洁净区环境监测管理系统规程
洁净室环境监测操作规程
青岛有限公司文件目的建立洁净区环境监测规程，规范洁净区沉降菌、浮游菌、悬浮粒子的测试，保证药品在规定的洁净级别内进行生产。
范围本标准适用于洁净区沉降菌、浮游菌、悬浮粒子的监测。
责任环境监测员内容1、检验依据：1.1 GB/T16294-2010《医药洁净室（区）沉降菌的测试方法》1.2 GB/T16293-2010《医药洁净室（区）浮游菌的测试方法》1.3 GB/T16292-2010《医药洁净室（区）悬浮粒子的测试方法》2、悬浮粒子的监测2.1概述：本测试方法采用计数浓度法，即通过测定洁净区环境内单位体积空气中含大于或等于某粒径悬浮粒子数，来评定洁净室（区）的悬浮粒子洁净度等级。
2.2仪器和设备：尘埃粒子计数器，严格按照《尘埃粒子计数器操作、维护保养规程》（SOP-ZL95-1）操作。
2.3测试步骤2.3.1测试条件：在测试之前，要对洁净室（区）相关参数进行预先测试，包括温度控制在18-26℃、相对湿度控制在45-65%、压差等，同时应满足仪器的使用范围。
2.3.2测试状态：静态测试，人员不得多于2人。
测试报告中应明确测试时所采用的状态及测试人员数。
2.3.3测试时间：在空态或静态a测试时，对单向流洁净室（区）而言，测试宜在净化空气调节系统正常运行时间不少于10min后开始。
对非单向流洁净室（区），测试宜在净化空气调节系统正常运行时间不少于30min开始。
在静态b测试时，对单向流洁净室（区），测试宜在生产操作人员撤离现场并经过10min后开始；对非单向流洁净室（区），测试宜在生产操作人员撤离现场并经过20min自净后开始。
2.4采样点数目及其布置2.4.1在空态或静态测试时，悬浮粒子采样点数目及其布置应力求均匀，并不得少于最少采样点数目。
在动态测试时，悬浮粒子采样点数目及其布置应根据产品的生产及工艺关键操作区设置。
最少采样点数目如下采样点的布置：2.4.2试人员应在采样口的下风侧。
2.4.3采样次数的限定：对于任何小洁净室或局部空气净化区域，采样点的数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次。
洁净区环境监测标准管理规程
一、目的：建立洁净区的管理标准，监测环境是否达到规定的洁净级别。
二、范围：适用于生产车间洁净区域和微生物限度室。
三、责任1. QC室主任对本规程的制定负责；2. QC对本规程的执行负责。
四、内容1. 悬浮粒子1.1 监测频率和限度如下表：“静态”标准。
1.2 监测方法1.2.1采样管道必须干净，严禁渗漏，严格按仪器说明书正确使用尘埃粒子计数器，并定期对仪器作检定。
应使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免≥5.0μm悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。
1.2.2动态测试可在常规操作过程中进行，证明达到动态的洁净度级别。
1.2.3可根据需要采取静态测试或动态测试，静态测试室内测试人员不得多于2人，测试报告中应标明所采用的测试状态。
1.2.4在静态测试时，对单向流洁净室（区）而言，测试宜在净化空气调节系统正常运行时间不少于10mim后开始。
对非单向流洁净室（区），测试宜在净化空气调节系统正常运行时间不少于30mim后开始。
1.2.5测试人员应穿戴好与其洁净度相适应的工作衣、工作帽，采样时应在采样口的下风侧。
1.2.6应按采样点布置规定布置采样点位置及其数目，布置采样点应避开回风口，最小采样量应按其相应规定确定。
1.2.7最少采样点数目如下表：1.2.9采样次数的限定：对任何小洁净室（区）或局部空气净化区域，采样点的数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次。
每个采样点的采样次数可以多于1次，且不同采样点的采样次数可以不同。
1.2.10更换初中高效过滤器之后必须监测，合格后才可正常运转。
2. 沉降菌2.1 监测频率和限度如下表：2.1.1表中数值均为平均值。
2.1.2单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。
2.2 监测方法2.2.1沉降菌的测试点应布置在有代表性的地方和气流扰动较小的地方。
采样点的布置参照GB/T 16294-2010执行。
2.2.2采样点的位置：一般在离地面0.8m～1.5m左右（略高于工作面）。
洁净室(区)监测标准管理文件
洁净室（区）监测标准管理规程编制/日期:审核/日期:批准/日期:1、目的：为保证洁净区（室）环境符合规定，防止污染和交叉污染，特制定本管理规程。
2、适用范围：适用于洁净室(区)要求的生产或检验区域。
3、责任者：洁净室(区)的监测人员，生产部，工程部，质量部，各洁净室（区）的主管部门。
4、管理规程4.1 洁净室（区）定义：需要对环境中尘埃及微生物数量进行控制的房间（区域）。
4.2 洁净室(区)的空气洁净等级划分4.2.1 根据生产工艺要求，结合2010版GMP相关规定，将洁净区域划分四个级别：A、B、C和D级。
4.2.2 洁净度级别标准：（表二）洁净室（区）微生物监测的动态标准备注：1. 静态定义：指所有生产设备均已安装就绪，但没有生产活动且无操作人员在场的状态。
2. 动态定义：指生产设备按预定的工艺模式运行并有规定数量的操作人员在现场操作的状态。
3. 工作区采样点的位置离地0.8～1.5m左右（略高于工作面）。
4.3 洁净室(区)要求4.3.1 与非洁净室(区)之间必须设置缓冲设施，人、物流向必须合理；4.3.2 温度和相对湿度：温度为18-26℃，不同的产品按工艺要求控制好相对湿度；4.3.3 洁净室 (区)内必须补偿和保持室内所需的一定的新鲜空气量,其数量值应取下列风量的最大值：非单向流室总风量的10﹪-30﹪，单向流室总风量的2﹪-4﹪；4.3.4 生洁净室(区)的静压差4.3.4.1洁净室(区)的空气必须维持一定的正压；4.3.4.2 洁净室(区)与非洁净室(区)之间、不同级别洁净区之间的静压差必须大于等于10Pa；4.3.4.3 相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度；4.3.4.4 产尘操作间（如粉料的取样、称量、混合、分装或包装等操作间）必须与其相邻的室(区)保持相对负压，配备捕尘装置。
4.3.5 洁净室(区)的噪声级，动态测试时不宜超过75db(A级)，当超过时，应该采取隔声、消声、隔震等措施。
洁净区环境监测SOP
洁净区环境监测标准操作规程1.目的建立洁净区环境监测规程，规范洁净区沉降菌、浮游菌、悬浮粒子、表面微生物、温湿度、压差、换气次数及风速的测试，保证产品在规定的洁净级别内进行生产。
2.范围本标准适用于洁净区环境的监测。
3.责任3.1.设备工程部：负责协助环境监测异常结果的分析与处理。
3.2.生产部：负责生产洁净区的使用、消毒灭菌、日常维护保养，负责生产洁净区日常环境监测项目。
3.3.质保部：负责洁净区的环境监控，负责跟踪洁净区不合格项的整改；负责实验室洁净区的使用、消毒灭菌、日常维护保养。
4.内容4.1.名词定义：A.洁净区：对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的功能间或区域。
其建筑结构、装备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。
B.洁净工作台：一种工作台或者与之类似的一个封闭围挡工作区。
其特点是自身能够供给经过过滤的空气或气体，如垂直层流罩、水平层流罩、垂直层流洁净工作台、水平层流洁净工作台、自净器等。
C.局部空气净化：仅使室内工作区域特定的局部空间的空气含悬浮粒子浓度达到规定的空气洁净度级别，这种方式称局部空气净化。
D.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径悬浮粒子的允许统计数。
E.菌落：细菌培养后，由一个或几个细菌繁殖而形成的细菌集落，简称CFU。
通常用个数表示。
F.单向流：沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。
G.垂直单向流：与水平面垂直的单向流。
H.水平单向流：与水平面平行的单向流。
I.非单向流（曾称为乱流）：具有多个通路循环特性或气流方向不平行的，不满足单向流定义的气流。
J.静态测试：功能间净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，功能间内没有生产人员的情况下进行的测试。
K.动态测试：功能间已处于正常生产状态下进行的测试。
L.置信上限（UCL）：从正态分布抽样得到的实际均值按给定的置信度（此处为95%）计算得到的估计上限将大于此实际均值，则称计算得到的这一均值估计上限为置信上限。
洁净区环境监控管理规程
1目的规范洁净区环境监控管理，确保洁净区的环境符合GMP要求。
2范围适用于各生产车间的洁净区的监控。
3职责QA负责各车间洁净区的环境监控。
4内容4.1定义4.1.1静态4.1.1.1静态a：洁净室（区）在净化空气调节系统已安装完毕且功能完备的情况下，生产工艺设备已安装，洁净室（区）内没有生产人员的状态。
4.1.1.2静态b：洁净室（区）在生产操作全部结束，生产操作人员撤离现场并经过20min自净后。
4.1.2动态：洁净室（区）已处于正常生产状态，设备在指定的方式下进行，并且有指定的人员按照规范操作。
4.2测试项目、标准及频次4.2.1风速、风量及换气次数4.2.1.1风速测试：A级区进行风速测试，检测频次：每个月一次。
4.2.1.2风量及换气次数测试：A级区外的其它区域测量风量及换气次数。
检测频次：至少每年一次。
4.2.1.3标准a.A级区风速：层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s。
b.换气次数：B级洁净室换气次数n≥50次/h，C级洁净室换气次数n≥25次/h，D级洁净室换气次数n≥15次/h。
4.2.2流型4.2.2.1检测区域：A级区，检测频次：至少每年一次。
4.2.2.2标准：应为层流4.2.3压差4.2.3.1检测频次：正常投产时每天一次。
4.2.3.2标准a.洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应不低于10帕斯卡。
b.相同洁净度等级不同功能的操作间之间应保持适当的压差梯度，以防止污染和交叉污染。
4.2.4温度、相对湿度4.2.4.1检测频次：正常投产时每天一次。
4.2.4.2标准：温度18-26℃，相对湿度45-65%。
4.2.5高效过滤器检漏4.2.5.1检测频次：A级区每半年用尘埃粒子计数扫描巡检法进行一次过滤器完整性测试，每年用气溶胶法进行一次过滤器完整性测试；B级、C级区每年用气溶胶法进行一次过滤器完整性测试，D级区每年用尘埃粒子计数扫描巡检法进行一次过滤器完整性测试。
洁净区监控管理规程
洁净区环境控制管理规程GMP管理文件目的：建立洁净区环境控制管理规程，使洁净区的洁净级别符合规定。
责任范围：洁净区。
责任人：品质部负责人、生产部负责、化验室负责人、车间负责人及质量检查员。
内容：1、洁净区日常监测项目：压差、温湿度、尘埃粒子数和沉降菌。
1.1压差：压差应符合规定，即洁净区与非洁净区之间，洁净级别不同的相邻房间之间的静压差应大于10帕。
监测频率为生产时每日两次，由QA负责检查。
1.2温湿度：洁净区温度控制在18～26℃，相对湿度控制在45～65%之间为宜。
监测频率为每日两次，上午一次，下午一次，由QA负责检查。
1.3悬浮粒检测：1.3.1测试方法：用计数浓度法，即通过测定环境内单位体积空气中含大于或等于某粒直径的悬浮粒子数，来评定洁净室内的悬浮粒子洁净度等级。
1.3.2测试状态静态或动态均可进行；静态测试时，室内测试人员不得多于2人；测试报告中应明确测试状态及人数。
1.3.3测试时间单向流洁净区在净化空调系统运行10分钟后进行；非单向流洁净区在净化空调系统运行30分钟后进行。
1.3.4采样位置：采样点一般在离地0.8m高度的平面上布置。
1.3.5采样点数目1.3.6采样次数：对任何小洁净室或局部完全净化区域，采样点的数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次。
可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
1.3.7采样量：1.3.8标准规定：生产操作全部结束，操作人员撤离生产现场并经30分钟自净后，洁净区的悬浮粒子应达到表中的“静态”标准。
1.3.9频率：外用溶液生产线：一次/六个月，洗剂及辅料生产线：一次/三个月微生物室：一次/月特殊情况下如厂房改造，更换过滤器时，需要在工作完成后进行测定。
1.4 沉降菌检测1.4.1培养基：营养琼脂培养基1.4.2采样位置：采样点一般在离地0.8m—1.5 m左右略高于工作面。
1.4.3采用时间：静态测试培养基暴露时间为30min以上，动态测试时培养基暴露时间为为不大于4h。
洁净区环境监测标准管理规程
1 目的制定洁净区环境监测标准管理规程，以规范洁净室（区）的环境监测，确保洁净室（区）的洁净度达到标准。
2 范围适用于洁净区的温湿度、压差、风速、风量、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌的测试。
3 责任化验室环境检测人员、QA人员、原料车间。
4 引用标准4.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）。
4.2《中国药典》（2015版）。
5 流程图N/A6 内容6.1环境监控简介6.1.1环境监控对象包括空气、表面和人员。
6.1.2监测项目包括温湿度、压差、风量风速、悬浮粒子、微生物监测等。
其中，微生物监测包括空气微生物监测、表面微生物监测以及人员卫生监测。
（1）空气微生物的测定有浮游菌和沉降菌两种测定方法。
（2）表面微生物监测用来监测生产区域表面以及设备和与产品接触表面的微生物数量。
（3）人员卫生监测的关键是手套和洁净服表面的微生物监测。
6.2温湿度的监测6.2.1测试标准6.2.1.1洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应。
无特殊要求时，温度控制在18℃～26℃，相对湿度控制在45%～65%。
6.2.1.2 C级和D级洁净区：温度18℃～26℃，相对湿度45%～65%。
6.2.2测试周期：每天记录两次，上午一次，下午一次。
6.2.2.1主要房间都应放置温湿度表，可随时观察温湿度变化情况，并记录。
6.2.2.2由空调人员和岗位操作人员监测，并填写监测记录。
6.2.3当发现监测结果超出标准规定的范围时，应立即通知主管领导和空调岗位人员，对空调系统进行调整，记录并归档。
6.3压差的监测6.3.1压差表安装在墙上，可随时观察室内外压力变化情况，并记录。
6.3.2测试时所有空调系统应处于连续运行状态。
6.3.3观察压差时，洁净区所有门应关闭，不许有人穿越房间。
6.3.4监测频率：洁净室（区）的压差每天记录两次，上午一次，下午一次。
6.3.4监测人员：空调人员和岗位操作人员在动态条件下监测，填写监测记录。
洁净区环境监测标准管理规程
文件制修订记录制定洁净区环境监测标准管理规程，以规范洁净室（区）的环境监测，确保洁净室（区）的洁净度达到标准。
2 范围适用于洁净区的温湿度、压差、风速、风量、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌的测试。
3 责任化验室环境检测人员、QA人员、原料车间。
4 引用标准4.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）。
4.2《中国药典》（2015版）。
5 流程图N/A6 内容6.1环境监控简介6.1.1环境监控对象包括空气、表面和人员。
6.1.2监测项目包括温湿度、压差、风量风速、悬浮粒子、微生物监测等。
其中，微生物监测包括空气微生物监测、表面微生物监测以及人员卫生监测。
（1）空气微生物的测定有浮游菌和沉降菌两种测定方法。
（2）表面微生物监测用来监测生产区域表面以及设备和与产品接触表面的微生物数量。
（3）人员卫生监测的关键是手套和洁净服表面的微生物监测。
6.2温湿度的监测6.2.1测试标准6.2.1.1洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应。
无特殊要求时，温度控制在18℃～26℃，相对湿度控制在45%～65%。
6.2.1.2 C级和D级洁净区：温度18℃～26℃，相对湿度45%～65%。
6.2.2测试周期：每天记录两次，上午一次，下午一次。
6.2.2.1主要房间都应放置温湿度表，可随时观察温湿度变化情况，并记录。
6.2.2.2由空调人员和岗位操作人员监测，并填写监测记录。
6.2.3当发现监测结果超出标准规定的范围时，应立即通知主管领导和空调岗位人员，对空调系统进行调整，记录并归档。
6.3压差的监测6.3.1压差表安装在墙上，可随时观察室内外压力变化情况，并记录。
6.3.2测试时所有空调系统应处于连续运行状态。
6.3.3观察压差时，洁净区所有门应关闭，不许有人穿越房间。
6.3.4监测频率：洁净室（区）的压差每天记录两次，上午一次，下午一次。
6.3.4监测人员：空调人员和岗位操作人员在动态条件下监测，填写监测记录。
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1.目的：规定了公司洁净区洁净度的测试规则和控制标准。
目的是规范洁净区的洁净度的监测，确保洁净区符合生产及质量检测要求。
2.范围：适用于我公司所有洁净区的洁净度测试和管理。
3.职责：3.1.生产管理部：负责洁净区高效过滤器的检漏和补漏的监督管理工作；3.2.生产管理部：负责空调净化系统的调试和使用，确保空调净化系统的正常运行；3.3.质量管理部QA：负责悬浮粒子、浮游菌、沉降菌测试；3.4.质量管理部QC：配合负责浮游菌、沉降菌的测试。
4.内容：4.1.1.洁净区：对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的功能间或区域。
其建筑结构、装备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。
4.1.2.洁净工作台：一种工作台或者与之类似的一个封闭围挡工作区。
其特点是自身能够供给经过过滤的空气或气体，如垂直层流罩、水平层流罩、垂直层流洁净工作台、水平层流洁净工作台、自净器等。
4.1.3.局部空气净化：仅使室内工作区域特定的局部空间的空气含悬浮粒子浓度达到规定的空气洁净度级别，这种方式称局部空气净化。
4.1.4.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径悬浮粒子的允许统计数。
4.1.5.菌落：细菌培养后，由一个或几个细菌繁殖而形成的细菌集落，简称CFU。
通常用个数表示。
4.1.6.单向流：沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。
4.1.7.垂直单向流：与水平面垂直的单向流。
4.1.8.水平单向流：与水平面平行的单向流。
4.1.9.非单向流（曾称为乱流）：具有多个通路循环特性或气流方向不平行的，不满足单向流定义的气流。
4.1.10.静态测试：功能间净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，功能间内没有生产人员的情况下进行的测试。
4.1.11.动态测试：功能间已处于正常生产状态下进行的测试。
4.1.12.置信上限（UCL）从正态分布抽样得到的实际均值按给定的置信度（此处为95%）计算得到的估计上限将大于此实际均值，则称计算得到的这一均值估计上限为置信上限。
4.2.洁净区功能间悬浮粒子判级标准：4.3.洁净区送风量、照度4.3.2.风量测定及换气次数的计算4.3.2.1.操作步骤：用风速仪贴近风口处测量，按风口截面大小把它划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。
对于尺寸较大的矩形风口，可分为同样大小的9－12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可；对于条缝形风口，在其高度方向至少应有2个测点，沿条缝方向根据其长度可以分别取为4、5、6个测点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4或5个点；4.3.2.2.m /s ；ｎ为测点总数，个。
4.3.2.3.风口风量L （m 3/ｈ） L ＝3600F ·υF 为风口通风面积，m 2；υ为测得的风口平均风速，m/s ； 4.3.2.4.换气次数N （次/ｈ）L 1，L 2，…L ｎ为房间各送风口的风量，m 3/h A 为房间面积，m 2；H 为房间高度，m4.3.2.5.非单向流房间最大换气次数不宜超过70次/h ；对于百级垂直单向流规定气流流经室内断面风速≥0.35m/s ；对于主要生产车间等发尘量较大的房间，应适当提高换气次数。
4.3.3.洁净区照度4.3.3.1.主要功能间一般不宜低于300LX 。
【注】主要功能间是指承担操作任务的房间，如称量间、压片间、包装间等。
4.3.3.2.对照度要求高的部位可增加局部照明。
4.4.洁净度测试采样点的数目及其布置4.4.1.各测试区房间代码及排布见《车间及质控中心洁净区监控布置图》，经质量管理部审核批准后生效。
4.4.2.各洁净区悬浮粒子、浮游菌及沉降菌最少布点数目按以下要求： N ＝4.4.3.采样点的限定4.4.3.1.悬浮粒子测试采样点的限定a 采样点一般在离地面0.8ｍ高度的水平面上均匀布置，布点力求均匀。
采样点多于5点时，也可以在离地面0.8～1.5ｍ高度的区域内分层布置，但每层不少于5点。
b 每个采样点应至少采样3次。
c 洁净度A级区域的测定：选定在生产操作线（如粉针制剂的自动流水线）上方同一水平面。
测定高度高于分装瓶口3～5cm，测定间距30～50cm。
4.4.2.2.沉降菌测试采样点的限定a 工作区采样点的位置：一般离地0.8～1.5m左右（略高于工作面）；可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
b 关键点、关键设备或台面应用接触碟采样，地面、墙面、五指手套、洁净工作服可用药签擦试采样。
c 国内销售产品，可用药签擦试采样替代接触碟采样。
4.4.2.3.浮游菌测试采样点的限定a 采样点位置：采样点位置可以同悬浮粒子测试点；工作区测点位置离地0.8～1.5m左右(略高于工作面)；送风口测点位置离开送风面30cm左右；可在关键设备或关键工作活动范围处增加测点。
b 采样次数：每个采样点一般采样一次。
c 采样注意事项：Ⅰ对于单向流或送风口，采样器采样管口朝向应正对气流方向；对于非单向流，采样管口向上；Ⅱ布置采样点时，至少应离开尘粒较集中的回风口1m以上；Ⅲ采样时，测试人员应站在采样口的下风侧。
4.4.3.最小采样量4.4.3.1.悬浮粒子测试最小采样量：每次最小采样量为28.3升、100升。
4.5.测试规则4.5.1.测试频次详见表1，表2：表1 静态监测：表2 动态监测：4.5.2.风速、照度测试频次a 除另有规定外，对正常生产车间功能间每年至少测试一次，照度检测时每房间检测五次。
b 对新建、改造车间，开车之前进行全面测试。
4.5.3.测试条件：测试之前首先检查被测试区域的温度、湿度、压差、空气换气次数是否符合要求。
如在规定范围内方可进行测试。
沉降菌、浮游菌测试前，被测试功能间已经过消毒。
4.5.3.1.温度和湿度：洁净区的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（温度宜控制在18℃－26℃。
相对湿度宜控制不得超过65%）。
4.5.3.2.压差：空气洁净度等级不同的相邻房间之间的静压差应大于10帕，功能间与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。
空气洁净度级别高的功能间对相邻的空气洁净度级别低的功能间一般要求呈相对正压。
易产生粉尘的洁净室对相邻的洁净室一般要求呈相对负压，高致敏性药品，其分装室应保持相对负压。
4.5.3.3.测试状态a 测试状态分静态测试和动态测试。
b 对新建、改造车间，开车之前均进行静态测试。
对正常生产车间，大消毒后生产前，进行静态测试。
生产过程中沉降菌、浮游菌进行动态监测，A级、C级区悬浮粒子进行动态测试。
c 静态测试时，室内测试人员一般不得多于2人。
测试报告中应标明测试时所采用的状态。
测试人员必须穿戴符合环境洁净度级别的工作服。
d 动态测试时，动态测试报告中应标明测试时现场人员数量，设备运行情况。
4.5.3.测试时间4.5.3.1.悬浮粒子测试时间：a 对于正常生产的车间进行监测：一般在生产现场清理合格，空气净化系统运行一段时间后，生产之前进行测试。
b 对新建或改造后车间的空气系统，应在车间安装完成，经过数次清理，空气系统调试风平衡，各区间压差达到要求后进行测试。
c 对单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于15分钟后开始，对非单向流，测试应在空气净化系统正常运行时间不少于30分钟后开始。
4.5.3.2.沉降菌、浮游菌测试时间：对单向流，如A级净化房间及层流工作台，测试应在净化空调系统正常运行不少于15min后开始；对非单向流，如C级、D级以上的净化房间，测试应在净化空调系统正常运行不少于30min后开始；4.5.4.测试结果警戒限度及纠偏措施4.5.4.1.悬浮粒子测试结果警戒限度和行动限度4.5.4.3.洁净区悬浮粒子测试时，若单次采样结果超过对应级别警戒限，应对该点重新采样两次，若两次重新采样结果均较好，则按两次测试结果的均值计数，若两次测试结果中有一次或两次均超过警戒限，则及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。
如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗位立即停止使用，采取纠正措施（高效过滤器补漏或更换高效过滤器等），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
4.5.4.4.洁净区微生物监控结果超过相应级别警戒限时，及时通知使用岗位，使用岗位针对检测结果确定改进措施及实施时间。
如检测结果超过行动戒限，则通知使用岗位立即停止使用，采取纠正措施（清洁消毒处理），在措施实施后再次采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
4.6.结果判定4.6.1.悬浮粒子测试结果判定判断所测试区域悬浮粒子是否符合规定，计算结果必须满足下述二个条件：4.6.1.1.每个采样点的平均粒子浓度必须低于或等于规定的级别界限，即Ai≤级别界限。
4.6.1.2.全部采样点的粒子浓度平均值的95%置信上限必须低于或等于规定的级别界限，即UCL≤级别界限。
4.6.1.3.洁净区悬浮粒子测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。
4.6.2.沉降菌测试结果判定4.6.2.1.洁净区内的平均菌落数必须低于所选定的评定标准。
4.6.2.2.洁净区沉降菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。
4.6.3.浮游菌测试结果判定4.6.3.1.用浮游菌平均浓度判断洁净区空气中的微生物。
4.6.3.2.每个测点的浮游菌平均浓度必须低于所选定的评定标准中关于菌落浓度的界限。
4.6.2.2.洁净区浮游菌测试不合格的处理：如测试结果不合格，被测试单位应立即停止使用，对该区域重新进行处理（清洁消毒等），处理完毕后重新采样检测，测试结果低于警戒限，方可使用该区域。
同时需追踪本次测试过程中生产的和测试之前连续四天生产的产品，通知QC扩大面积取样检测微生物限度，如不合格继续向前追踪，直至连续四天生产的产品全部合格，不合格的按不合格品处理。
5.相关程序、记录，附件：5.1.相关程序无5.2.相关记录无5.3.附件（1）洁净区照度检测记录JL-08-QA-024（2）洁净区风速检测记录JL-08-QA-025（3）高效过滤器检漏、补漏记录JL-08-QA-026（4）洁净区人员卫生监测记录JL-08-QA-037（5）洁净区表面微生物监测记录JL-08-QA-0586.参考资料：《药品生产质量管理规范》（2010年修订）《药品生产质量管理规范》（2010年修订）实施指南：《医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法》GB/T16294-2010《医药工业洁净室（区）浮游菌的测试方法》GB/T16293-2010《医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法》GB/T16292-2010。