌握掌握掌握第四节镁合金的金相检验一、概述了解了解了解二、镁合金的宏观检验了解了解了解三、镁合金的显微组织检验了解了解了解第五节钛合金的金相检验一、概述了解了解了解二、金相样品制备和侵蚀了解了解了解三、钛合金金相检验标准了解了解了解第六节硬质合金的金相检验一、概述了解掌握掌握二、金相样品制备和侵蚀了解掌握掌握三、显微组织的鉴别了解掌握掌握四、硬质合金金相检验标准了解掌握掌握第七节铁基、铜基粉末冶金制品的金相检验一、概述了解掌握掌握二、金相样品制备和侵蚀了解掌握掌握三、显微组织的鉴别了解掌握掌握四、粉末冶金制品的金相标准了解掌握掌握第八节轴瓦合金的金相检验一、概述了解了解了解二、金相样品制备和侵蚀了解了解了解三、金相组织了解了解了解四、金相检验标准了解了解了解第十三章缺陷分析第一节铸造缺陷了解熟练掌握熟练掌握第二节锻造缺陷了解熟练掌握熟练掌握第三节热处理缺陷了解熟练掌握熟练掌握第十四章失效分析第一节失效分析的目的和意义了解熟练掌握熟练掌握第二节机械机构失效分析的主要形式了解熟练掌握熟练掌握第三节失效分析的思路与方法了解熟练掌握熟练掌握附：金相检验三级人员研讨专题一、金属材料与结构的断裂及断裂失效分析技术二、腐蚀、磨损失效分析技术三、现代材料分析方法与应用四、失效分析方法论五、材料性能的综合评价六、钢的强韧化原理七、数理统计技术及不确定度评定八、实验室质量体系的建立及运行。
金相检验培训ppt课件3分解
n 一 检验工具 n 肉眼或放大镜 (〈20倍〉 n 二 检验内容
n 钢中疏松、气泡、缩孔、缩孔残余、裂纹以及各种非正常 断口 缺陷
n §2 酸浸试验
n 一．原理 n 利用酸液对钢材各部分浸融程度的不同，来显示出其低倍
组织及各种缺陷 n 二．显示缺陷 n 裂纹、夹杂、疏松、偏析及气孔等缺陷
10/8/2023
1
三 试样
n 1．取样 应选取能代表全体的部位，根据检验目 的，一般有以下几种取样方式： n (1) 表面取样：检验淬火裂纹，磨削裂纹等缺
陷 n (2) 两端取样：检验钢锭及钢坯 n 一个轴向 (纵割) --显示纤维流线，条带组
织等
n 二到三个横向 (横截面) --显示白点、偏析、 疏松，皮下气泡等
n 2．制样 一般要求试样表面粗糙〈Ra1.6μm
10/8/2023
2
四．执行标准 GB/T 226-1991
n 1．热酸浸试验 n 酸液配方 1：1工业盐酸水溶液 n 作业温度 60~80℃
n 2．冷酸浸试验 n 要求试样表面粗糙度达到Ra0.80μm。
n 酸液配方见表3-2。 n 由于反差对比度比热触效果茶，故评定时要比 热触法低1级。 n 3．仲裁检验时，以热触法为准
10/15/2023
23
n 四、压力容器专用钢板和锻件
n 1．钢板 n (1) 执行标准 GB/T 6654-1996 n (2)代表性钢号 n 16MnR 350 Mpa等级用钢，供货状况
为正火或控制，属铁素体珠光体型钢 n 18MnMoNbR 500 Mpa等级用钢，供
货状况为正火加回火，属马氏体型调制钢
n 3．对C曲线的影响 n (1) 使C曲线右移的元素有Ni、Mn、Cr、Mo等
金相检验基础知识培训(ppt 49页)
铁碳合金的基本组织
渗碳体
渗碳体是铁与碳的化合物，常用Fe3C表示。 渗碳体的含碳量为6.69%，熔点约为1227度，晶体结构复
杂，硬度很高，脆性极大，几乎没有塑性。 一般来说，在铁碳合金中，渗碳体越多，合金就越硬，
越脆。
铁碳合金的基本组织
珠光体
铁素体和渗碳体组成的机械混合物叫做珠光体，常用P 表示。珠光体的平均含碳量为0.77%。其性能介于铁素 体和渗碳体之间。 一般情况下，珠光体中铁素体和渗碳体呈片状交替分 布，称为片状珠光体。通过热处理可以使渗碳体呈颗 粒状分布在铁素体基体上，叫做球状珠光体或粒状珠 光体。
通常把加热时的临界温度加注下标“C”，冷却时的临界温度加注下 标为“r”
铁碳合金的七种类 型
1.工业纯铁：w（C）﹤0.0218% 2.共析钢： w（C）=0.77% 3.亚共析钢： w（C）=0.021%～0.77% 4.过共析钢： w（C）=0.77%～2.11% 5.共晶白口铁： w（C）=4.30% 6.亚共晶白口铁： w（C）=2.11%～4.30% 7.过共晶白口铁： w（C）=4.30%～6.69%
金相检验基础知识培训
TBF
目录 大纲
1
金相基础知识
2 金相检验设备简述
3
金相试样的制备
1
金相基础知识
金相分析的含义
金相分析—是运用放大镜和显微镜，根据对金属材料的 宏观及微观组织进行观察研究的方法，生产实际中常常 称为金相检验。宏观组织是用10倍以下的放大镜或者人 眼睛直接观察到的金属材料内部所具有的各组成物的直 观形貌，微观组织主要是指在光学显微镜下所观察到得 金属材料内部具有的各组成物的直观形貌。
金相检验的基础
金属和合金在固态下，通常都是晶体。
金相技术全套培训讲义
各向异性
磨光时易剥落， 有托尾
各向异性，不透 明，淡黄色
明显的各向异性。 当钢中含有Mn 不透明，淡黄色 少时才形成，
Mn多时形成 MnS、FeS的固 溶体。
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
40
金相组织识别——
夹杂物
夹杂物名称
形状及分布
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
暗场照明原理图
30
金相显微镜
偏光——Polarizing
利用偏光镜片的单向振 动性，在垂直正交时可对具 有双折射性的物质进行定性
检查。适用于地质岩相和
晶体性夹杂物判别。
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
偏振光照明原理图
31
金相显微镜
偏光的应用
各向同性晶体与各向异 性的相的区分；
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
26
金相样品制备——电解浸蚀
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
27
金相显微镜
分类
正置式——便于选取视场 倒置式——方便，样品底部要求不高 体式显微镜——断口宏观检验 工具显微镜——测量（力学）
功能 明场、暗场、偏光、微分干涉DIC
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
4
金相技术概述
▪ 目前，金相技术仍是材料科学与工程领域最广泛应
用、易行有效的研究检验方法，金相检验则是各国 和ISO国际材料检验标准中的重要物理检验项目类别
材料知识培训-金相技术全套培训讲义
5
金相技术
主要指借助光学（金相）显微镜、放大镜和体视显微镜等对材 料显微组织、低倍组织和断口组织等进行分析研究和表征的材料学 科分支，既包含材料三维显微组织的成像及其定性、定量表征，亦 包含必要的样品制备、准备和取样方法。
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金相检验现场培训教材1、火力发电厂金属监督规程DL438-200X报批稿规定的安装前的金属监督任务7、主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道及导汽管的金属监督（11.1.2给水管道材料、制造和安装检验按照“7 主蒸汽管道和再热蒸汽管道的金属监督”中的“7.1.1～7.1.3、7.1.6、7.1.8、7.1.12～7.1.14和7.1.17～7.1.23”条款执行。
11.1.3 15NiCuMoNb5（WB36）管材和管件的硬度应控制在HBW180～252。
）7.1.7受监督的阀门，安装前应做如下检验：d）对合金钢制阀壳逐件进行光谱分析，光谱检验按DL/T 991执行；e）按20％对阀壳进行表面探伤，至少抽查1件.重点检验阀壳外表面非圆滑过渡的区域和壁厚变化较大的区域。
7.1.13 安装前，安装单位应对直管段、弯管/弯头、三通进行内外表面检验和几何尺寸抽查：a）按管段数量的20％测量直管的外（内）径和壁厚；b）按弯管（弯头）数量的20％进行不圆度、壁厚测量，特别是外弧侧的壁厚；c）检验热压三通检验肩部、管口区段以及焊制三通管口区段的壁厚；d）对异形件进行壁厚和直径测量；e）管道上小接管的形位偏差；f) 几何尺寸不合格的管件，应加倍抽查。
7.1.14安装前，安装单位应对合金钢管、合金钢制管件（弯管/弯头、三通、异形件）100%进行光谱检验，按管段、管件数量的20%和10％分别进行硬度和金相组织检查；每种规格至少抽查1个，硬度异常的管件必须扩大检查比例且进行金相组织检查。
7.1.15应对主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道上的堵阀／堵板阀体、焊缝进行无损探伤。
7.1.18管道安装完应对监督段进行硬度和金相组织检验。
7.1.24工作温度高于450℃的锅炉出口、汽轮机进口的导汽管，参照主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的监督检验规定执行。
7.3 9～12％Cr系列钢制管道的检验监督7.3.1 9～12％Cr系列钢包括P91、P92、P122、X20CrMoWV121、X20CrMoWV121、CSN417134等7.3.2 管材和制造、安装检验按7.1中相关条款执行执行。
7.3.3此类钢直管段母材的硬度应均匀，且控制在180 HBW～250HBW，同根钢管上任意两点间的硬度差不应大于△30HBW；安装前检验母材硬度小于160 HBW时，应取样进行拉伸试验；金相组织中的δ-铁素体含量不超过8％。
7.3.4 此类钢的热推、热压和锻造管件的硬度应均匀，且控制在175HBW～250HBW，同一管件上任两点之间的硬度差不应大于△50HBW；金相组织中的δ-铁素体含量不超过8％。
7.3.5对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的管道，100％进行焊缝的硬度检验；其余规格管道的焊接接头按5％抽检；焊后热处理记录显示异常的焊缝必须进行硬度检验；焊缝硬度应控制在180HBW～270HBW。
7.3.6硬度检验的打磨深度通常为0.5mm～1.0mm，并以120＃或更细的砂轮、砂纸精磨。
表面粗糙度Ra＜1.6μm；硬度检验部位包括焊缝和近缝区的母材，同一部位至少测量3点。
7.3.7 焊缝硬度超出控制范围，首先在原测点附近两处和原测点180°位置再次测量；其次在原测点可适当打磨较深位置，打磨后的管道壁厚不应小于最小需要壁厚。
7.3.8对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的管道，10％进行焊缝的金相组织检验，硬度超标或焊后热处理记录显示异常的焊缝必须进行金相组织检验。
7.3.9焊缝和熔合区金相组织中的δ－铁素体含量不超过8％，最严重的视场不超过10％。
7.3.10 对于焊缝区域的裂纹检验，打磨后进行磁粉探伤。
8高温联箱的金属监督（低温联箱制造、安装检验按照“8 高温联箱的金属监督”中的“8.1”执行）8.1制造、安装检验8.1.1工作温度高于400℃的联箱安装前，应做如下检验：e）进行筒体和管座壁厚和直径测量，特别注意环焊缝邻近区段的壁厚；f）联箱上接管的形位偏差检验，应符合相关制造标准中的规定。
g）对合金钢制联箱，逐件对筒体筒节、封头进行光谱分析；h）对合金钢制联箱，按筒体段数和制造焊缝的20％进行硬度检验，所查联箱的母材及焊缝至少各选1处；对联箱过渡段100％进行硬度检验。
一旦发现硬度异常，须进行金相组织检验。
i）9～12％Cr（牌号同7.3中所列）钢制联箱的母材、焊缝的硬度和金相组织按照7.3.3～7.3.9执行；j）对联箱制造环焊缝按10％进行超声波探伤，管座角焊缝和手孔管座角焊缝50％进行表面探伤复查；9.1.6受热面管子安装前，应进行以下检验：d）随机抽查受热面管子的外径和壁厚，不同材料牌号和不同规格的直段各抽测10根，每根两点，应符合图纸尺寸要求，壁厚负偏差在允许范围内；e）不同规格、不同弯曲半径的弯管各抽查10根，弯管的不圆度应符合JB/T 1611锅炉管子制造技术条件，压缩面不应有明显的皱褶；f）弯管外弧侧的最小壁厚减薄率b（b＝(S o－S min）／S o)应满足以下条件，且不应小于按GB9222g）对合金钢管及焊缝按10%进行光谱抽查，应符合相关材料技术条件；h）抽查合金钢管及其焊缝硬度。
不同规格、材料的管子各抽查10根，每根管子的焊缝母材各抽查1组；若硬度出现异常，必须进行金相组织检验；i）焊缝质量应做无损探伤抽查，在制造厂已做100％无损探伤的，则按不同受热面的焊缝数量抽查5／1000。
j）用內窥镜对超临界、超超临界锅炉管子节流孔板进行检查是否有异物或加工遗留物存在。
10 锅筒的金属监督（10.2.6直流锅炉汽水分离器、储水罐的检验监督，可参照锅筒的技术监督有关规定进行。
）10.1.3锅筒安装前应进行下列检验：a）对母材和焊缝内外表面进行100％宏观检验，重点检验焊缝的外观质量；b）对合金钢制锅筒的每块钢板、每个管接头进行光谱检验；c）纵、环焊缝和集中下降管管座角焊缝分别按25%、10%和50%进行表面探伤和超声波探伤，检验中应包括纵、环焊缝的“T”形接头；分散下降管、给水管、饱和蒸汽引出管等管座角焊缝按10%进行表面探伤；安全阀及向空排汽阀管座角焊缝进行100%表面探伤。
抽检焊缝的选取应参考制造商的焊缝探伤结果。
焊缝无损无损探伤按照JB／T 4730执行；d）对筒体、纵环焊缝及热影响区进行硬度抽查；一旦发现硬度异常，应进行金相组织检验。
12．1.2 汽轮机安装前应进行如下检验：a）根据DL5011的要求，对汽轮机转子、叶轮、叶片、喷嘴、隔板和隔板套等部件的完好情况、是否存在制造缺陷进行检验，对易出现缺陷的部位重点检查。
外观检验主要检查部件表面有无裂纹、严重划痕、碰撞痕印，依据检验结果作出处理措施。
b）对汽轮机转子进行圆周和轴向硬度检验，圆周不少于4个截面，且必须包括转子两个端面，高中压转子有一个截面应选在调速级轮盘侧面；每一截面周向间隔90°进行硬度检验，同一圆周线上的硬度值偏差不应超过Δ30HBW，同一母线的硬度值偏差不应超过Δ40HBW。
c）若制造厂未提供转子探伤报告或对其提供的报告有疑问时，必须进行无损探伤。
转子中心孔无损探伤按DL/T 717执行,焊接转子无损探伤按DL/T 505执行,实心转子探伤按DL/T 930执行。
d）各级推力瓦和轴瓦的超声波探伤，以检查是否有脱胎缺陷。
e）镶焊有司太立合金的叶片，应对焊缝进行无损探伤。
叶片无损探伤按DL/T 714、DL/T 925执行。
f）对隔板进行宏观检验和表面探伤。
13．1.2发电机转子安装前应进行如下检验：a）对发电机转子大轴、护环等部件的完好情况和是否存在制造缺陷进行检验，对易出现缺陷的部位重点检查。
外观质量检验主要检查部件表面有无裂纹、严重划痕、碰撞痕印，依据检验结果作出处理措施。
b）若制造商未提供转子探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应对转子进行无损探伤。
c）对转子大轴进行圆周和轴向硬度检验，圆周不少于4个截面且必须包括转子两个端面，每一截面周向间隔90°进行硬度检验。
同一圆周的硬度值偏差不应超过Δ30HBW，同一母线的硬度值偏差不应超过Δ40HBW。
14 紧固件的金属监督14.1对大于等于M32的高温紧固件的质量检验按GB/T20410中相关条款执行。
14.2高温紧固件的选材原则、安装前和运行期间的检验、更换及报废按DL/T439中的3、4中的相关条款执行。
14.3 汽轮机/发电机大轴连接螺栓安装前应进行外观质量、光谱、硬度检验和表面探伤，机组每次检修应进行外观质量检验和无损探伤。
15 大型铸件的金属监督15.1安装前的检验15.1.2部件安装前应进行如下检验：a）铸件100％进行外表面和内表面可视部位的检查，内外表面应光洁，不得有裂纹、缩孔、粘砂、冷隔、漏焊、砂眼、疏松及尖锐划痕等缺陷，必要时进行表面探伤；若存在上述缺陷，则应完全清除，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值且应圆滑过渡；若清除处的实际壁厚小于壁厚的最小值，则应进行补焊。
对挖补部位应进行无损探伤和金相、硬度检验。
汽缸补焊按DL/T 753执行；b）汽缸的螺栓孔应进行无损探伤；c）若制造厂未提供部件探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应进行无损探伤；若含有超标缺陷，加倍复查。
铸件无损探伤按JB/T9630.1和JB/T9630.2执行。
d）铸件的硬度检验，特别要注意部件的高温区段。
2、9～12％Cr新型耐热钢硬度和金相组织检查知识2.1、不同回火温度对硬度和抗拉强度的影响从下图可以看出，低于780℃回火，两种钢焊缝的硬度均随回火温度的升高而降低。
回火温度超过780℃，T91焊缝的硬度明显升高，860℃回火焊缝的硬度达到355HV，已明显高于700℃回火时焊缝的硬度，接近于未回火态的365HV。
而对于T92钢，焊缝硬度则继续降低，回火温度超过820℃，焊缝硬度略有升高。
资料介绍对于P91、P92钢焊缝的硬度合格范围为190～263HV，也有文献报道对于P92钢为236～285HV，现场操作制定的热处理温度为760℃±10℃，基本可满足要求。
从图2可以看出，两种钢的抗拉强度均随回火温度的升高而降低，820℃回火钢强度已达不到标准要求。
组织形态说明：两种钢焊态未处理的马氏体组织粗大，呈细长针状，马氏体板条特征不明显；740℃回火均可见到明显的板条马氏体组织特征，但此时焊缝硬度均偏高，说明马氏体回复不充分，形变储存能没有完全释放，回火温度升高到780℃，T91钢焊缝虽然在合格范围内，但此时碳化物产生偏聚，马氏体板条特征变得不明显，T92焊缝马氏体板条变细，特征明显，硬度在合格范围内。
文献报导为保证焊缝具有足够高的抗蠕变性能，焊缝组织应为板条特征明显得马氏体组织。
所以对于T91钢，回火温度不能超过780℃，对于T92钢，回火温度可以达到780℃。