船用液压系统串油工艺
液压系统换油操作工艺流程
液压系统换油操作工艺流程
一、液压系统检查与准备
1.确保液压系统处于停止状态
2.准备所需工具和设备
3.确认换油所需油品和滤芯
二、液压系统排油
1.打开液压系统的排油阀门
2.让液压系统中的油完全排空
3.检查并清洁排油阀门
三、液压系统清洗
1.使用清洁剂对液压系统进行清洗
2.冲洗液压管道和油箱
3.确保清洗彻底，无杂质残留
四、更换油品和滤芯
1.加注新的液压油
2.更换液压系统中的滤芯
3.注意新油品牌和型号的匹配
五、液压系统充油
1.关闭排油阀门
2.开始加注新的液压油
3.充满液压系统，并排除气泡
六、液压系统压力测试
1.启动液压系统，检查压力表读数
2.观察系统运行是否正常
3.调整液压系统压力参数
七、系统检查与调试
1.检查液压系统是否有漏油现象
2.检查液压系统各部件工作是否正常
3.调试系统参数，确保系统正常运行。
船舶主辅机燃油管串油工艺
船舶主、辅机燃油管串油工艺
1 目的
为防止燃油管路中的焊渣、焊条等杂物进入到设备中，造成损坏，特制定本工艺。
2 适用范围
本工艺适用于公司在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶。
3 工艺要求
3.1 燃油管装船前必须化学清洗并加封口,保证管内清洁。
3.2 系统中阀件、附件等应确认清洁，未装船前须封口。
3.3 系统冲洗投油前，管路应安装完整，密性试验交验合格。
3.4 柴油日用舱、燃料油日用舱须用面粉团进行清洁。
3.5 冲洗前的准备工作
3.5.1 投油泵组（包括油管及油柜滤器）须认真清洗，滤器需采用20μm 的滤网或相同精度的滤纸；
3.5.2 所有油柜与设备的进、出油口需加盲板与投油管路隔断；
3.5.3 按附图所示配制投油临时跨接管，此管上船安装前须进行化学清洗，油封并加封口，投油时接入管路使用。
3.6 系统冲洗
3.6.1 启动投油泵组，对系统进行冲洗，在冲洗过程中须常用木锤顺流敲打，每2 小时检查清洗滤器一次，通过周期性的检查，如在2小时内，滤器仍能保持好且稳定的清洁状态，可以认为冲洗结束，向相关单位报检。
3.7 报检合格后，将燃油全部回收到投油泵组油箱内，拆除临时跨接管及各封板，使系统恢复原状待用。
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23滑油、液压管道串洗作业指导书
滑油、液压管道串洗作业指导书1、概述本指导书对滑油、液压管道系统串油清洗作业作出了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。
2、范围适用本公司船舶建造过程中，对滑油、液压管路的串洗作业。
3、职责3.1机装工区负责滑油、液压管道系统的串洗作业。
3.2检验科负责串洗质量验收。
4、实施4.1严格遵照《管道、油舱（柜）清洗作业指导书》（NCS-WP-7.5-18），对油舱（柜）、设备、阀件等进行清洗达标，对管道在内场进行拉洗，串油，使之符合规范要求。
4.2管系安装结束后，对系统进行再次串油。
4.3串油时，应选用与工作时油性相同的油，一般选择低于工作油的粘度，对于主机滑油要将油加热至40℃左右。
4.4串油时应当顺油的循环方向用木锤敲打管壁四周，特别是管子弯曲处和焊接部位，以促使附在管壁内部的杂质加速被带走。
在串油清洗过程中还要间断地停止和开动循环油泵，系统内的截止伐也要间断地开大开小，以便促进管内流体产生波动，加速清洗效率。
4.5为了提高清洗效果，保护重要（精密）设备，串油可分为几次进行，第一次可以对这些设备使用旁通管路，使循环油不经过这些设备第二次打开旁通，使整个系统内串油。
4.6对于主机滑油管系，可以先使用旁通滤器，待检查袋中较少发现颗粒粉末后，再使用滑油自清滤器。
4.7第一次清洗打开循环泵10—20分钟要停泵，对整个系统的滤器进行清洗以后可以每隔几小时检查一次，清洗滤网。
4.8在串油过程中，要注意滤器进出口压力的情况，如发现压差较大，不管时间长短，施工人员都应立即检查清洗滤器。
4.9每次检查，连续三次发现无肉眼所看到的颗粒为止。
4.10串洗自检完毕后施工人员向检验科、船检、船东报验。
5、记录施工人员应详细记录每次检查的时间和滤网情况，质量记录由检验科和机装工区分别保存。
6、发放发放范围：公司经理层、管理者代表、船舶工程部、质量管理科、检验科、机装工区、内审员。
7、附录：附录一《串洗作业检查记录》（NCS-WP-7.5-14-R01）附录二《施工质量报检单》（NCS-QP-8.2-04-02.1）《专检评语反馈单》（NCS-QP-8.2-04-02.2）附录一格式编号：NCS-WP-7.5-14-R01串洗作业检查记录编号：注：该记录由机装工区保存。
液压油串油工艺流程
液压油串油工艺流程英文回答：The process of hydraulic oil leakage in hydraulic systems is a common problem that needs to be addressed. There are several steps involved in troubleshooting and fixing this issue.Firstly, it is essential to identify the source of the oil leakage. This can be done by visually inspecting the system and looking for any signs of oil stains or wet spots. Additionally, using a UV dye can help trace the origin of the leak as it will fluoresce under UV light.Once the source of the leakage is identified, the next step is to determine the cause. Common causes of oilleakage include damaged seals, faulty fittings, loose connections, or worn-out components. It is crucial to carefully examine each component and assess its conditionto pinpoint the exact cause.After identifying the cause, the necessary repairs or replacements can be carried out. This may involve replacing damaged seals, tightening loose fittings, or replacing worn-out components. It is important to use the correct tools and follow the manufacturer's instructions to ensure proper installation and prevent further leakage.Once the repairs are completed, it is recommended to conduct a thorough system check to ensure that the leakage has been resolved. This involves running the system and monitoring for any signs of oil leakage. It is also advisable to check the system pressure and temperature to ensure they are within the recommended range.In some cases, additional measures may be taken to prevent future oil leakage. This can include applying sealant or thread tape to fittings, using protective covers or guards for vulnerable components, or implementing regular maintenance and inspection schedules to detect and address any potential issues before they escalate.中文回答：液压系统中液压油串油是一个常见的问题，需要采取措施进行解决。
船舶液压系统投油工艺
船舶液压系统投油工艺1投油前准备1.1 液压系统管路安装前管端封头和管内防锈情况要检查。
1.2 管子内壁要用白布拉干净。
1.3 管系在船上应按相关图纸安装完毕，然后按照液压系统原理图检查其安装完整性。
1.4 液压系统中的元件如油箱、油泵、油马达、油缸、阀组、滤器及液压软管应视投油的实船状况用临时跨接管来旁通。
被临时拆卸的管件和设备上的接口，应进行有效封口。
1.5 将要被投油的管系用跨接管、盲法兰等分割成数个串接和/或并联的投油回路，以便分别进行投油。
1.6 对于构不成回路的管件，如重力油管、溢流管等，应接成独立的回路或串接在其它回路中。
也可在内场进行投油清洗，经检验合格后上船安装，在运输和安装过程中采取有效的防污染措施，防止再次污染。
1.7 投油设备1.7.1 投油要用专用投油设备。
在特殊情况下，征得船东和设备厂的同意后，可以使用实船上设备。
1.7.2 管子内的流量应根据液压油黏度及管子通径来确定(见表1)。
当管路投油时，液流在管子内的流动要到紊流状态。
表1 液压油黏度、管子通径与投油最小流量的关联表1.7.3 开始投油时使用过滤精度为50μm的回油粗过滤器，投油结束阶段使用过滤精度为5~10μm的回油精过滤器。
1.8 投油用油1.8.1 投油用油的牌号要与对应的液压系统最终所选择使用的液压油牌号一致或在征得船东同意后使用与工作油相兼容的液压油。
1.8.2 经使用过的投油用油，经过精细过滤，取样化验，污染等级达到NAS1638的10级（ISO4406，19/16；GB/T14039-1993，19/16）、水分＜0.1%，40℃时黏度与原油样变化≤±（10%~15%），并且无沉淀物，则仍可作投油用油。
3.8.3 投油时，油温应控制在不低于40℃。
最高不许超过65℃。
2 工艺要求2.1 更换干净滤纸后，连续投油2小时，该滤纸应保持恒定的清洁状态。
2.2 投油后取油样进行化验,化验结果应符合液压设备制造厂提出的GB/T14039-1993 《液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号》或ISO /DIS4406-1987《液压传动—油液—固体颗粒污染等级代号》或NAS1638-1964《固体颗粒污染等级代号》中的固体颗粒污染等级要求。
船舶管系系统投油工艺
船舶液压管系和系统的清洁工作是一件十分重要而又细致的工作，为减少液压系统实船投油的工作量，确保液压系统投油及效用试验的一次成功，特编制液压管系及系统投油工艺。
本工艺依据CB1102.4—86《船用液压系统通用技术—清洗》部标准编制而成。
本原则工艺用于110M发电机的柴油系统、滑油系统及锚绞液压系统等需要投油的系统，车间应参照本原则工艺要求编制相应的施工工艺。
系统投油包括：管系投油清洗和系统投油清洗二个部份。
通常情况下，管系投油的清洁程度是为系统投油打好了基础。
对于系统简单，管系长度短的润滑系统，例如：滑油系统管系的投油可以采取管系预装、编号、拆回车间内场投油、报检、上船再安装加油后、直接进入效用试验。
一：对液压系统各元件及管系上船安装前的清洁要求：1：系统中全部的液压元件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等）各油路的进出口必须是清洁的，并确保有效的封口，方可上船进行安装。
2：内场加工制作的管子上船安装之前，应按图纸的要求，经过水压试验合格后、每根管子须经过化学清洗、并对管子内壁采用灌油方法使管子内表面形成完整的油膜、并设置有效的管塞或封口，方可上船安装。
灌油为工作用油，或投油用油（相应牌号的国产油）。
3：所有的封口是液压设备、液压元件以及液压管子确保清洁的重要保证。
因此在生产的全过程中必须确保所有封口是有效的，严禁封口随意拆除，上船安装对接时方可拆除，若封口脱落或有疑问应及时拆检和清洗处理。
4：为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按系统元件和管系的清洁要求进行。
二：管系清洗前应具备的条件：1：管系安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快地安排投油的施工。
2：系统的自动控制仪表，如压力表、压力继电器等应上船安装前校验完毕。
3：管系投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站、控制元件和执行元件等。
液压油串油工艺流程
液压油串油工艺流程
1. 原料准备及检验
- 确保所有原料符合质量标准,检查原料包装完整性及有效期。
- 检查原料中是否有异物及杂质,必要时进行预处理。
2. 混合搅拌
- 根据配方比例,将基础油、添加剂等原料依次加入混合釜中。
- 启动搅拌机,保持适当转速、温度和时间,确保均匀混合。
3. 过滤
- 将搅拌均匀的液压油通过一定级别的过滤器过滤。
- 过滤可去除悬浮颗粒、金属杂质等污染物,确保油品清洁度。
4. 除气脱水
- 采用真空或热鼓风方式除去混合油中溶解的气体和水分。
- 控制真空度及温度,避免油品过度氧化。
5. 灌装储存
- 预先清洗并烘干储存容器,确保无污染。
- 注意控制温度,防止油品结晶或析出。
- 密封储存,避免接触空气和水分。
6. 质量检验
- 根据标准对成品进行全面理化性能检测,包括粘度、酸值、闪点等指标。
- 只有符合质量要求的产品方可出厂。
7. 标识和包装
- 对合格产品进行标示,注明产品名称、规格、生产日期和储存条件等信息。
- 采用适当包装形式,防止油品泄漏和受潮。
8. 入库出货
- 将产品入库存储于干燥、阴凉、通风的库房中。
- 严格执行先进先出的出库原则,确保油品新鲜度。
以上是液压油串油的基本工艺流程,在实际生产中还需根据不同产品特性进行适当调整,并严格遵守安全生产操作规程。
船舶液压管路施工与串洗工艺
船舶液压管路施工与串洗工艺作者：徐方雄赵东升来源：《广东造船》2020年第05期摘要：液压系统是船舶与海洋工程装备中不可或缺的重要系统之一。
本文重点介绍了液压系统的施工与投油清洗等工艺要领，以防止在设计或施工过程中出现不必要的错误，同时也降低在调试过程中出现因液压系统引起的设备故障，进一步提高施工质量，希望本文能为船舶液压系统的施工及冲洗工艺的改进和发展提供一定的借鉴。
关键词：施工要求;串洗步骤;串洗流量;串洗方法;压力测试中图分类号：U664.8 文献标识码：AConstruction and Flushing Process of Ship Hydraulic PipelineXU Fangxiong， ZHAO Dongsheng（ Yiu Lian Dockyards （Shekou） Ltd.， Shenzhen 518000 ）Abstract： Hydraulic system is an indispensable system in ship and ocean engineering equipment. This paper mainly introduces the construction and oil flushing process of ship hydraulic system so as to prevent the mistakes in the design or construction process， but also reduce the equipment failure during debugging caused by hydraulic system， further improve the quality of construction.Key words： Construction requirements; Flushing steps; Flushing flow; Flushing method; Pressure test1 前言液压系统由下列五个部分组成：动力元件;执行元件;控制元件;辅助元件;液压油。
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船用液压系统的投油、压力试验
一、系统投油前的准备
1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一
年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)；
2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压
系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。
液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、
32、 46、68等。
3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。
4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适
的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。
一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。
包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。
5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回
路，以达到最好的清洗效果。
要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。
二、清洗投油步骤
1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。
检查油液是否能连续的流经
管路并返回投油装置的油箱。
2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。
如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。
3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁
上的杂质脱落（或用管路振动器）。
4、管路清洗投油过程中，每隔数小时需检查并更换滤器中的滤芯。
5、持续清洗投油，直至满足清洁度要求为止。
清洁度的要求可用NAS1638
标准的八级或ISO标准的17/14来评估是否达到要求。
6、系统清洗投油时间，以管路长度及管路的污染程度来定。
一般需48小
时左右。
7、采集样品油或使用特别的污染显示设备来确认清洗已达到所要求的清洁
度，如船厂无专门的监测仪器，可将油样送至上海的专门的检测机构。
8、清洗投油结束后，将管路中的清洗油完全排空，拆下清洗投油装置，拆
除跨接管，并用螺塞将管子敞开的末端封堵好。
注：清洗工作结束后，应尽快给系统中加满新油。
新油应在系统中进行循环，以确保所有清洁面都能得到良好保护。
三、压力试验（只针对高压管）
完成清洗工作后，系统应准备进行压力试验。
压力：根据系统设计压力
步骤：
1、将高压管路与液压单元、动力单元等断开。
管子末端用螺塞或盖冒封堵
（应确保能承受试验所需的压力）。
2、高压系统的压力试验，应使用一套单独的动力单元来进行。
低压管路不
需要做压力试验。
3、压力试验至少持续5分钟。
4、每个管路都需进行压力试验，发现渗漏应消除后，重新做管路压力试验。
5、压力试验完成后，按液压原理图所示，恢复系统的连接，在恢复系统时，
确保没有污物进入。
6、在拆除螺赛前，请确认管路已经泄压。
8、压力试验需有完整的试验所需数据纪录报告，试验时需有船厂、船检、
船东、设备厂家等代表在场。