加氢车间工艺描述
加氢工艺介绍及控制措施
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例
1996年8月12日4时20分，山东瑞星化学工业集团总公司制 药厂山梨醇车间发生空间氢气爆炸事故，造成2人死亡，2人重 伤，4人轻伤，投资新建起的44m×23m的双层车间被摧毁。
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例（续）
事故经过 ：
山梨醇是该企业新开发的产品。7月15日开始投料试生产至8月1 2日零时山梨醇车间乙班接班，氢化岗位氢化釜处在加氢反应过程中。 4时取样分析合格。4时10分开始出料至4时20分，液糖、二次沉降蒸 发工段突然出现一道闪光，随着一声巨响发生空间化学爆炸。1#、2 #液糖高位槽封头被掀裂；3#液糖高位槽被炸裂，封头飞向房顶；4 台二次沉降槽封头被炸挤压入槽内，槽体变形扭曲；6台尾气分离器、 3台缓冲罐被防爆墙掀翻砸坏；室内外的工艺管线、电气线路被严重 破坏。
- 加氢装置的所有金属部件应跨接后良好接地
• 加氢釜必须安装合适口径的爆破片或者安全阀 • 加氢釜的爆破片或者安全阀的泄压管必须与布置在安全区
域的紧急接收罐连接；泄压管道尽可能直线布置减少急弯; 紧急接收罐应用微正压氮气惰化。
加氢反应主要安全控制措施(续)
• 加氢反应结束后的放空
- 放空管必须是合适的金属管 - 应延伸至屋顶合适位置放空 [石油化工企业建筑设计防火规范
• 避免的状况
- 在温度高于40℃时，可能开始自热并自燃。 - 不允许自然蒸发使雷尼镍变干。
加氢反应过程中的主要危险
• 火灾危险性
- 氢气：与空气混合能形成爆炸性混合物、遇火星、高热能引起燃 烧。室内使用或储存氢气，当氢气泄漏时，氢气上升滞留屋顶，不 易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。
- 加氢反应原料及产品：加氢反应的原料及产品多为易燃、可燃物 质。例如：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯、环戊烯等不饱和烃；硝 基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等 含氧化合物等。
柴油加氢装置工艺流程(一)
柴油加氢装置工艺流程(一)柴油加氢装置工艺简介柴油加氢装置工艺是一种重要的石化工艺，在炼油行业中广泛应用。
它能够提高柴油的质量，使其具有更好的性能和较低的污染排放。
本文将详细讲解柴油加氢装置工艺的各个流程。
柴油加氢装置工艺流程1. 原料准备柴油加氢装置的原料主要包括柴油以及加氢催化剂。
柴油作为原料进入装置前需要经过预处理，去除其中的杂质和硫化物。
加氢催化剂是柴油加氢的关键，可以选择合适的催化剂来提高反应效率。
2. 加热与反应原料柴油被加热至一定温度后，进入加氢反应器进行反应。
在反应器内，柴油与加氢催化剂接触，发生加氢反应，其中的硫化物、氮化物和芳烃等杂质被还原或裂解，生成较少杂质的高质量柴油。
3. 分离与冷却反应后的产物进入分离装置，通过分离器的作用，将柴油与废气、液体杂质等分离开。
分离后的柴油经过冷却，降低温度至常温，以便后续的处理和储存。
4. 储存与销售经过以上流程，柴油加氢装置生产的高质量柴油可以被储存起来，以备销售和使用。
对于炼油厂而言，合理的柴油储存管理可以提高利润，并确保柴油的质量和供应稳定性。
结论柴油加氢装置工艺是一项关键的石化工艺，对于提高柴油质量、降低污染排放具有重要意义。
通过原料准备、加热与反应、分离与冷却等流程，可以得到高质量的柴油产品。
在实际生产过程中，需要严格控制各个环节，确保工艺流程的平稳运行和高效生产。
以上是对柴油加氢装置工艺的详细说明，希望能对相关从业人员有所帮助。
5. 催化剂再生在柴油加氢装置工艺中，加氢催化剂会随着反应进行逐渐损耗。
为了保证反应的稳定性和高效性，需要对催化剂进行再生。
催化剂再生的主要步骤包括热氢气烧结、脱硫、脱焦等，以去除催化剂上的杂质和活性降低的污染物，使其恢复活性。
6. 废气处理柴油加氢装置在反应过程中会产生废气，其中含有一些有害物质，如硫化物、硫氧化物、氨、苯和二苯并噻吩等。
废气处理是保护环境的重要环节，常见的处理方法包括吸收、吸附和催化氧化等，以将废气中的污染物去除或转化为无害物质。
加氢装置工艺流程
加氢装置工艺流程
《加氢装置工艺流程》
加氢装置是炼油厂中的重要设备，用于将重质石油馏分中的不饱和化合物加氢处理，以提高产品的质量和增加产率。
其工艺流程主要包括预处理、加氢反应、分离和治理四个步骤。
首先是预处理阶段，重质石油馏分会先经过脱硫、脱氮和脱氮处理。
消除硫化氢和氨气等杂质是为了保护反应器催化剂的稳定性，增加反应器的使用寿命。
接下来是加氢反应阶段，预处理后的重质石油馏分会被送入加氢反应器中。
在高温高压下，加氢气体会与馏分中的不饱和化合物发生反应，将其转化为饱和化合物。
这一步骤需要通过精心设计的反应器和催化剂来完成，以确保反应效率和产品质量。
第三步是分离阶段，经过加氢反应后，产生的产品中可能会包含未反应的氢气和残留的杂质。
因此，需要通过分离装置将产品进行分离，获得纯净的加氢产品。
这一步骤也需要考虑到产品的收率和质量要求，选择合适的分离工艺和设备。
最后是治理阶段，经过分离后的产品可能还会包含少量残留的氢气和杂质。
因此需要对产品进行进一步的处理，以确保产品的质量符合要求。
通常可以采用净化装置和储存设施来完成这一步骤。
总的来说，加氢装置工艺流程是一个复杂的过程，需要精心设
计和严格控制。
只有在每一个步骤都进行严格管控，才能获得高质量的加氢产品。
加制氢车间生产工艺
加制氢车间生产工艺制氢车间生产工艺是指在制氢车间进行氢气的生产过程。
制氢车间主要包括原料准备、反应器操作、气体分离等环节。
下面具体介绍一下制氢车间的生产工艺。
首先是原料准备。
制氢车间的原料主要包括水、天然气等。
原料水通过脱盐设备进行处理，去除其中的杂质和离子，以保证制氢的纯度。
而天然气则通过管道输送到车间，经过压缩和过滤等处理，使其达到合适的压力和纯度。
接下来是反应器操作。
制氢反应器是制氢车间的核心设备，主要由负载催化剂的反应器和加热装置组成。
原料水和天然气在反应器内发生反应，生成氢气。
反应过程中，催化剂起到促进反应的作用。
加热装置则提供反应所需的热量。
在反应过程中，需要控制反应的温度、压力和进料的流速等参数。
这些参数的合理控制可以提高制氢的效率和纯度。
同时，需要监测和记录反应器内的压力和温度等指标，以便及时调整操作条件。
最后是气体分离。
在反应过程中，生成的氢气需要与其他气体进行分离。
一种常用的分离方法是通过膜分离技术，将混合气体通过选择性透过性较强的膜，实现对氢气的分离。
另一种分离方法是通过吸附剂吸附其他气体，将氢气与其他气体进行分离。
分离后的氢气需要进行进一步的净化，去除其中的杂质和水分。
常见的净化方法包括冷凝、干燥和吸附等。
净化后的氢气可以储存或直接供应给其他生产线使用。
总的来说，制氢车间的生产工艺包括原料准备、反应器操作和气体分离等环节。
这些环节的合理控制和监测可以提高制氢的效率和纯度，保证生产的稳定性和安全性。
随着氢能源的广泛应用，制氢车间的生产工艺将会不断优化和完善，以满足不同领域对氢气的需求。
加氢基本工艺流程
加氢基本工艺流程
《加氢基本工艺流程》
加氢是一种重要的化工工艺，用于将不饱和化合物转化为饱和化合物，主要用于石油加工、炼油、化工生产等领域。
加氢基本工艺流程是指在加氢反应装置中，通过一系列的操作步骤将原料化合物加氢转化为目标产物的过程。
首先，原料化合物经过预处理，去除其中的硫、氮、氧等杂质物质，避免对反应催化剂的影响。
然后，原料进入加氢反应器，与催化剂接触进行反应。
在反应器内，通常会施加高温高压条件，以促进加氢反应的进行。
催化剂通常是以金属或金属氧化物为主，如镍、钼、钴等。
反应结束后，产生的产物需要进行分离和提纯。
通常通过升温升压脱气以及减压分馏等操作来分离产物和副产物。
对产物进行提纯，可以通过吸附剂吸附、蒸馏、结晶、结晶析出等工艺进行。
最终得到高纯度的目标产物。
加氢基本工艺流程中，需要考虑的关键因素包括温度、压力、催化剂的选择与再生、反应器结构和操作、分离技术等方面。
这些因素的合理运用和优化设计，可以提高加氢反应的产率和产物纯度，降低生产成本，保证生产过程的安全和稳定。
总的来说，加氢基本工艺流程是一项复杂而重要的化工工艺，在石油加工、炼油以及化工生产中具有广泛的应用。
随着技术
的进步和发展，加氢工艺的研究和应用将继续向更高效、更环保、更节能方向发展。
催化加氢工艺流程
催化加氢工艺流程
《催化加氢工艺流程》
催化加氢工艺是一种常见的化工生产工艺，它通过催化剂的作用将烃类化合物加氢反应，生成含氢化合物。
这种工艺流程在石油加工、化学品生产以及环保领域都有广泛的应用。
在催化加氢工艺流程中，首先是将待加氢的原料送入反应器内。
原料可以是石油、天然气或者其他氢化合物。
接着，在反应器中添加合适的催化剂，催化剂的选择直接影响了反应的效率和产物的选择。
常见的催化剂有铂、钯、镍等。
在反应过程中，原料与催化剂发生反应，氢气与原料中的不饱和化合物发生加氢反应，生成饱和化合物。
这一过程通常在高温高压下进行，以促进反应的进行。
反应器内的温度和压力控制是很关键的，对于不同的反应物和催化剂组合有不同的最佳条件。
在反应结束后，需要对反应产物进行分离和提纯。
通过蒸馏、结晶、萃取等方法，可以得到目标化合物，并将未反应的原料和副产物进行提取和回收利用。
这一过程需要高效的分离设备和技术，以保证产品的纯度和产率。
催化加氢工艺流程在化工生产中有着重要的应用价值，它可以将原料转化为更有价值的产品，同时也可以减少环境污染，提高资源利用率。
随着工艺技术的不断发展和催化剂的研发改良，催化加氢工艺将会在未来有更广泛的应用前景。
加氢裂化装置工艺流程描述
装置工艺流程描述一、加氢裂化工艺介绍1、加氢裂化联合装置由如下部分组成：1）在反应器部分进料油和循环油通过加氢裂化反应转化为轻烃、石脑油、航煤和柴油。
2）在分馏部分，把从反应部分来的转化油切割成各种产品。
3）在酸性气处理部分，酸性干气和酸性液化气用醇胺溶液洗涤，以便除掉H2S.2、反应器部分1）新鲜进料流程从油罐来的新鲜进料经过滤器K101除去固体和沉降脱水后，进入缓冲罐D101，再由P101A、B送到换热器E104和E104A、B，同反应器流出物换热，然后，与热循环氢混合一起进入R101.2）当进料及循环氢通过精制催化剂时，脱硫、脱氧、脱氮和烯烃炮和反应开始发生，并在反应器底部订层完成，这些是放热反应，反应物温度升高。
通过控制反应器入口温度及调节急冷氢量，使温度上升受到抑制，以延长催化剂的寿命，同时防止发生飞温。
在R101反应产物流出线上，要设置一个采样阀，以测定氮的转化。
在生产期间，要控制流出油的总氮含量在50ppm（wt.）内，就要调节R101的平均床层温度。
如果反应器内的温度超商，用降低第二反应炉F102温度和加大急冷氢仍不能控制裂化反应速度，则器内温度急升会严重地使催化剂结焦，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热。
如果最大的冷却反应器仍不能控制催化剂床层温度，则反应器和关联设备必须降压。
当R102A和B中的任一个反应器温度超过它的正常值28℃时，应立即启动7bar/min泄压系统降压。
要严格控制R102A、B的温度，以保证新鲜进料100％地转化成所需要产品。
在操作中，新鲜进料和循环油比例要保持不变。
3)反应产物换热器的流程从Rl028出来的反应产物通过一组换热器（E101—E105）回收热量，最后用空气冷器A101冷却到49度后进入高压分离器Dl02。
空冷器进口注入冲洗水以除氨和防止氨盐沉积．注入处将允许大部分水汽化。
注水泵Pll4B注水注入西面四组空冷，Pll4C注水注入东面四组空冷，Pll4A_互为Pll4B、C备用。
加氢精制工艺流程
加氢精制工艺流程加氢精制工艺是一种重要的炼油工艺，主要用于将原油中的有害杂质和不稳定成分去除，以获得高质量的燃料和化工产品。
下面是一个典型的加氢精制工艺流程的详细描述。
首先，原油经过预处理，包括去除悬浮杂质和水分。
这一步骤通常包括沉淀、过滤和离心分离等物理处理过程，以确保原油的纯度和稳定性。
接下来，原油进入加热炉，在高温条件下被加热至适宜的精制温度。
加热炉中的燃料燃烧产生的热能被传递给原油，使其达到精制所需的温度。
然后，加热后的原油被送入加氢反应器。
在加氢反应器中，原油与催化剂接触，高压和适宜的温度条件下发生化学反应。
这个反应过程主要是将原油中的硫化物、氮化物和重金属等有害物质与催化剂中的氢气发生催化氢化反应，生成较为稳定和低含杂质的化合物。
此外，反应器中还会发生裂解和改性反应，使得油品的分子结构更加稳定和可控。
紧接着，加氢后的原油进一步通过分离和冷却，将催化剂与反应产物进行分离。
通常采用高温高压分离设备，如分离装置、凝结器和冷凝器等。
这一步骤主要用于回收和再利用催化剂，同时分离出精制油品。
最后，精制油品经过一系列处理，包括脱色、脱臭和加氢裂化等。
脱色和脱臭主要是通过添加吸附剂和蒸馏等工艺，去除油品中的颜色和异味。
而加氢裂化则是在高温和催化剂的作用下，进一步改变油品的分子结构，提高其质量和降低硫、烯烃等有害物质的含量。
在整个加氢精制工艺中，关键的环节是催化剂的选择和调整，以及温度、压力和反应时间的控制。
这些参数的优化可以提高工艺的效率和油品的质量。
此外，管理和处理催化剂中的杂质和废弃物也是一个重要的环节，以确保工艺的持续运行和环境的保护。
总结起来，加氢精制工艺是一种复杂而关键的炼油工艺，通过改变原油分子结构和去除有害杂质，获得高质量的燃料和化工产品。
准确的工艺流程和参数的控制以及合理的催化剂选择，对于工艺的有效运行和产品的质量提升至关重要。
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加氢车间工艺描述 Prepared on 24 November 2020
加氢车间工艺描述
1、制氢装置：
制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温变换反应生成氢气和。
中变气进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂质，得到纯
CO
2
度%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置
加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置
汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
工艺流程简述：原料油经过滤换热后进入预加氢反应器，预加氢反应流出物通过换热减压后进入预分馏塔，塔顶油气经冷凝冷却后进入预分馏塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相经预分馏塔顶回流泵升压后分别作为塔顶回流一路作为轻汽油外出。
重汽油进入HDS 第一反应器、HDS 第二反应器，进行深度加氢脱硫反应。
反应流出物进入分离器进行气、油、水三相分离，分离器底部出来的低分油进入汽提部分；含硫污水送出装置处理；顶部出来的循环氢脱硫后与装置外来新氢混合后与重汽油混合作为混合进料。
低分油进入汽提塔，塔顶油气进入汽提塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相作为塔顶回流，塔底精制重汽油与轻汽油混合后作为产品送出装置。
加氢车间。