浇注、落砂和清理
浇注、落砂和清理
一、浇注
将熔融金属从浇包注入铸型的操作称为浇注。
浇包是容纳、输送和浇注熔融金属用的容器，用钢板制成外壳，内衬耐火材料。
金属液浇入铸型时所测量到的温度称为浇注温度。
浇注温度是铸造过程须控制的质量指标之一。
灰铸铁的浇注温度一般在1340℃左右；黄铜的浇注温度在1060C左右；青铜的浇注温度在120012左右。
单位时间内浇入铸型中的金属液质量称浇注速度。
浇注时，须使浇口杯保持充满，不允许浇注中断，并注意防止飞溅和满溢。
二、落砂和清理
1．落砂
用手工或机械使铸件和型砂、砂箱分开的操作称为落砂。
从铸件中去除芯砂和芯骨的操作称为除芯。
落砂方法分为手工落砂和机械落砂。
手工落砂用于单件、小批量生产，机械落砂一般由落砂机进行，用于大批量生产。
铸型浇注后，铸件在砂型内应有足够的冷却时间。
冷却时间可根据铸件的形状、大小和壁厚确定。
过早进行落砂，会因铸件冷却太快而使其内应力增加，甚至变形开裂。
2．清理
清理是落砂后从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属(包括浇、冒口、飞
翅和氧化皮)等过程的总称。
铸件上的浇口、浇道和冒口的清除：
对于铸铁件可用铁锤敲去；铸钢件可用气割切除；有色金属铸件则可用锯削除去。
铸件上的粘砂、细小飞翅。
氧化皮等可用喷砂或抛丸清砂、水力清砂、化学清砂等方法予以清理。
大量生产时多采用专用清理机械和设备进行清理。
三、铸件的外观检查及缺陷
经落砂、清理后的铸件应进行质量检验。
铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
铸件均须进行外观质量检查，重要的铸件则须进行内在质量和使用质量的检查。
铸件的外观质量项目包括铸件的表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差、形状偏差、质量偏差等。
检查铸件的表面质量，一般通过直接观察或使用有关量具、仪器等进行。
常见的缺陷有气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等。
(1)气孔气孔是表面比较光滑，呈梨形、圆形、椭圆形的孔洞。
一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。
(2)缩孔缩孔是形状不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶的孔洞，常出现在铸件最后凝固的部位。
原因是铸件在凝固过程中收缩时得不到足够熔融金属的补充，即由于补缩不良造成。
(3)砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞称为砂眼。
原因有型砂强度不够或型砂紧实度不足，以及浇注速度太快等。
(4)粘砂
机械粘砂
化学粘砂
原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。
(5)裂纹裂纹即铸件开裂，分冷裂和热裂两种。
冷裂裂纹容易发现，呈长条形，而且宽度均匀，裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。
热裂裂纹断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则。
产生裂纹的原因是由于铸件壁厚相差大，浇注系统开设不当、砂型与型芯的退让性差等。
这些缺陷使铸件在收缩时产生较大的应力，从而导致开裂。
第二篇 铸造(2)-砂型铸造
第三章 砂型铸造
第三节 浇注位置与分型面的选择
浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置 分型面---指砂箱间的接触表面 一 浇注位置选择原则: 铸件浇注位置对铸件质量,造型方法等有很大影响, 应注意以下原则: 1 铸件重要的加工面应朝下:如图 1) 若做不到,可放侧面或倾斜； 2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面。
第三章 砂型铸造
目前,铸件生产的主要方法, 目前,铸件生产的主要方法,砂型铸件占铸件总量 90%以上 可生产各种铸钢,灰铁,球铁,可锻铸铁, 以上, 的90%以上,可生产各种铸钢,灰铁,球铁,可锻铸铁, 有色金属等. 有色金属等.用于铸造各种机械零件 砂型铸造生产过程: 砂型铸造生产过程: 配砂→造型→ 配砂→造型→烘干 配砂→造芯→ 配砂→造芯→烘干 制模→熔化 浇注→落砂→清理→检验. 熔化→ 制模 熔化→浇注→落砂→清理→检验.
第三章 砂型铸造
第三节 浇注位置与分型面的选择
二 铸型分型面的选择原则 ① 分型面应选在铸件最大截面处； ② 尽量减少分型面数量，最好只用一个分型面； 如图 ③ 尽量使铸件的主要加工面和加工基准面在同一 个砂箱内；如图 ④ 应使型腔和主要型芯位于下箱；如图 ⑤ 尽量选择平直面为分型面。如图
第三章 砂型铸造
第三章 砂型铸造பைடு நூலகம்
第二节 造型方法选择
二 机器造型及其工艺特点
种 类 压实式 震实式 震压式 抛砂造型 微震压实式 高压造型 射压式 机器造型的各种方法对比 主 要 特 点 用较低的比压压实铸型。机器结构简单，噪音较小，生产率 较高 靠造型机的震击来紧实铸型。机器结构简单，制造成本低。 但噪音大，生产率低，对厂房基础要求高，劳动繁重 在震击后加压，紧实铸型。机器的制造成本较低，生产率较 高，噪音大。型砂紧实度较均匀，能量消耗少 用抛砂方法填实和紧实铸型。机器的制造成本较低，生产率 较高，能量消耗少，型砂紧实度较均匀 在微震的同时加压紧实铸型。生产率较高，机器较易损坏 用较高的比压来压实铸型。生产率高，铸件尺寸准确，易于 自动化。但机器结构复杂，制造成本高 用射砂填实砂箱，再用高比压压实铸型，生产率高，易于自 动化，型砂紧实度高而均匀 适 用 范 围 用于成批生产的小铸件 用于成批生产的中、小铸件 用于成批生产的小铸件 用于成批生产的大型铸件 用于成批生产中、小铸件 用于大批生产中、小铸件 用于大批生产中、小铸件
热加工工艺
热加工的对象是各种工程材料，包括金属材料、非金属材料和复合材料等。
将改变制造对象的形状尺寸、相应对象位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程称为工艺过程。
砂型铸造工艺过程包括三个基本阶段：准备铸型、浇注金属、落砂清理。
整模造型是将铸件的最大截面在端部并作为一个平面，即分型面，且模样全部放在一个砂箱内造型。
分模造型是将铸件最大截面在中部或空心轴线上，需以最大截面为分型面，将模样分成两半并分别造型、造芯，然后再合箱成铸型。
挖砂及假箱造型挖砂铸件的最大截面一般在端部并为一个曲面，且模样有不便分成两半，造型时常需要将下半型中阻碍起模的型砂挖掉，以便取出模样。
活块与三箱造型活块造型铸件侧面有小凸台而影响起模，可将凸起部分作成可嵌卸的活块，先取出主模样后取出活块；三箱造型铸件两头大而中间截面小，用一个分型面取不出模样需要从小截面处分开模样，用两个分型面、三个砂箱造型。
铸造成形的质量不仅与铸造成形的方法有关，还与金属熔炼与浇注、金属冷凝、型腔条件及模样等工艺相关，影响铸件质量的关键因素是液态金属的充型能力及凝固收缩性能。
液态金属充满铸型型腔，获得形状完整及轮廓清晰铸件的能力，充型能力的强弱取决于液态金属的自身的流动性、浇注温度及填充条件。
液态金属的流动性是指液态金属自身的流动能力。
灰铸铁和硅黄铜的流动性最好，铝硅合金次之，铸钢最差。
共晶成分的合金和金属铸件，在恒温条件下由表及里、呈依次逐层结晶。
亚共晶成分的合金随含碳量高低有两种形式。
当含碳量降低结晶温度范围大呈糊状结晶，结晶温度适中则介于逐层和糊状结晶之间。
浇注温度过低会出现浇注不足和冷隔等缺陷。
适当提高浇注温度可以改善合金的流动性，温度过高时会使铸件夹杂、缩孔、缩松和粘砂等缺陷。
在保证充型能力足够的前提下，尽可能的降低浇注温度。
湿砂型含水量高，透气性不好，大量水蒸气与液态金属形成对流，阻碍充型并降低流动性，从而使铸件产生大量的气孔、夹杂、冷隔及浇不足等缺陷，故采用烘干铸型和热铸型。
八大金属材料成形工艺
八大金属材料成形工艺1铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件。
工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：（1）砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件。
（2）熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高。
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2）压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3）高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
第三节 浇注、落砂和清理
• 三、铸件的常见缺陷
• 在铸造生产中往往由于同一原因或工序而产生不同的缺陷
。
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机械制造工艺基础
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浇注速度也应控制适当，太快会冲坏型腔，并使气体来不及
溢出，太慢则可能充不满型腔
• 二、落砂和清理
• 落砂是待铸件在型砂在型砂中冷凝到一定温度，打开砂箱
、取出铸件的过程。 • 落砂的方法一般有手工落砂和机器落砂。 • 手工落砂多用于单件、小批量生产；而机器落砂多用于大 批量生产。 • 清理的目的是使铸件的外观符合要求。清理工序一般包括 下列内容：
机械制造工艺基础
铸 件 缩 孔 形 成 动 画
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机械制造工艺基础
铸 件 缩 松 形 成 动 画
铸件上部的缩松
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机械制造工艺基础
•知识小结：
•一、 浇注
二、落砂和清理 1.切除浇注系统和冒口 2.表面清理 三、铸件的常见缺陷
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机械制造工艺基础
• 作业布置： • 简述常见的铸件缺陷及其产生的主要原因？
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机 械 制 造 工 艺 基 础
第一章 铸 造
机械制造工艺基础
第三节 浇注、落砂和清理
知 识 目 标
技 能 目 标
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•掌握型砂浇注、落砂和清理的基础知识。 •掌握铸件的常见缺陷及造成原因。
•学会型砂浇注、落砂和清理的方法。
机械制造工艺基础
第 三节 浇注、落砂和清理
铸铁知识介绍
铸造知识介绍铸造：是一种金属材料的成形方法。
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔，凝固后成为具有一定形状和性能的铸件。
铸造方法有砂型铸造和特种铸造，既可用手工单件小批量生产，也可用机械化、自动化生造型方法大量成批生产。
铸造流程：制模——造型——烘干——熔炼——孕育处理——炉前分析——浇注——落砂清理——去浇冒口——铸件检验及缺陷分析——铸铁及熔炼白口铸铁：白口铸铁中的碳全部以渗透碳体（Fe 3c ）形式存在，因断口呈亮白色。
故称白口铸铁，由于有大量硬而脆的Fe 3c ，白口铸铁硬度高、脆性大、很难加工。
因此，在工业应用方面很少直接使用，只用于少数要求耐磨而不受冲击的制件，如拔丝模、球磨机铁球等。
大多用作炼钢和可锻铸铁的坯料。
灰口铸铁；铸铁中的碳大部或全部以自由状态片状石墨存在。
断口呈灰色。
它具有良好铸造性能、切削加工性好，减磨性，耐磨性好、加上它熔化配料简单，成本低、广泛用于制造结构复杂铸件和耐磨件。
灰口铸铁按基体组织不同，分为铁素体基灰口铸铁、珠光体+铁素体基灰口铸铁和珠光体基灰口铸铁三类。
由于灰口铸铁内存在片状石墨，而石墨是一种密度小，强度低、硬度低、塑性和韧性趋于零的组分。
它的存在如同在钢的基体上存在大量小缺口，即减少承载面积，又增加裂纹源，所以灰口铸铁强度低、韧性差，不能进行压力加工。
为改善其性能，在浇注前在铁水中加入一定量的硅铁，硅钙等孕育剂，使珠光体基体细化，石墨变细小而均匀分布，经过这种孕育处理的铸铁。
称为孕育铸铁。
灰口铸铁的牌号、性能组织及用途见下表，国家标准根据直径30mm 单铸试棒的抗拉强度，将灰铸铁分为六个牌号。
牌号中的“HT ”是“灰铁”的汉语拼音的第一个大写字母，其后面的数字表示该牌号灰铸铁的最小抗拉强度。
灰铸铁的牌号及力学性能指标（GB5675-85）铸铁的化学成份对灰铸铁的组织有很大影响，各种牌号的灰铸铁的化学成份与铸件壁厚有关，下表数据供参考。
碳和硅是灰铸铁中最主要的化学成份，它们都是强烈促进石墨化的元素，对铸铁的组织和性能起着决定性影响。
第八讲 落砂及清理设备
落砂及清理机械
2.电测法
电测系统的组成
加速度计---阻抗变化器---积分放 大器---测振仪
应用
主要用于科学研究及设备振 动参数的精确测量
A ω2sin βsin ωt＝gcos α
1 A 2 sin sin t g cos
令
Kp 1 A 2 sin sin t g cos
KP－抛掷指数，表示最大惯性加速度和重力加速度在垂直于筛网方向 上分量的比值，表征了对物料抛掷能力的大小。
落砂及清理机械
令
KJ A g
10.混合物入口
11.螺旋输送机 12.吸尘口 13.滚筒筛 14.外螺旋 15.废料斗 16.溢流管
丸砂分离的目的：将弹丸和清理下 来的氧化皮、砂子等分开 丸砂分离的工艺过程：收集－筛分 －风选
落砂及清理机械
2、抛丸清理滚筒（Q3110 Q3113） 承载构件：滚筒 工作原理：靠铸件间
的碰撞摩擦以及弹丸对
落砂及清理机械
二、惯性振动落砂机 （一）单轴惯性振动落砂机 组成：落砂机栅床、偏心质量、 弹簧、电机 工作原理：利用偏心质量在高 速旋转时产生的离心惯性力，使 其振动。 特征：只有一个具有偏心质量 的回转轴
落砂及清理机械
特点： ①振动轨迹为近似的圆
②工作时的撞击力主要有弹簧吸收，对基础的冲击力小；
操作机：属手动摇控机械，工人操作手柄进行工作。
机器人：具有铰接式结构，可以独立实现人类机械功能的通用自动设备。 机械手：介于操作机和机器人之间。
第九章-金属加工基础知识
（2）焊条
焊条由焊芯和药皮两部分组成。
焊芯的作用：一是作为电极传导 焊接电流，产生电弧；二是本身 熔化后作为填充金属与熔化的焊 件形成焊缝。
药皮的作用：提高焊接电弧的稳 定性，防止空气对熔化金属的侵 害，保证焊缝金属具有合乎要求 的化学成分和力学性能。
2、埋弧焊
优点：生产效率高，比 焊条电弧焊提高5-10倍； 焊接质量好而且稳定； 埋弧焊不见弧光，焊接 烟雾也很少，并实现自 动焊接，可大大改善劳 动条件。
❖ 1）自由锻常用的设备
空气锤
蒸气-空气锤
❖ 2）自由锻的基本工序
镦粗
拔长
冲孔
弯曲
❖ （2）模锻 概念：适用模具对坯件进行加工的锻造方法。 胎膜锻 锤上模锻 精密模锻
1、胎模锻 ＊ 胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法，
一般采用自由锻方法制坯，然后在胎模中成型。 ⑴扣模 图3-22 ⑵筒模 图3-23 ⑶合膜 图3-24
分为： 主运动
进给运动
（1）主运动
切除工件多余材料的 基本运动称主运动。
（2）进给运动
使工件多余材料不断 投入切削的运动称 为进给运动。
2、切削用量
切削用量三要素包括：切削速度、进给量和切 削深度。
三、切削刀具
切削刀具包括：刀具结构 和刀具材料。
1、刀具结构 外圆车刀由刀头和刀体组成。
外圆车刀的特点：三面两刃一尖
前刀面、主后刀面、副后刀面、 主切削刃、副切削刃和刀尖。
2、刀具材料 指刀头的材料
常用材料有碳素 工具钢、合金 工具钢、高速 钢和硬质合金 等。
四、金属切削机床
1、按机床使用的刀具和加工方式划分 2、按机床特性划分 3、按机床和工件的质量划分
铸造作业安全技术措施
铸造作业安全技术措施由于铸造车间的工伤事故远较其他车间为多，因此，需从多方面采取安全技术措施。
(一)工艺要求1．工艺布置应根据生产工艺水平、设备特点、厂区场地和厂房条件等，结合防尘防毒技术综合考虑工艺设备和生产流程的布局。
污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。
砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施与其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。
造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以方便采取防尘措施。
在布置工艺设备和工作流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要条件。
2．工艺设备凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式运输机等)。
制造厂应配置密闭罩，非标准设备在设计时应附有防尘设施。
型砂准备及砂的处理应密闭化、机械化。
输送散料状干物料的带式运输机应设封闭罩。
混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。
炉料准备的称量、送料及加料应采用机械化装置。
3．工艺方法在采用新工艺、新材料时，应防止产生新污染。
冲天炉熔炼不宜加萤石。
应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘污染。
回用热砂应进行降温去灰处理。
4．工艺操作在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。
落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离作业。
(1)炉料准备。
炉料准备包括金属块料(铸铁块料、废铁等)、焦炭及各种辅料。
在准备过程中最容易发生事故的是破碎金属块料。
(2)熔化设备。
用于机器制造工厂的熔化设备主要是冲天炉(化铁)和电弧炉(炼钢)。
冲天炉熔炼过程是：从炉顶加料口加入焦炭、生铁、废钢铁和石灰石，高温炉气上升和金属炉料下降，伴随着底焦的燃烧，使金属炉料预热和熔化以及铁水过热，在炉气和炉渣及焦炭的作用下使铁水成分发生变化。
所以，其安全技术主要从装料、鼓风、熔化、出渣出铁、打炉修炉等环节考虑。
详解砂型铸造工艺技术
•砂型铸造的基本过程•砂型铸造有六个基本步骤:1) 把模样放入砂中制成一个模具。
2) 在浇注系统中把原型和砂子接合起来。
3) 把模样去掉。
4) 把模具的空隙用熔化了的金属填充起来。
5) 让金属冷却。
6) 把砂型模具敲掉取出铸件。
砂型铸造案例项目导入：轴承座铸件的造型工艺方案。
铸件简图：轴承座如图2-1所示。
铸件材料：HT150。
体积参数：轮廓尺寸240mm´65mm´75mm，铸件重量约5kg。
生产性质：单件生产。
项目要求：确定铸件的造型工艺方案并完成造型操作。
图2-1 轴承座将液体金属浇入用型砂捣实成的铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法称为砂型铸造。
砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。
套筒的砂型铸造过程如图2-2所示，主要工序包括制造模样型芯盒、制备造型材料、造型、制芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理与检验等。
图2-2 套筒的砂型铸造过程铸件生产前需根据零件图绘制出铸造工艺图，铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。
其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
铸造工艺图是指导模样(型芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。
砂型铸造主要工序包括：(1) 根据零件图制造模样和型芯盒；(2) 配制性能符合要求的型(芯)砂；(3) 用模样和型芯盒进行造型和造芯；(4) 烘干型芯(或砂型)并合型；(5) 熔炼金属并进行浇注；(6) 落砂、清理和检验。
2.1.1 常用造型工模具1. 砂箱制造砂型时，需要用一种无底、无盖并围绕砂型的框架，以防型砂捣实时向外挤出，这种框架就叫做砂箱，砂箱的作用是便于造型，便于翻转砂型及搬运砂型。
砂箱可紧固着在它里面所捣实的型砂，它的四壁可承受金属液对型砂的侧压力，砂箱附有合型时的对准装置及吊运翻箱和夹紧装置，如图2-3所示。
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。
它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。
落砂方式有三种：第一，在浇注地点就地落砂；第二．固定砂床落砂；第三．震动落砂机上落砂。
铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。
清理工作的难易，主要取决于造型材料。
落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。
体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。
清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。
一、机械清砂设备及安全要求为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。
（一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。
但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。
干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。
震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。
其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。
震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有：1．固定式或移动式密闭罩；2．侧吸罩；3．半封闭式，包括固定式或顶盖移动式；4．吹吸式通风罩；5．底抽风罩；6．局部密闭罩；7．上部排风罩等。
（二）风动型芯落砂机在机械化生产的铸造车间，对易于出砂的铸件型芯采取风动型芯落砂机，这种落砂机以压缩空气为动力，震动铸件而将铸件内腔的芯砂清除。
因此在震击过程中，在震击头上下两个区域亦会产生粉尘，根据铸件温度高低，一般采取移动密闭罩或侧吸罩二种通风除尘措施。