工厂自动(西门子PLC)控制系统方案
基于西门子plc 1200的产品自动分拣控制系统设计
输入信号功能I0.6I0.0推杆一回缩I0.1推杆一推出I0.2推杆二回缩功能入口光电传感器推杆一气缸后限位开关推杆一气缸前限位开关推杆二气缸后限位开关输出信号QQ0.0Q0.1Q0.2I0.3推杆二推出推杆二气缸前限位开关Q0.3I0.4电感式传感器Q0.4输送带启动和停止I0.5电容式传感器基于西门子PLC 1200的产品自动分拣控制系统设计丰波（湖北生态工程职业技术学院，湖北武汉430000）摘要：产品自动分拣控制系统能够借助精密的传感器对金属和非金属物块进行识别，并将其在物块输送带上通过气缸分类自动放置到对应的下料孔中去，不仅可以节约时间，且不会出现差错，代替了繁重的人力劳动，实现了自动化控制，在很多场合特别是高温、易腐蚀气体等场合应用比较广泛。
现介绍一种基于西门子PLC 1200的产品自动分拣控制系统，该系统采用了很多不同的传感器，且PLC 具有结构简单、性能可靠、编程容易、易于扩展等优点，从而实现了自动化，节省了人力成本，提高了分拣的可靠性。
关键词：自动分拣；PLC 1200；控制系统1系统概述该系统为金属与非金属自动分拣装置，如图1所示。
当有物块进入时，入口光电传感器会检测到信号，且马上给输送带电动机传递启动信号。
当物块被输送到推杆一位置时，如该物块为金属，会触发电感式传感器，此时气缸会接收到信号产生动作，将物块推入金属物块对应的收集槽内；如该物块为非金属，当该物块被输送到推杆二位置时，会触发电容式传感器，此时气缸会接收到信号产生动作，将物块推入非金属物块对应的收集槽内。
2系统硬件设计2.1系统构成产品分拣控制系统包括以下几部分：（1）入口光电传感器：当有物块进入输送带上时，反馈给PLC 一个信号；（2）放料孔：物块下料位置；（3）金属收集槽：收集金属物块；（4）非金属收集槽：收集非金属物块；（5）电感式传感器：识别金属物块；（6）电容式传感器：识别非金属物块；（7）三相异步电动机：控制输送带的启动和停止；（8）推料气缸：由气阀控制，通过推杆将物块推入收集槽内。
西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析
西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析西门子PLC控制系统是一种广泛应用于工业自动化领域的控制设备。
它采用可编程控制器（PLC）作为控制核心，运用硬件和软件技术实现对生产过程的自动控制。
其工作原理是通过感知外部输入信号，经过逻辑运算和程序计算，控制输出信号，实现对设备和生产过程的控制。
1. 输入模块：西门子PLC控制系统通过输入模块接收来自传感器、开关等设备的信号，转化为电气信号输入到PLC中。
2. 中央处理单元：PLC的中央处理单元（CPU）根据事先编写好的控制程序进行运算和逻辑判断，判断输入信号的状态并进行相应的处理。
3. 输出模块：PLC的输出模块接收中央处理单元的指令，将处理结果转化为电气信号控制输出设备，如马达、电磁阀等，实现对设备的控制。
4. 编程开发环境：在PLC控制系统中，可以通过编程开发环境进行控制程序的编写和调试，使系统能够实现特定的控制功能。
常见故障分析：1. 电源故障：西门子PLC控制系统的电源故障可能导致整个系统无法正常工作。
常见的电源故障包括电源断电、电源电压不稳定、电源接触不良等。
解决方法是检查电源供电情况，确保电源的正常运行。
2. 输入信号异常：输入模块接收到的信号异常可能导致PLC控制系统无法正确判断输入状态。
输入信号异常的原因可能是传感器故障、输入模块损坏等。
解决方法是检查输入信号源和输入模块的连接情况，确保信号的准确传递。
4. 程序错误：程序错误可能导致PLC控制系统无法正确执行控制逻辑。
程序错误的原因可能是程序编写有误、程序下载不完整等。
解决方法是检查程序的正确性，并重新下载正确的程序。
总结：西门子PLC控制系统通过感知输入信号，经过中央处理单元的处理，控制输出信号，实现对设备和生产过程的控制。
在使用过程中，可能出现电源故障、输入信号异常、输出信号异常和程序错误等故障。
通过仔细检查和排除故障原因，可以恢复PLC控制系统的正常工作。
西门子PLC在集中控制系统中的应用
西门子PLC在集中控制系统中的应用发布时间：2022-08-15T02:30:55.704Z 来源：《中国电业与能源》2022年7期作者：雷鹏程[导读] 本文主要阐述了PLC（可编程逻辑控制器）在集中控制系统中的实际运用，雷鹏程甘肃烟草工业有限责任公司摘要：本文主要阐述了PLC（可编程逻辑控制器）在集中控制系统中的实际运用，同时介绍了西门子PLC系列的主流产品，以研究PLC 在集中控制领域的应用情况，并通过产品使用后的实际效果，根据客户对功能所提供的最新需求，来实现产品功能，进而调整PLC在集中控制系统后的功能参数，适应客户对功能的新要求，实现产品功能。
关键词：西门子；PLC（可编程逻辑控制器）；集中控制系统；应用随着工业自动化的高速发展，很多企业都对工艺技术装备进行了更新和改造，同时对生产质量提出了精细化的要求，政府部门也加强了对企业节能减排的监管力度，不少企业也把原来的西门子PLC控制系统实现了离散控制。
但由于许多企业生产的制造环节都是环环相扣的，企业一旦将控制系统实行了离散控制，在员工流转很大时候，会给整个企业的生产带来极大的影响，不利于目标计划的实现，同时对企业生产的质量安全问题也有影响。
所以为了克服上述问题，就一定要改变企业目前的管理手段，将企业原有的PLC控制系统，在保证原有技术大方面不发生变化的情况下，对所有作业人员和机械设备实行了集中管理，最主要的目的是使整个PLC系统实现了统一的集中管理。
1.西门子PLC控制概况PLC全称为可编程逻辑控制器，由电源模块、中央处理器（CPU）模块、功能模块、输入输出模块、通讯模块等五部分构成。
PLC的某些优势，在工业控制系统领域方面的优势更加明显，比较于旧有的工业控制器，在抗干扰、安全性等几个领域方面，也有着更明显的优势，因此在工业控制网络节点上获得了更普遍的使用。
而现代的PLC，已近乎或相当于一个更加紧凑的个人电脑计算机，已普遍应用于工业领域技术方面，为工业系统进行服务。
PLC控制系统的设计内容
1．确定系统运行方式与控制方式。
PLC可构成各种各样的控制系统，如单机控制系统、集中控制系统等。
在进行应用系统设计时，要确定系统的构成形式。
2．选择用户输入设备（按钮、操作开关、限位开关、传感器等）、输出设备（继电器、接触器、信号灯等执行元件）以及由输出设备驱动的控制对象（电动机、电磁阀等）。
这些设备属于一般的电气元件，其选择的方法属于其他课程的内容。
3．PLC的选择。
PLC是控制系统的核心部件，正确选择PLC对于保证整个控制系统的技术经济指标起着重要的作用。
选择PLC应包括机型选择、容量选择、I／O模块选择、电源模块选择等。
4．分配I／0点，绘制I／0连接图，必要时还须设计控制台（柜）。
5．设计控制程序。
控制程序是整个系统工作的软件，是保证系统正常、安全、可靠的关键。
因此控制系统的程序应经过反复调试、修改，直到满足要求为止。
6．编制控制系统的技术文件，包括说明书、电气原理图及电气元件明细表、I／0连接图、I／O地址分配表、控制软件。
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西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析
西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析西门子PLC（可编程逻辑控制器）控制系统是一种用于工业自动化控制的设备。
它以控制逻辑的方式取代了电路连接的方式，具有可编程、高灵活性、可靠性高等特点。
下面是对西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析的详细介绍。
西门子PLC控制系统工作原理：西门子PLC控制系统由PLC主机、输入模块、输出模块、中央处理器和运行程序组成。
输入模块用于接收来自外部输入设备（如传感器、按钮等）的信号，输出模块用于控制外部执行机构（如电机、阀门等）。
PLC主机负责运行和管理中央处理器和运行程序。
PLC控制系统的工作原理是：1. 输入信号采集：输入信号通过输入模块接收，并将其转换为数字信号传输给中央处理器。
2. 程序执行：中央处理器根据事先编写好的程序对输入信号进行处理和控制。
3. 输出信号控制：中央处理器根据程序的要求，将输出信号传输给输出模块，控制外部执行机构的动作。
常见故障分析：1. 输入信号丢失：在工作过程中，可能会出现传感器故障、电缆连接不良等原因导致输入信号丢失。
此时应检查传感器是否工作正常，检查电缆连接是否牢固。
2. 输出信号异常：输出信号异常可能是由于输出模块损坏、执行机构故障等原因引起。
可以检查输出模块是否正常工作，执行机构是否受阻或故障。
3. 程序错误：程序错误可能导致PLC控制系统无法正常工作。
可以检查程序的逻辑是否正确，是否存在死循环、逻辑错误等问题。
4. 供电故障：供电故障可能导致PLC控制系统无法启动或运行异常。
此时应检查供电电源是否正常，是否存在电压波动或电源短路等问题。
了解西门子PLC控制系统的工作原理及常见故障分析，可以帮助工程师快速定位和解决PLC控制系统的故障，确保工业自动化控制系统的正常运行。
西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析
西门子PLC控制系统工作原理及常见故障分析西门子PLC控制系统是一种广泛应用的自动化控制系统。
它利用计算机技术实现对工业过程的自动化控制，通过PLC的输入/输出模块与各种执行器、传感器等现场设备相连，实现对工业过程的监测、控制和保护。
本文将介绍PLC控制系统的工作原理和常见故障分析。
一、工作原理PLC控制系统的工作原理可以分为三个基本部分：输入模块、CPU和输出模块。
输入模块负责读取现场设备的信号，对信号进行采集、滤波、放大等处理，将处理后的信号传输给CPU；CPU是PLC系统的核心，根据程序逻辑实现对输入信息的处理、决策和控制，控制输出模块输出相应的控制信号；输出模块负责控制各种执行器、传感器等现场设备，将控制信号输出到设备上实现控制。
具体来说，PLC控制系统的工作流程如下：1.输入模块读取现场设备的信号，将采集到的信号传输给CPU。
2.CPU根据输入信息进行处理、决策和控制，将处理结果输出到输出模块。
3.输出模块将控制信号输出到相应的执行器、传感器等现场设备上，实现对工业过程的控制和监测。
4.CPU定期对系统进行自检和诊断，确保系统的正常运行。
二、常见故障分析虽然PLC控制系统具有高可靠性和稳定性，但在使用过程中仍然可能出现各种故障。
下面介绍几种常见故障及其分析方法。
1.输入模块故障输入模块故障可能导致输入信号的采集不准确或无法采集，从而影响系统的控制和监测。
常见的输入模块故障有：输入信号断开、输入信号短路、输入信号干扰等。
解决方法：首先应检查输入电源和信号接口是否正确连接；其次，检查输入信号的线路和连接是否正常；最后，检查输入信号线路和系统其他部分之间是否存在干扰，如需应在线路上加入屏蔽措施。
2.CPU故障CPU是PLC系统的核心，一旦出现故障，系统将无法正常工作。
常见的CPU故障有：控制程序出现错误、大量数据传输导致CPU负载过高等。
解决方法：首先应重新检查控制程序的程序语句和信号逻辑是否正确，通过软件调试程序解决问题；如果CPU负载过高，则需要优化程序或重新设计程序。
采用西门子PLC控制的自动化生产线案例
采用西门子PLC控制的自动化生产线案例一、引言上海大众汽车有限公司引进的德国SCHULER 6000KN大型自动化冲压线主要用来生产PASSA T轿车4门2盖等中型冲压件，平均冲次可达6.7次/分钟。
SCHULER冲压线主要由6个压机单元和6个机械化单元组成，压机单元主要用来进行料片冲压，机械化单元主要采用吸盘方式进行料片拆垛、压机之间料片传送等任务。
SCHULER自动化压机线的控制设备采用先进的西门子控制设备，整个自动化控制网络分为两级，第一级为基础自动化网络，它主要包括现场层SIEMENS 可编程控制器SIMA TIC H1网络和操作员工作站WINCC网络；第二级为服务器控制管理层网络。
SCHULER压机线的整个工业控制网络系统较为复杂，由环形拓扑结构、星形拓扑结构、总线形拓扑结构三种拓扑结构类型的工业控制网络组合而成。
二、基础自动化网络2.1 现场层网络SCHULER 压机线现场层控制采用PLC和PROFIBUS现场总线控制。
每个压机单元和机械化单元各采用独立的PLC控制，PLC采用西门子S5-115U可编程控制器，整条压机线共使用了12个PLC进行控制。
2.1.1 PLC H1 网络服务器与现场层PLC通讯采用SIMA TIC H1以太网络，CSMA/CD协议，光缆介质，通信速率为10Mbps，环形拓扑结构。
每单元PLC都配置有CP1430通讯模块，通过相应的OLM（光电转换模块）上网通讯，服务器内置CP1413通讯模块通过第一单元OLM模块与PLC H1网通讯。
在此服务器起到参数的上传／下送作用，它与PLC之间的数据交换通过DDF（动态数据交换）来进行。
使用光纤网不仅满足了高速大容量的数据交换，也大大增强了抗外界电磁场干扰以及抗泄漏的性能，环形结构的好处是一旦光纤网链路发生断裂，仍可保持通信；此外，它完全与电位无关地运行，不必花费昂贵的等电位连接费用，且大大增强了网络的可靠性。
2.1.2 PROFIBUS 总线PLC与现场设备的通迅采用西门子公司的PROFIBUS－DP现场总线，PROFIBUS－DP总线是一种全分布式现场总线型现场控制网络，它通过ET200分布式输入／输出系统与现场设备之间实现双向串行多节点数字通信。
基于西门子变频器的PLC控制程序设计
基于西门子变频器的PLC控制程序设计摘要：在进行西门子变频器PLC控制系设计入时，需要结合变频器的作用和种类，优化PLC程序的控制流程，另外还需要融入先进的技术手段以及信息化操作水平，通过不同设备控制进行有效融入来搭建完整性的操作平台，从而使得PLC控制技术能够在实际中发挥其应有的价值和效果，促进我国科技水平的不断进步和发展。
关键词：西门子变频器；PLC控制；程序设置引言在工业生产运行中，PLC分散控制多应用于大型而复杂的生产控制系统，而多PLC之间程序通信相互协调与同步、数据以及参数之间共享成了工业生产控制中亟待解决的问题。
在工业生产中，PLC之间都是通过工业以太网来进行数据传输，以S7协议来进行数据间的通信和传递，并通过工程师站和中控室的监控软件来对数据信息进行监控与操作。
通过现场传感器、现场仪表等数据输入，由中控室操作人员结合数据信息发出指令进行阀门开关和变频器大小调节。
本文主要以西门子PCS7软件和工业以太网来实现多PLC之间程序通信及相互协调与同步。
1简述西门子变频器的性能西门子变频器不仅符合我国当前科技水平发展现状与需求，还有助于节约能源的浪费，在节约能源的同时能够减少对周边环境的污染。
随着我国当前科技水平的不断提高以及发展，西门子变频器的应用范围逐渐朝着广泛性的方向而不断发展，比如在多功能行车电机控制系统中可以对多台电机进行有效控制。
按照一定的比例速度应用于各种功率不同的电机上，最大程度的便捷了现场操作人的操作，有效提升了生产效率。
其次，使用变频器还有助于电机变频调速，从而保证设备的平稳性运行。
变频器还可以对电动机进行有效的保护，延长了电机的使用寿命。
从中可以看出变频器的运用是非常广泛的，可以应用于传动调速上，也可以用于各种静止的电源上，根据实际工作需求和工作要求进行不断的优化以及调整，从而提升实际应用效果和水平。
2变频器电机调速的基本工作原理变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、逆变（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元、微处理单元等组成。
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********有限公司控制系统成套设备技术方案*****科技有限公司****年**月**日目录第一章、概述 (3)第二章、总体方案 (3)1、设计原则： (3)2、系统配置 (4)2.1控制系统主要设备 (5)3系统方案 (6)3.1.监控系统方案 (6)3.2逻辑控制方案 (8)3.3 过程控制方案 (10)3.4网络配置方案 (10)3.5 设备明细 (14)4保护方案 (17)第三章、方案编制依据 (18)第一章、概述*****有限公司**厂是一座大型*****，设计规模为 3.00Mt/a （预留150Mt/a主洗车间）。
针对**厂的技术方案，我们做了详细的控制方案，包括：集控室上位机监控方案、逻辑控制方案、过程控制方案、网络配置方案。
第二章、总体方案1、设计原则：根据技术要求，本厂控制系统成套设备方案分为：系统配置、系统方案、和各种保护方案。
根据标书要求系统形成后，**厂在自动化技术装备和控制上达到国内先进水平。
生产环节实现自动化检测、控制与监视，实现对设备的远程监控操作。
主要生产指标及设备工况信息实现实时采集，并实现信息处埋、查询网络化。
建立分层次的网络结构，实现"管、控一体化"，实现与厂计算机网络与与园区计算机网络的互联，集控数据可通过OPC接口上传至园区信息中心。
本工程设计满足先进性、可靠性、实用性、经济性、可升级和标准化等方面的要求。
2、系统配置根据**厂工艺特点，在厂综合楼集控室内设置控制台1套，配置生产监控工作站，对设备运行集中管理、控制，并打印报表等。
PLC控制站分布如下：主厂房配电室设置1套准备车间配电室设置1套压车间配电室设置1套6号转载点变配电室设置2套I/O控制分站分布如下：车间配电室设置1套1号转载点配电室设置1套7号转载点配电室设置1套原仓上配电室设置1套产品仓上配电室设置1套中仓下配电室设置1套2.1控制系统主要设备西门子控制系统SIMATIC过程控制系统的应用，将会使你得到一个真正灵活、集成化系统所拥有的全部优点。
高程度的模块化和可扩展性，使系统达到最优，以适应相应的工艺过程，如需要，今后还可进行扩充。
巨大的降成本潜能来自于：•整个应用系统范围内，数据仅需输入一次•已制作好的自动化对象的反复应用•通过预制的技术和工业标准块进行面向技术的组态•从现场级到管理级均可识别的通讯装置•高标准的SIMATIC元件的使用保证了系统的长期可靠性，降低了成本，减少了备件存储费用。
•标准技术的应用和系统的开放性使之可与任意数量的第三方系统连接，并且可降低培训费用。
世界级合作伙伴全球领域内的存在，表明无论你身在世界的何处，你都能获得你所需的任何帮助。
本方案采用的S7-400系列的主要性能指标如下：•程序运算速度：位和整数运算0.1us，浮点运算0.6us；•I/O能力：开关量I/O 131072，模拟量I/O 8192；•板载内存：集成128K用于程序，128K用于数据，扩展内存可至64MB；•通讯接口：多点接口MPI;PROFIBUS-DP: 12MB/S; 以太网•设计制造标准：DIN、EN、IEC•国际认证：UL、CSA、FM Class 1 div. 2 Group A,B,C,D温度组T4(<=135︒C)3系统方案3.1.监控系统方案在监控系统中，在集控室设上位机，上位机将完成以下功能：·全厂模拟量数据的显示、存储，以趋势图、直方图、馅饼图等多种方式显示全厂水位、皮带运量、灰份、电动机电流，阀门和闸门开度等。
·系统参数修改：为了适应生产需要，在集控室可以直接修改各控制回路的给定参数，使操作更简便。
·完成模拟量数据的计算、分析。
将所得到的有关生产、质量、经营数据的图表显示。
·完成全厂工艺流程的选择、启停及设备状态信息的显示。
·PLC应用程序的编辑修改。
·设置丰富的画面功能：a、总貌画面 b、报警画面 c、模拟表画面 d、流程图画面（含全厂工艺流程图画面、子系统流程图画面） e、工艺设定画面 f、历史趋势画面·操作记录（记录操作员每次操作过程和时间）·连续显示各传感器参数及报警信号；·可查询报警信息和历史趋势图；·完成生产报表的定时打印、事故报警的随机打印等功能。
集控室上位机将数据实时提供给调度员和生产管理者，使他们掌握生产工况，通过调度或直接调整不合理的生产环节和工艺参数，使**厂的生产处于产品质量稳定，效率高，能源消耗低的较理想状态，提高**厂的经济效益和社会效益。
3.2逻辑控制方案根据技术要求，本系统选用西门子SIMATIC S7-400产品，对工艺系统参控设备进行程序自动控制。
控制系统具有数字量、模拟量和特殊信号处理功能、诊断功能、PID回路调节功能、通讯接口功能和强大的网络控制功能。
主机结构为模块式结构，便于系统维护和扩展。
顺控逻辑设计符合工艺系统的控制要求。
系统采用在集控室计算机上集中进行操作，由操作人员对运行系统和控制方式进行选择，以实现单台设备启动和自动顺序启停功能。
控制功能包括：·启动预告功能:系统启动前，设备启车预告功能可以通过笛、铃或语音向现场设备发启动预告信号，以提醒工作人员注意安全;·具有设备禁止启动功能:在预告期间，监控系统上位机若接收到现场禁启信号，则禁止启动设备，并自动记录禁启设备号;否则按逆流顺序启车;·启动/暂停功能:在启车过程中，若有任一台设备故障或禁启，系统立即暂停启车过程，闭锁来源设备，延时一定时间(延时时间可在一定范围内设定)，在延时时间内，己启动的设备不停，若故障能短时排除，可继续启车;否则，瞬时停止已启动的设备;·事故处理、暂停/解除功能:在设备运行过程中，当某台设备发生故障时，故障设备至源侧各设备立即停车，故障点以后的设备延时停车。
若故障能尽快处理，现场人员可解除故障。
这时停车过程自动停止，未停完的设备不再继续停车。
系统向各设备重新发启动预告信号，预告结束后，便自动启车至源头，使系统恢复正常运行，以减少设备的频繁启停，降低设备的损坏率;·诊断功能:系统具有先进的综合诊断功能，能快速正确地识别模块配置错误、模拟量超程、线路断线等故障，并自动报告故障;·网络功能:系统与I/0之间采用远程I/0体系结构，该远程I/0系统将I/O分别设置在配电室。
系统主机与上位机之间采用工业以太环网连接，用于传送控制信息；·通讯功能:具有直接通讯、高速对等通讯和开放性标准通讯功能，使系统通讯结构简单，性能高，满足计算机与控制器之间的紧密联系，完成实时数据的传送与统计;·自动方式:自动方式的所有操作均可通过调度人员在计算机键盘实现；·手动方式:手动方式有两种:一种是联锁手动，另二种是解锁手动。
联锁手动远万操作，解锁手动在就地操作箱上操作;联锁手动是运行人员按逆流方向一对一启动设备，按顺流的方向一对一停止设备，流程内设备存在联锁关系;解锁手动是运行人员可随意启停任一台设备，此时无任何联锁关系。
每个保护联锁均设置软手动解除开关；3.3 过程控制方案在**厂中，过程控制是至关重要的，模拟量参数控制的精度直接影响着**厂的产品质量和经济效益，所以设计的思路、编辑的程序非常重要。
本系统将完成以下模拟量的控制:a、合格介质悬浮液密度自动测控系统·过程变量大于设定值·过程变量小于设定值b、介质桶液位自动调节控制系统c、旋流器压力自动调节控制系统3.4网络配置方案经过对技术要求的详细研究与理解，为了充分满足该技术要求，对本工程的自动化控制系统采用以下解决方案：---通讯网络应该是分级的：现场监控级要求时实性高、数据通讯安全、可靠；工业园区级的监视要求数据可靠，对时实性要求不高；另外，全厂的数据流是比较大的。
因此，制定方案时要用可行、先进的方法将系统合理分级，每级的通讯负荷要均衡。
---现场控制站采集的过程数据种类多、地点分散，既有离散的I/O量又有自成系统的控制装置的数据以及Profibus总线设备等。
因此，采集过程数据的方式要灵活、可靠、先进，如：采用分布式I/O，现场总线的主从通讯技术及FDL接口技术等。
针对上述特点，下面进行详细介绍。
本系统通讯网络共分两级：1)现场监控级采用100M光纤环路工业以太网，以满足时实性高、通讯安全可靠的要求。
此网段共有6个站点，2个操作站和4个现场控制站。
其中2个操作站采用OPC技术做服务器，（以满足未来园区网络管理的要求）负责上一级（数据服务器）的服务请求，这样上一级不会对本级产生影响。
本级的站点是4个，所以，通讯负荷突变不大，保证了4个控制站之间的快速点对点通讯、不同站的设备之间的连锁及数据交换的要求和2个操作站命令的快速传达及工艺流程画面上的过程数据的快速更新。
2)PLC控制站与远程I/O站采用工业以太网通讯。
随着未来园区发展，我们预测将来的网络架构为：两个操作站具有双网卡，一块西门子专用网卡与交换机连接，负责在操作站与现场控制站之间过程数据和命令的传输；另一块与数据服务器所在网连接，这样使数据服务器所在网与现场监控级100M光纤环网物理上隔离开，数据服务器装有杀毒软件并更新升级,保证了监控级光纤环网上的站点安全可靠的运行。
数据服务器可以配置为冗余服务器，具有双网卡使其与园区局域网物理隔离，更进一步保证了监控级光纤环网上的站点安全可靠的运行。
园区管理级利用局域网从数据服务器读取数据，以获取**厂的生产数据。
可以采用西门子Web Navigator技术，也可以采用 OPC ActiveX 控件技术读取动态数据。
综上所述，系统通讯网络采用分级结构，根据每一级的不同要求采用针对性技术，防止了各级的互相干扰，均衡了各级的负荷，保证了整个系统安全、可靠地运行。
3.4.1现场控制站现场控制站用于控制全厂工艺处理流程的各个环节。
每个现场控制站由 SIMATIC AS400系列现场控制器、中间继电器、小型断路器、24V直流电源、风扇和箱内照明等器件构成。
所有现场控制站都通过有线网络方式连接到系统总线上并与集控室服务器通过工业以太网通讯。
每个现场控制站都自成系统，可以独立运行。
不受其他现场控制站或服务器故障停机的影响。
●现场控制站的控制器选用西门子S7-400系列,主要是为了满足分布式I/O、现场总线技术的要求。
S7-400有以下特点：---功能强大的PLC，适用于中高性能控制领域。
---满足最复杂的任务要求。
---实现分布式系统和扩展通讯能力都很简便，组成系统灵活自如。
---用户友好性强，操作简单，免风扇设计。
---随着应用的扩大，系统拓展无任何问题。