6SIGMA--DMAIC方法案例
质量管理学教学案例二：将6σ管理作为持续改进的突破性策略
质量管理学教学案例二：将6σ管理作为持续改进的突破性策略教学案例二：将6σ管理作为持续改进的突破性策略1. 引言一家成立仅五年，投资仅5000万美元的汽车零部件生产型企业，奇迹般地以每年平均50％的业务量增幅跨跃式发展，2002年销售额已高达22亿元，一跃而为国内最大汽车座椅总成的专业供应商。
国内市场拓展顺利，海外业务更是蒸蒸日上，2002年以出口超亿美金的佳绩，名列上海市出口百强第55位,并以其出色的供货表现，荣获美国江森自控（Johnson Controls）总部授与的全球质量奥林匹克金奖。
这就是上海延锋江森座椅有限公司—上海汽车工业（集团）总公司属下的延锋伟世通汽车饰件有限公司和美国江森自控国际有限公司共同投资的年轻的合资企业。
是什么使上海延锋江森座椅有限公司能诞生不久就蓬勃发展，取得如此辉煌的成功？天时、地利、人和?成功的成因也许是多方面的，但更与该公司管理层的一个英明决策和一个不懈追求有关，这就是走中西合璧的卓越之路：推行6σ管理，建设零缺陷文化。
6σ首先是由美国摩托罗拉公司于80年代中期提出的，主要用于生产制造过程的质量管理。
该公司在分析产品售后服务数据中发现，发生故障的产品大都是在生产制造过程中曾经返修或返工的产品，或采用曾经返工或返修过的零件的产品。
所以，该公司提出6σ理论，要求使每一操作过程都达到6σ的要求，力求在制造过程中做到不返修不返工，从根本上杜绝返工报废的浪费。
通过6σ管理理论的实施，摩托罗拉公司的质量缺陷减少了99.7%，节约了110亿美元的资金，并因此于1988年获得美国波多里奇国家质量奖。
美国江森自控于1999年引进了6σ这一理念和机制，并由最高领导层自上而下在全球范围内数百家江森的工厂中全面推行。
上海延锋江森座椅有限公司作为江森公司的合资公司，于1999年12月引入推行6σ。
2. 6σ质量战略σ是一个希腊字母,在统计学上用来表示任何程序或过程中变量偏离其均值的程度。
六西格玛流程DMAIC方法论
Step1 : 项目 选定
Big Y 导出
潜在 项目 发掘 潜在 项目 选定
Measure
Step4 : Y’s 确认
项目 CTQ 导出
Analyze
Step7 : Data 收集
必要 Data 掌握 收集计划树立
Improve
Step 10 : 改善 战略 建立
X 特性 掌握
Control
六西格玛方法论-10-
Analyze 阶段 X Data
单个X变数
X Data 计数型 计量型
多个X 变数
X Data 计数型 计量型
1个的 Y 变数
计数型
Chi-Square 卡方
对数回归 Y Data
计数型
多重回归
多重对数回归
Y Data
Y Data
计量型
计量型
One-way ANOVA 平均值/ 中值检验
S1A1T2. 课题选定 适合性 检讨
问题定义 S2A2T1. Y(缺陷)的 O.D
登录程序(Sigma Park)
推进方法论确认 S1A2T1. 方法论确认
DMAIC DMADOV
S2A2T2. Y的B/L、Goal
S2A2T3. 课题范围
课题输入/选定 S1A3T1.课题概要陈述
S2A2T4. 期待效果计算
“ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ”
具体性原则 要体现绩效目标之间的因 果关系，针对关键成功因 素具体阐述所衡量的关键 业绩指标
时效性原则
确保在需要的 时候能够得到 所需的数据
“T”
“M”
可衡量原则 可定期收集所需的准确、 完整的数据，定量指标可 以量化计算，定性指标可 以用双方都能理解的标准 （阶段目标、阶段效果、 时间节点等）衡量
六西格玛6sigma培训教材：DMAIC 案例培训教程
顾客满意 6σ 质量水准
改进 IMPROVE
分析 ANALYZE
定义（define）
识别客户要求：确定影响客户满意度的关键因素
主要工作任务：
预期财务成果与成本 商业案情 -解释为什么要实施这个项目 团队组织 -人员、期望、责任 项目问题描述 项目日程 项目范围 -实现目标的关键步骤和日期 -流程和产品牵涉到的方面、 可利用的资源 顾客及CTQ 最后形成“项目注册表” Ｙ及缺陷定义 目的及目标阐述
•
1. 2. 3. • •
为成功地完成项目
明确项目领导和队员的职责，分清业务队员要熟悉相应工序的作业人员 必要时邀请团队以外的人给予协助，并得到倡导者承认和支持 沟通计划：总结过去，计划未来，交流沟通 六西格玛黑带考试48个复习要点（6sigma黑带） /thread-1-1-3.html
3.避免选择怎样的项目
• • • • • • 已经掌握解决对策的 因异常原因突发的 一次要解决很多 范围太广 起点太低 没有可测定的Y，好坏没有衡量指标
4.项目选择方向
• • • • • •
•
从VOC出发 聚焦品质 与企业战略相联系 团队之间有可能实施的项目 考虑项目的优先顺序（BB项目，GB项目，一般改进项目等） 确保项目具备S.M.A.R.T化
总结
从顾客观点上导出的 项目
CTQ
Critical to Quality
CCR
Critical Customer Requirement
VOC
Voice of Customer
VOB
Voice of Business
CBR
Critical Business Requirement
6sigma经典案例
主要工具： 客户需求，查询设计文件及图纸
第2步 : 定义关键质量特性的绩效标准
开始前的提问：
1) 客户的需求是怎么来量化和衡量的? 2) 我是否需要对哪个特定变量进行测量？
结束时的提问：
1)是否可以连续测量？ 是否可以观察到偏差的情况？ 2)测量的变量是否反映了客户的需求？ 3)这一测量的缺点在哪里? 它该如何操作?
要点：
1) 始终用Z值和DPMO来量化你的过程能力。 2) 在正态图上多花些时间---你过程中的所有信息可能都隐藏在其 中 3) 取样时要包含所有数据---而不是主观的挑选数据
第4步..…建立 Y (取药率) 的过程能力
如何实施? • 正常条件下取药情况 • 取药率
# 等级数
目标 = 90% 缺陷 <86%
结束时的提问：
1)你的客户是否同意你所列出的关键质量特性？ 2)你是否最先解决客户最大的问题？ 3)你所使用的数据和信息来自哪里？ 4)你目前内部是如何测量和跟踪的？
要点：
1) 接受你目前的状态-- 投入你的精力和热情去做得更好！ 2) 验证你的设想--不管它看上去多么显而易见。
A - 确定有待改进的产品或流程
• 疗效
Y = ？ !!
第2步 : 定义关键质量特性的绩效标准
“如何衡量需要改进的产品性能?”
目标
定义能反映客户需求的输出变量，同时，明确如何去衡量它？ 客户要我达到什么标准？
•在真实的世界里， 所有影响输出变量的x必须是可记录、可衡量的。
•为了理解这些x并提高它，你的输出变量也必须通过测量来记录和衡量。
要点：
1)测量客户所能“看到”和所期望的每一个行动。 2)不要仅限于现有的测量和数据。 3)在这一步化一些时间 -- 你将会知道你要测量什么。
六西格玛之DMAIC工具改善质量成本管理的案例分析
六西格玛之DMAIC工具改善质量成本管理的案例分析六西格玛之DMAIC工具改善质量成本管理的案例分析某公司于2015年开始建立质量成本管理体系，运行一年以后，质量部发现总质量成本金额较大，公司管理层决定针对质量成本现状使用六西格玛管理DMAIC工具进行改善。
1、界定Define在Define阶段，我们的主要任务有：①确定项目的目标和范畴②确认项目的顾客及顾客的关键质量需求③导出项目的关键质量需求和项目所影响的核心商业过程④定义缺陷/次品，定义缺陷机会表述项目章程，建立项目小组在案例中，我们要研究的对象是公司的质量成本。
首先，我们需要研究质量成本涉及的流程。
按照公司的实际质量策划，质量成本按照传统PAF法进行分类统计，即将质量成本分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本：CQ=CP+CA+CFI+CFE，其中CQ为总质量成本，CP为预防成本，CA为鉴定成本，CFI为内部损失成本，CFE为外部损失成本。
CQ和CA又被称为符合性成本，CFI和CFE又被称为不符合性成本。
在财务统计时，CQ为财务统计的一级科目，CP，CA，CFI，CFE 为二级科目，每个二级科目下面都会分为具体的三级科目，进行分类统计。
有了这些基本的过程描述，我们就可以对发现的问题进行定义了。
为了更具体地描述问题，我们需要引用一些基本数据。
根据财务部门统计的2015年度质量成本数据，如表 1 所示：2015年度质量成本数据从这些数据本身，我们不能发现哪里有问题，因为好与坏的标准并不能从这些数据中直接看出来。
这里，我们选取行业平均质量水平作为参照。
据了解，某公司所在行业总质量成本占销售额（S）的比例平均水平为3%。
在综合了各位专家的意见及行业情况，我们初步将质量成本构成比例基准设定为CP∶CA∶CFI∶CFE=1∶4∶3∶2。
对比这些目标数据，我们发现某公司的CQ占销售额比例5.8%，远远超过行业平均3%的水平，质量成本构成比例大约为CP∶CA∶CFI∶CFE=1.5:2.5:1:5，与基准之间也有不小的差距。
(六西格玛管理)案例编写济钢测量设备的六西格玛管理
（六西格玛管理）案例编写济钢测量设备的六西格玛管理济钢六西格玛测量设备管理项目壹、济南钢铁集团（股份）公司的发展简介济南钢铁集团（股份）公司(以下简称：济钢)始建于1958年，现有职工42032人，占地面积21214亩，各类测量设备37424台（套），资产总额350亿元，已形成年产1000万吨钢的生产能力的特大型钢铁联合企业，规模位居全国6位，销售收入400多亿，2005年获得全国质量大奖，设有专门的组织机构对于公司内测量设备进行管理，对于公司壹、二级结算和生产重要质量控制点的测量设备实行职能、专业化管理，主要生产工艺有焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢等。
主要产品有中厚板、圆钢、螺纹钢、角钢、槽钢、球墨铸管、化产品等，现有产品品种187个，产品规格3800个。
2005年全公司生产钢1015万吨、实现销售收入360亿元、利税30亿元、利润18亿元。
长期以来，特别是改革开放以来，济钢坚持以市场为导向，和时俱进，创新发展，制定实施了低成本战略、可持续发展战略、精品战略、出口带动战略、人才战略、信息化推进战略六大战略，加强物质文明建设和精神文明建设，提高核心竞争力，使济钢走上了壹条持续、快速、健康发展的道路。
于企业提高管理水平、确保产品质量、降低能源消耗、做好安全防护及运营管理等工作中，测量设备发挥了重要作用。
二、济钢六西格玛测量设备管理项目的提出1、济钢测量设备管理现状分析济钢现有测量设备五万多台件，设有计量管理处对全厂的测量设备行使管理职能，且负责全公司壹二级测量设备的管理，总公司各二级单位由设备管理部门对所属的三级测量设备进行管理。
于完备的组织体系之下，建立完善了文件化管理体系，形成了大量的三级作业文件和作业指导书，如测量设备点检作业指导书、测量设备确认作业指导书、测量设备维修作业指导书等，明确点检、抢修和日常维修的管理流程，细化了每壹项作业内容和标准。
为确保文件的执行，建立了测量设备运行考核机制，对测量设备按照重要程度不同，规定了具体量化的考核指标，从设备的配备率、运行完好率、故障率和故障时间等进行多维度监督控制。
6SIGMA__DMAIC方法案例
6SIGMA__DMAIC方法案例
一、DMAIC方法定义
DMAIC是指在六西格玛（Six Sigma）过程改进过程中使用的一种框架，它具有Define（定义），Measure（测量），Analyze（分析），Improve（改进），Control（控制）五个步骤。
DMAIC的利用可以帮助组织控制和改善过程。
客户投诉分析与处理
由于市场的竞争越来越激烈，客户的投诉和不满意度已经成为企业保持竞争优势的一项重要考量。
因此，准确收集，分析和处理客户投诉，以改善客户满意度，已经成为企业做好客户关系管理的重要工作之一通过采用DMAIC方法，企业可以从多个不同的角度准确地评估，分析和处理客户投诉，以确保良好的客户服务：
1.定义（Define）：确定问题的背景，范围，对象，根因，以及公司和客户的需求。
3.分析（Analyze）：研究投诉数据和流程，并进行结构化分析和模糊分析，如层面分析法，影响因素图法等，以及多维分析法。
六西格玛DMAIC案例
D-4: 项目范围
DMAI C
宏观流程图
原砂 树脂
制芯
浸涂 烘干
造型
浇注
水套芯
与项目密切相关的流程
钻孔
整芯
浸涂
铲车 转运
烘房
流程均在项目组可控范围内
铲车 转运
造型
D-5: Y及缺陷定义
Y 定义
小Y 定义
缺陷 定义
DMAI C
D-6: 基线及目标陈述
Baseline
<30%
0.0008640 0.005184 2.91 0.67
测量者 0.0008640 0.005184 2.91
部件结间 论0:.本028测840量6 0.173043 97.08 合计变系异统可0.0信297赖085 0.178251 100.00
M-1: Y的测量系统分析(连续型) D M A I C
测量内容：气缸体水套芯紧实率测试（连续数据） ★[样本数量]：共8个 ★[测量机器]：台秤 ★[测 量 者]：王慧勇、江晓明、彭国江 ★[记 录 者]：何帅伟 ★[测量方法]：用台秤分别对8个样品测试两次并记录结果。 ★[判定基准]： ％P/TV≤30％、%P/T ≤30％ 、明显分类数≥5
可区分的类别数 = 12
≥5
M-1: Y的测量系统分析(连续型) D M A I C
测量内容：气缸体冷芯盒水套芯常温强度测试（连续数据） ★[样本数量]：共10个
★[测量机器]：液压式万能强度试验仪
★[测 量 者]：沈林粉、陈红铭、白丽娜
★[记 录 者]：江贤波
★[测量方法]：用液压式万能强度仪分别对10个样品测试两次并记录结果
缸体报废数为813个，平均每年有407个，气缸 体
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11.9492
13.0450
95% Confidence Interval for Median
17.1454
18.8434
Report 1: Executive Summary
Process Performance
Actual (LT) Potential (ST)
LSL
USL
1,000,000 100,000
开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型.
• Zst = 0.72, ppm = 446,887,st.Dev=12.47 • 进一步与客户沟通,我们设定目标值为Z=2.0. • 即标准偏差为7.5 天.
10,000 1000 100 10 1 0
Process Benchmarks
Actual (LT) Potential (ST)
Sigma
(Z.Bench)
0.13 0.72
PPM 446887 236002
500
1000
过程能力显示当前的西格玛值为 Zst = 0.72 .
六西格玛管理法导论
六西格玛管理法导论
改进方法
DMAIC • 评估 • 导出对业务流程质量的影响点和具体要求 • 根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力。
找出差距 • 开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型 • 找出造成这些缺陷的所有可能的原因
六西格玛管理法导论
导出对业务流程质量的影响点和具体要求
流程图
供应商发货
接收 清洁 检测
加工
清 洁 检 查 运输
步骤 1
步骤 2
步骤 3
六西格玛管理法导论
根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距
Descriptive Statistics
Variable: C1
-22.5 -10.0 2.5 15.0 27.5 40.0 52.5
95% Confidence Interval for Mu
小 时
//
/
年年
千
瓦
63 38 57 99 36 27
方向 越多越好 越少越好 固定量
关系 ◎强烈－9 ○适中－3 △微弱－1
六西格玛管理法导论
项目要求
客 户
需 质量之 求屋
＃1
主要流程
项 目
要 质量之 求屋
＃2
关键项目要求
主要流程步骤
服务领域应用
主要任务
主
要
流 质量之
程
屋
步
骤 ＃3
主要任务
六西格玛管理法导论
没有意识到 技术的存在
企业没有利 用高科技减 少差旅费用
软件没有得到 安装和调试
六西格玛管理法导论
柏拉图法则：PARETO CHART
1. 根据意大利经济学家柏拉图的理论命名的，他指出社会重等收 入分配是不均匀的。即80％的财富由20％的人所掌握。同样的 在流程中大部分的缺陷经常是由相对较少的原因造成的。
六西格玛管理法导论
核心方法论
DMAIC ❖测量
导出对业务流程质量的影响点和具体要求 根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力、找出差距 开发流程数据收集计划、确定缺陷和度量的类型 找出造成这些缺陷的所有可能的原因
六西格玛管理法导论
核心方法论
DMAIC ❖分析
分析收集的数据和流程图、决定造成缺陷的根本原因
六西格玛管理法导论
QFD:质量功能展开
鉴别客户需求，将其量化并排序，并体现到产品、服务及 流程设计中
使用步骤： 1.归纳客户需求、将其变成产品及服务特征 2.将服务特征量化、变成可评估性需求 3.将评估标准变成流程设计特征 4.将流程设计特征变成流程绩效标准
六西格玛管理法导论
◎强烈正相关 ○正相关 ×负相关 ※强烈负相关
2. 造成缺陷的原因可能很多，可以改进的也很多但是知道从哪里 入手做好并不容易，而可以帮助你分类并隔离出最重要的因素。
六西格玛管理法导论
柏拉图法则：PARETO CHART
六西格玛管理法导论
失败模式和影响分析（FMEA)
1、FMEA是一种为避免失误发生而做出计划的战略。 FMEA鉴别潜在的风险模式，并分配以权重级别 FMEA对于事故的发生原因和探测事故发生可能性的能力给出客观的评价 FMEA对有缺陷的产品或流程进行排序并着重于测的清除隐患
六西格玛管理法导论
DMAIC 方法论
六西格玛管理法导论
六西格玛（DMAIC)项目实施步骤
定义
测评
分析
改进
控制
Define Measure
Analyze
Improve
Control
六西格玛管理法导论
应用统计学解决问题
实际问题 统计问题 统计方案
实际方案
偏离目标值 隔离关键X
六西格玛管理法导论
DMAIC 12步
与要求时间的差异 每个部件的运输费用
材料成本 平均首次故障时间
0
10
20
30
40
50
六西格玛管理法导论
导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商 业过程
• 问题所关注的测量特征可转化为: • 实际到货时间与客户要求到货时间的差值 • 这就要求了解客户所认可的标准(客户所能容忍的最大限
度?)
• 定义缺陷/次品，定义缺陷机会 通过进一步了解与客户,可了解到客户所能容忍的最大限度是: 早到10天;晚到20天. (即在要求时间10天前到,和要求时间20天后到都为缺陷.)
步骤
描述
改善
7 筛选滞在原因
8 发现变量关系
9 建立操作关系 控制
10 定义并验证实际应用 中的X测量系统
11 确定流程能力 12 实施流程控制
重点
X X Y、X
Y、X
Y、X X
工具
SSQC的结果
DOE-筛选 因子设计 模拟
关键少数Xs（11）的列 建议解决方案（13） 试验方案（14）
连续数据测量系统R&R， 检验/再检验,属性数据的 R&R
2、FMEA的类型 系统FMEA：在系统的概念形成早期对系统及子系统进行分析。 设计FMEA:在某产品/服务投入生产之前进行的分析 流程FMEA:用于分析生产、装配和交易型的流程分析
六西格玛管理法导论
6西格玛实践寻宝图
范围与文件
培训
测量
明确希望的后果 分析现状
前期工作 与项目选定
定义
形成团队与 界定项目
项目要求
客 户
需 质量之 求屋
＃1
主要流程
功 能
要 质量之 求屋
＃2
关键性功能要求
关键组件特征
产品领域应用
主要任务
组
建
特 质量之
征
屋
＃3
关键生产流程
主要任务
生
产
流 质量之
程
屋
＃4
关键流程变量
六西格玛管理法导论
鱼骨形图/因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAM
对效果根源进行鉴别，分类及排序的方法 由40年代早期日本川崎（Kawasaki)钢厂的石川首创 使用步骤：
1、确认主要原因类型：机器、人员、方法、测量、材料、环境 2、利用头脑风暴法对每类原因进行细分 3、对每个原因的重要性加以权重评定
六西格玛管理法导论
鱼骨形图/因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAM
技术 环境
人员
协调作业技 术不成熟
公司的系统 环境不允许 公司内部网 速度太慢
软件
对软件不熟悉
项目Y（5）的表现标准
Y 连续数据测量系统R&R，检 数据收集计划和MSA(6),项 验/再检验，属性数据的R&R 目数据Y(7)
Y 能力指标
项目Y(8)的流程能力
Y 团队、属性参照
项目Y(9)改善目标
X 流程分析、图像分析、 所有Xs的优先列表（10） 假设检验
六西格玛管理法导论
DMAIC 12步
不仅是一个分类的工具,在流程 改善中确定每一步如何操作,可 以想像当每个人都使用同种方 法时会产生较大协同效应.
六西格玛管理法导论
六西格玛重要应用工具
质量功能展开（QUALITY FUNTIONAL DEPLOYMENT) 鱼骨型图/因果图（CAUSE & EFFECT DIAGRAM) 柏拉图法则（PARETO CHART) 失败模式和影响分析（FMEA) 统计流程控制（SPC) 防错法（MISTAKE PROOFING)
1000
Minimum 1st Quartile Median 3rd Quartile Maximum
-22.8825 9.9619
17.9801 26.6543 56.9202
95% Confidence Interval for Mu
17.3369
18.8849
95% Confidence Interval for Sigma
能力参数
控制图， FMEA
MSA
流程能力Y、X 持续的解决方案（15） 文献（16）
六西格玛管理法导论
改进方法
DMAIC ❖定义
要确定项目的目标和范畴； 确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素（CTQ)； 导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程； 定义缺陷/次品，定义缺陷机会； 表述项目章程，建立项目小组；
• 但你们的交货期却有很大问题! 你们经常迟发货. 如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦.我 们实在没有能力去处理此类事情.
如果我们不按客户制定日期发货,我们的客户会选择其他的供应商.
所以准时发货是当前最关键的问题. 然后是成本, 再是可靠性.