味精的生产工艺流程简介教程文件

1味精的生产工艺流程简介

味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制

等4个主要工序。

1．1液化和糖化

因为大米涨价，目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材

料。淀粉先要经过液化阶段。然后在与B一淀粉酶作用进入糖

化阶段。首先利用一淀粉酶将淀粉浆液化，降低淀粉粘度并

将其水解成糊精和低聚糖，应为淀粉中蛋白质的含量低于原来

的大米，所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶

段，而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤

去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙，

整个液化时间约30min。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在

糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后，通过冷却器降

温至60℃进入糖化罐，加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在60℃左右，PH值4．5，糖化时间18-32h。糖化结束后，将糖化罐加热至80 85℃，灭酶30min。过滤得葡萄糖液，经过压滤

机后进行油水分离(一冷分离，二冷分离)，再经过滤后连续消

毒后进入发酵罐。

1．2谷氨酸发酵发酵

谷氨酸发酵过程消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发酵罐，经过罐内冷却蛇管将温度冷却至32℃，置入

菌种，氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等，通入消毒空气，经一

段时间适应后，发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个

复杂的微生物生长过程，谷氨酸菌摄取原料的营养，并通过体

内特定的酶进行复杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞

壁和细胞膜进入细胞体内，将反应物转化为谷氨酸产物。整个

发酵过程一般要经历3个时期，即适应期、对数增长期和衰亡期。每个时期对培养液浓度、温度、PH值及供风量都有不同的

要求。因此，在发酵过程中，必须为菌体的生长代谢提供适宜的生长环境。经过大约34小时的培养，当产酸、残糖、光密度等指标均达到一定要求时即可放罐。

1．3 谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺

该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质，谷氨酸

的等电点在为pH3．0处，谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低，可经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸经过于燥后分

装成袋保存。

1．4谷氨酸钠的精制

谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去C a 、

Mg 、F e 离子，即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的

谷氨酸钠溶液导入结晶罐，进行减压蒸发，当波美度达到295

时放入晶种，进入育晶阶段，根据结晶罐内溶液的饱和度和结

晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时

的蒸发结晶，当结晶形体达到一定要求、物料积累到80％高度时，将料液放至助晶槽，结晶长成后分离出味精，送去干燥和筛

选。

2 工艺比较

2．1液化和糖化

与大米相比，淀粉中的蛋白质含量较低，所以在液化完成

后混合液不用经过板筐压滤机而直接进入糖化阶段。糖化单元

中，糖化罐是由原来分批罐经改装后串连而成的，使混合液经

过串连罐的时间恰好为48小时。如用自动化设备对液化糖化

过程进行控制则主要控制回路有调浆罐温度及pH值控制、一

次喷射温度控制、糖化温度控制。调浆罐定容可采用流量或液

位测量方式；调浆罐温度用进入盘管的蒸汽量控制在30~C；pH值用纯碱溶液控制在6．4。这些系统均采用单回路PID控制，只

要控制器参数调整适宜，都能满足控制要求。淀粉浆在一次喷

射液化过程中要设置喷射液化器出口温度控制系统，严格控制

蒸汽喷射器出口物料的液化温度，将其最大动态偏差限制在工

艺允许的范围内(通常为设定值±O．2℃)。制糖过程的另一个重

要控制系统是糖化罐的温度控制，要在整个糖化时间内保持稳

定的温度，以利于液化淀粉转换成葡萄糖。作者认为，因为液化

及糖化属于原料处理阶段，所以卫生及自动化要求可以相对低

一些。在加上近几年味精产业不景气，规模小的厂家可以降低

对原料预处理阶段自动化的要求。

2．2菌种及无菌空气的处理

众所周知，在生物化工中菌种的优良直接影响到发酵产物

的质量和产量。厂家有专门的菌种培养和保藏设备，在微生物学上利用自然选育来防止菌种退化。在生产之前，技术人员经过挑选将发酵菌种从保藏菌种中取出，经过摇瓶培养后投人种子罐进行扩大生产，最后在将菌种加入到发酵罐发酵。空气纯化罐利用多层填充料对罐内填充，去除空气中存在的各种微生物，包括细菌和噬菌体。空气纯化罐也是发酵前过程中的一个重要环节，谷氨酸菌的生长必须在有氧的环境下进行，根据不同的生长时期改变通风量，其中在对数增长期，由于菌体生存于发酵液中，发酵液中的溶解氧(D0值)对菌体极为重要。如果纯化罐失效，而使进入发酵罐的空气中存在杂菌及有害噬菌体，这样会导致发酵过程被污染，从而影响发酵过程。所以做好纯化罐的定期检修工作是非常重要的。此两个工序前者因工作强度小而不需要机器自动化的介入，而后者因设备简单也不需要自动化。两者的共同点都是要防止微生物污染。

2．3谷氨酸发酵过程的控制

谷氨酸发酵是一个较为复杂的生化过程，要使菌体生长迅

速、代谢正常、多出产物，必须为其提供良好的生长环境。一般主要控制参数有通风量或溶解氧、发酵液pH值、发酵温度、罐压等。因为发酵过程中菌体生长及次级代谢产物的合成都非常复杂，再加上发酵的规模较大，对各种影响因素灵敏，所以发酵过程比较适合运用自动化对生产进行相应的控制。在生产过程中，溶解氧fi百风量)的控制通过空气分配器的小孔将空气打人

发酵罐底部，鼓泡而上，再经过充分的搅拌，对0 向液相扩散

起到重要的作用。因此，生物供氧不能简单停留在按发酵阶段

调整通风量的设定值上，可以采用溶解氧在线分析器、排气

CO：和0 浓度分析器组成了多变量的先进控制系统，计算机

根据发酵液中实际氧含量及菌体生长代谢情况调节通风量控

制系统的设定值和搅拌电机转速，对改善溶解氧的浓度起到了

良好的作用。pH值控制的控制采用了具有多种约束的非线性

PID控制方法，以获得优良的控制效果。温度控制根据发酵进

行的时间和工艺要求设计一个最优发酵温度设定函数。然后通

过计算机根据此函数自动控制温度变化。罐压控制通常控制在O．O5～O．1 M Pa，以防止外界的不洁空气进入造成染菌，罐压过

高将增大阻力与能耗。罐压可以采用单回路PID控制。此外，自

动补料及消沫控制程序通过监测过程糖液浓度降低计算初适

时补糖的时机。通常采用在一定的时间内，将一定量的糖液均

匀流加到罐内的批量控制方法。消沫可以采用带缓冲区的位式控制。2．4提取过程

提取过程要最大限度的获得发酵液中的谷氨酸，按照等电

点分离的原理，可设计温度程序设定控制及pH程序设定控制。

在等电点中和控制过程中，pH控制精度要求较高、难度较大，

这是由于中和过程开始时系统具有较大的灵敏度，使得初始加

酸量难以控制适当，pH值极易出现超调，进而引起中和初期