锻压设备及控制
锻压设备的安全要求
锻压设备的安全要求锻造是一种常用的金属加工方法，锻压设备是生产锻件的重要机械设备。
锻造过程中，锻压设备需要具备安全可靠的特征，以避免意外事故的发生。
本文将从安全方面介绍锻压设备的相关要求。
一、设备的设计制造1.设备要符合国家标准和行业标准。
2.设备应有完整的设计制造规范和合格检验报告，符合质量标准的制造要求，经过产品质量监督检验所获得有效合格证书。
3.设备应有充分的强度、刚度和稳定性，且具有足够的防震、防护和防爆措施。
4.设备应具有安全可靠的制动装置和防止卡死现象的方案，能够避免制动失灵导致的设备失控。
二、人员操作1.操作人员应在接受过专门的锻造操作培训后，才能进行锻压设备的操作。
2.操作人员必须严格按照设备操作规程和安全操作规程进行操作，禁止超负荷使用设备。
3.操作人员在使用设备前，应检查设备的电气接线、传动装置、液压系统和轴承部位是否正常，是否有异响，如有问题及时进行处理。
4.操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，以防止意外伤害的发生。
三、维护保养1.设备的维护保养应定期进行，及时清理设备上积累的灰尘、炭黑和杂物，确保设备各部件表面清洁、光滑。
2.定期进行设备的润滑保养，确保设备各部位的润滑油及时更换。
3.设备配套的各类安全装置如限位开关、保护装置等，要时时检查，保证安全装置的正常功能。
四、灰铸铁材质的细节问题灰铸铁材质的锻压设备，往往由于素材的问题，容易出现开裂、变形、疲劳等问题。
针对这种材质的设备，需要加强以下几个方面的特别注意：1.设备的配重要注意，以减少设备的震动，防止出现易开裂的致命问题。
2.设备的寿命性能要长，可以加强它的防腐蚀性质，以保证设备寿命的长久。
3.设备必须要定期保养和进行设备故障的排查，以保证设备的安全性能。
特别要注意灰铸铁材质的锻压设备在运行过程中的表面变形问题，这个问题需要及时处理。
结论安全是企业生产的首要条件，锻压设备的安全要求不仅关系到企业的生产效益和员工的安全，还关系到企业的声誉和社会责任。
锻压设备通用操作规程
锻压设备通用操作规程前言锻压设备是一种用来对金属材料进行塑性变形及加工的机械设备，通常被应用在金属加工、铸造、锻造、冶金等领域。
在进行锻压操作时，为了避免出现安全事故及保证设备的正常工作，需制定详细的操作规程。
本文就锻压设备的操作规程进行详细阐述。
一、锻压设备的安全操作规程1.1 安全设施检查在启动锻压设备前，必须确认所有安全设施是否正常运作，确保所有保护装置的齐全性，包括：•安全防护罩和气动或机械式双手装置；•紧急停车和急停装置；•工作区域警示标志和标识物等。
1.2 环境安全在使用锻压设备时，要确保设备周围没有人员工具和杂物。
同时，也要确保设备的操作区域是干燥且通风良好，接口和插头全部符合电气安装规范。
1.3 操作规范在进行任何操作前，需要建立一套完整的操作规范。
操作人员必须接受必要的培训，并严格遵守规范。
当出现异常状况时，必须立即停止操作，等待故障排除之后再进行操作。
二、锻压设备的操作规程2.1 启动前操作•检查设备是否正常工作状态；•检查工装用具是否固定；•切断电源；•发动机等电气设备启动前检查；2.2 实施操作•发动机启动；•调整锻压机的缸体、底座、橡胶垫，使之适应所需工艺；•载入铸件或准备用于锻造的材料；•启动锻压机的液压泵，并且通常需要移动一个手柄使其按下；•准备好工具，并启动锻压机的流体动力系统；•等待设备工作完成；•停止锻压机并卸载材料。
2.3 应急操作万一出现设备异常和故障，应按以下流程进行：•马上切断设备的电源；•通知负责人员；•按照应急流程和操作程序进行操作；•记录当时发生的事件，撰写详细的事件报告，并通知批准人。
三、维护和保养3.1 日常维护在日常维护和保养中，主要工作包括：•每天检查设备；•检查各液压阀门与蒸汽封堵，及布制的设备液压管路；•确认设备油温的正常；•定期检查液压油的水分和开口时间，及清洗油路和冷却器；•定期挑选设备液压器和渐进器；•吸尘和擦拭设备；•记录每次维护和保养的情况；•在保养之前，为了防止出现问题和安全事故，切勿拆卸设备。
锻压设备
锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
目录简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准展开编辑本段简介锻压设备主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。
锻压设备是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。
编辑本段发展简史人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。
14世纪出现了水力落锤。
15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。
18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。
1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。
1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。
随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。
第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。
二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。
于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。
各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。
现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。
编辑本段分类锻压设备指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
锻压机安全操作规程
锻压机安全操作规程1．工作前,要穿好工作服、劳保工作鞋,戴好安全帽和护目镜,工作服应当很好地遮蔽身体,以防烫伤;2．检查所用的工具、模具是否牢固；锤头、撬棒等工具是否齐全,气压表等仪表是否正常,气压是否符合规定;3．设备开动前,应检查电气按地装置、防护装置,离合器等是否良好,并为设备加好润滑油,空车试运转5分钟,确认无误后,方可进行工作;采用机械化传送带运输锻件,要检查传送带上下左右是否有障碍物,传送带试车正常后方可作;4．工房温度较低时,应对工具、模具及设备的有关部分进行预热到210℃±50℃,防止冷态使用造成模具开裂;5．工房内的通风设备如：排气扇等使用前一定要检查,以防排风扇叶片脱落或漏电伤人;移动风扇时叶片应完全停止转动;6．工作中应经常检查设备、工具、模具等,尤其是受冲击部位是否有损伤、松动,裂纹等,发现问题要及时修理或更换,严禁机床带病作业;7．锻件在传送时不得随童投掷,以防烫伤、砸伤;8．掌钳时不要把手指放在钳柄之间,也不要把钳口放在锤头行程下面,以防钳口裂开,挤压手指;9．不得锻打冷料,防止损坏磨具,也不可锻打过烧的坯料,以防飞裂伤人;10．严禁手伸入模具内,取送锻件应使用工具;严禁直接用手清除模膛里的氧化皮,当用压缩空气吹扫氧化皮时,对面不得站人;故障发生时应立即切断动力源,立即通知班长11．锻件及工具不得放在人行通道上或靠近机械传送带旁,以保持道路畅通;锻件应平稳地放在指定地点;堆放不能过高,以防突然倒塌,砸伤、压伤人;13．锻造操作机运行及热件运送范围内,禁止堆放物品和站人;14．与生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等,不要放在设备旁边;15．使用脚踏开关锤时,在更换模具时需将脚离开脚踏开关关闭,并停止设备运转,以防误踏失事;16．易燃易爆物品不准放在加热炉或热锻件近旁;17．工作现场操作人员外,严禁无关人员观看,防止氧化皮飞出击伤人;品技部。
锻压设备操作维护规程
锻压设备操作维护规程一、空气锤操作维护规程1.操作者应熟悉本机的性能和结构，严禁超性能使用。
2.开机前应按润滑规定加油，检查油杯、注油器通向各润滑点的油路是否畅通、油质是否良好。
3.检查锤头、砧子间的楔铁及固定销是否顶紧，有否折裂，锤杆有无拉伤，各紧固螺丝是否松动，齿轮啮合情况，操纵机构、保险装置、电源线路及接地装置等是否良好，并作适当调整，以保安全。
4.每班初次开车时，应先空运转2～3分钟，再行试锤。
试锤时不准冷击上、下锤头空打，必须放置已加热的锻件或木块试锤。
5.操纵气锤时，必须沉着熟练，操纵气锤的快、慢、轻、重、开动、停止等动作都要严格听从掌钳者的指挥，在重打时，尤应注意其行程长短，以免冲坏锤头。
锤锻异形复杂工件时，应事先与掌钳者商定安全锻击的方法。
6.夹持工件时应注意夹紧、放正，钳子不可对着身体，同时锻件必须放在锤砧中心锤打，不可偏于一边。
7.工件温度已降至红色(750℃)时，不可再继续锤打，以免损坏锤头。
室温低于20℃时，应在开始工作前用热铁预热锤头及活塞杆，不准在极冷下骤然锻打工件。
8.严禁重打过薄的钢板及冷轧钢料。
不允许在空气锤上作闭式模锻及冷金属的剪切和压延工作。
9.工作中要及时清扫飞刺及氧化铁屑。
经常检查上下锤头表面是否低凹不平或不平行，如有发现应即设法刨平，以免损坏机械及影响工件质量。
10.锤锻中如使用剁刀、冲子等时，必须放正放平，要防止被剁锻件的毛刺料头崩出伤人。
11.当气锤发生异音或漏气时，应即停车检修。
12.工作结束时，必须把锤杆轻轻放下，并在锤头间垫上木板，再关气门，切断电源，清扫设备及工作场地，保持整洁。
二、蒸汽锤操作维护规程1.操作者应熟悉本机的性能和结构，禁止超性能使用。
2.工作前应按润滑规定加油润滑，特别锤头立柱导轨间及汽缸等部位，应保持润滑良好，石棉盘根密封部位良好。
3.仔细检查地脚螺钉，立柱与汽缸座的紧固螺栓及各处定位销，锤头、砧座楔铁是否紧固。
检查锤杆、上下砧块及导轨面有无裂纹，操作机构位置是否准确、灵活可靠。
锻压设备通用操作规程
锻压设备通用操作规程一、设备概述锻压设备是用于金属材料的加工设备，其工作原理为利用机械力将金属材料置于特定的模具中,通过切削或挤压等方式,将材料塑形成所需的形状。
根据不同的用途和需求，锻压设备分为很多种类和规格。
二、操作前准备1. 检查设备的电源、水源和气源是否充足，有无异常。
2. 检查温度是否适宜，如果设备处于高温状态，必须等待设备冷却后方可操作。
3. 检查设备各部分安全装置是否完好。
如未安装或故障，禁止操作设备。
4. 检查刀具、模具、测量工具等是否齐全，完好。
5. 按照设备使用说明书对润滑、清理设备进行操作。
6. 操作工人应熟知设备的构造和操作流程，若员工不熟悉设备操作流程，请经过正式培训后方可操作。
三、操作流程1.待锻压设备就绪后，按下设备的开机按钮，在设备显示屏上能够看到开机成功的提示信息。
2.将需要加工的金属材料放入设备内部，并固定好。
3.根据需要设定不同的参数，如加工速度、加工力度等，确保设备能够达到预期的加工效果。
4.启动设备，开始加工金属材料。
5.观察加工状态，在加工过程中时刻关注设备的变化，如有异常立即停机检查。
6.加工结束后，使用测量工具对产品进行测量，确保其符合要求。
7.清理设备并关机，将剩余材料和垃圾进行清理。
四、安全注意事项1.在设备开机期间禁止工作人员接近或触摸设备。
2.平时需对设备进行定期检查，确保各种安全装置、传感器等设备正常运作。
3.工作人员在操作期间应穿戴好防护装备，如手套、吸尘面罩等。
4.操作前必须确认模具和刀具是否安装完好，避免操作期间发生意外。
5.加工金属材料前必须检查材料是否干净、油脂或其他物质是否清理干净，避免材料加工过程中出现异常。
6.根据设备的使用说明书要求，定期对设备进行保养和维护。
五、结语锻压设备是金属加工行业中非常重要的设备之一，操作时一定要注意安全，并按照操作流程进行操作，在日常保养和维护方面也要做好相关工作，以确保设备长时间稳定运行，保障加工产品的质量。
锻压设备及锻工的安全技术（2篇）
锻压设备及锻工的安全技术锻压是一种常见的金属加工方式，它通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而达到改变其形状和性能的目的。
由于锻压设备和锻工操作涉及到高温、高压和高速等危险因素，因此保障锻压设备和锻工的安全至关重要。
本文将介绍关于锻压设备及锻工的一些安全技术。
一、锻压设备的安全技术1. 设备维护与保养：定期对锻压设备进行维护与保养是保障其正常运行的重要环节。
维护人员应定期检查设备的各项部件，如液压系统、电气系统、传动系统等是否存在漏油、松动、生锈等问题，并及时修复。
2. 设备安全防护：对于锻压设备，应配备必要的安全防护装置。
例如，安装有限位开关可以避免设备在工作过程中超出预定范围，造成危险；安装防护罩可以防止工件飞溅伤人；安装紧急停车按钮可以在紧急情况下迅速切断电源。
3. 锻压设备的稳定性：锻压设备的稳定性对操作人员的安全至关重要。
在设备布局和使用过程中，应确保设备能够保持稳定，避免因摇晃或倾斜导致的意外发生。
4. 设备使用须遵守操作规程：操作人员应严格按照锻压设备的操作规程进行操作，不得随意改动设备设置或调整。
操作规程应明确设备使用的注意事项，如安全距离、使用时限、机器运行状态等。
二、锻工的安全技术1. 个人保护装备：锻工在进行锻造工作时，应配备必要的个人保护装备。
这包括防护眼镜、耳塞、安全鞋等，以防止金属碎片、噪音和机械冲击等对身体的伤害。
2. 工作姿势正确：在进行锻造工作时，锻工应保持正确的姿势。
例如，要站稳脚步，保持平衡，在进行力量较大的操作时不使用单手，以避免因操作不当而摔倒或造成身体损伤。
3. 注意劳逸结合：锻工的工作强度较大，需注意劳逸结合。
在工作时适时休息，避免长时间连续工作导致身体疲劳。
同时，保持良好的饮食和睡眠习惯，以提高身体素质。
4. 熟悉锻造工艺：锻工应熟悉所使用的锻造工艺，并了解其安全操作要点。
对于不熟悉的工艺或新工艺，应先进行试验，确保安全性和可操作性。
5. 加强安全培训和意识：企业应加强对锻工的安全培训，提高其安全意识和技能。
锻压设备通用操作规程范本（3篇）
锻压设备通用操作规程范本第一章总则第1条为了保障锻压设备的正常运行，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本操作规程。
第2条本操作规程适用于企业内部所有锻压设备的操作人员。
第3条操作人员必须参加过锻压设备操作培训并通过考试后方可上岗。
第二章操作准备第4条操作人员在操作锻压设备前，必须进行以下准备工作：1. 检查锻压设备及其配套设施的工作状态，确认设备没有故障。
2. 检查锻压设备的安全保护装置是否完好，必要时对其进行试验。
3. 确认锻压设备上的压力、温度和速度设定值是否符合操作要求。
4. 准备好操作所需的工具、测量仪器和锻模等。
第5条操作人员在进行操作前，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
操作人员在操作过程中应注意保持清醒状态，严禁酒后驾驶、疲劳操作等。
第三章操作流程第6条操作人员在正式操作锻压设备前，必须按照以下流程进行操作：1. 开启锻压设备的电源，并将设备调整到待机状态。
2. 按照工艺要求调整锻压设备的参数，包括压力、温度和速度等。
3. 将待锻件放置在锻模上并固定好。
4. 按下启动按钮，开始锻压操作。
5. 在操作过程中，操作人员要随时关注设备的运行状态，确保设备运行正常。
6. 锻压操作完成后，及时停止设备并进行设备的清理和维护。
7. 操作人员在操作结束后，必须切断设备的电源，并进行设备的工艺参数调整。
第四章安全注意事项第7条操作人员在操作锻压设备时，必须严格遵守以下安全注意事项：1. 确保操作区域的安全，严禁他人进入操作区域。
2. 遵守操作规程，不得擅自修改锻压设备的工艺参数。
3. 在操作过程中，严禁将手或其他身体部位放入锻压设备的运动区域。
4. 操作人员在操作过程中应保持专注、不得分心，严禁与他人交谈或进行其他不相关的活动。
5. 操作人员要随时关注设备的运行状态，如发现异常情况应及时停止设备操作并报告上级。
6. 操作人员在操作过程中应注意设备周围的环境，确保设备的周围没有明火或其他危险物品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第二章 锻锤●锻锤：利用气压或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧（或上模块），产生运动并积累动能，在极短的时间施加给锻件，使之获得塑性变形能，完成各种锻压工艺的锻压机械称为锻锤。
● 锻锤的分类 1、机械锤（夹板锤、钢丝锤、弹簧锤） 2、空气锤 3、蒸汽—空气锤（自由锻、模锻锤 ）4、蒸汽—空气对击锤 5、高速锤 6、液压模锻锤 7、螺旋压力机● 锻锤的主要特点1、打击速度高：锻锤是一种冲击成形设备，打击速度高，一为7~9m/s ，因此金属流动性好，成形工艺性好。
2、行程次数高：空气锤打击次数在100~250 min-1之间，蒸汽—空气锤全行程打击次数一般也大于70min-1，因而有较高的生产率。
3、操作灵活：工艺万能性强，作为模锻设备时，在一台锤上以完成拔长、滚挤、预锻、终锻等各种工序的操作。
4、定能量设备：没有固定的下死点。
其锻造能力不受吨位限制，当锻锤的有效打击能量小于锻件变形所需能量时，可以多打几锤。
另外当锻件变形量较小时，可以产生很大的打击力。
5、结构简单：制造容易，安装方便，价格便宜。
● 锻锤的打击特性锻锤以很大的砧座或可动的下锤头作为打击的支承面，在工作行程时，锤头的打击速度瞬间降至零，工作是冲击性的，能产生很大的打击力，通常会引起很大的振动和噪音。
●锻锤的打击能量表现为锤头下落行程终了（工件变形前）所具有的动能，对于有砧座式： E h =221mv （2—27）式中：E h —锻锤打击能量，单位为J 或KJ ，它表示锻锤的有效工作能力，是锻锤主参数； m —落下部分质量；v —下落行程终了（工件变形前）锤头速度。
●锻锤的打击过程 在千分之几秒内完成，对有砖座式锤，锤头将打击能量传递给锻件和固定砖座，对于对击式锤，上下两锤头完成等行程撞击或等能量撞击。
打击过程中锻件在锤头与砖座上下两锤头间完成塑性变形。
过程分为两个阶段，第一阶段为加载阶段，在此阶段，随着锤头与砖座彼此接近而致使锻件成形。
第二阶段为卸载阶段。
第一阶段末锤击系统所具有的弹性变形能在第二阶段释放，导致打击终了后锤头和砧座或上下锤头的反向分离。
● 力能关系：螺旋压力机通过摩擦传动、液压传动或电机直接传动来驱动飞轮,使飞轮储蓄一定的能量,在锻打时,此能量转化为锻件的变形功、摩擦损失功和机器的弹性变形功,这三部份功都是力和位移的函数。
而锻造力又与工件的尺寸大小、几何形状、材料的机械性能以及锻造温度和锻造工艺有关。
第三章 液压机● 液压机的工作原理液压机是根据静态下液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的。
液体压力传递原理为：在充满液体的密闭容器中，施于任一点的单位外力，能传播至液体全部，其数值不变，其方向垂直于容器的表面。
液压机的结构：液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执 行机构、辅助机构和工作介质组成。
工作原理:油压泵是油压系统的动力源，是靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。
最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功，实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
油压缸：将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式．油压装置是由油压泵，油压缸，油压控制阀和油压辅助元件。
p=F1/A1=F2/A2 F2=p ×A2●液压机的特点1.工作压力大，工作行程大，工作空间大。
2. 工作压力可调，可以实现保压，并可防止过载。
3. 速度调节方便，可实现无级调速。
4. 结构简单，制造容易，操作方便。
5. 工作平稳，无噪音。
6. 适用工艺范围广。
适合深拉伸、深挤压、非金属材料压制、超硬材料合等。
7. 工作效率低。
●液压机的分类1、手动液压机。
2、锻造液压机。
3、冲压液压机。
4、通用液压机。
5、校正压装液压机。
6、挤压液压机。
7、层压液压机。
8、压制液压机。
9、打包压块液压机。
10、其他，轮轴压装、冲孔等专门用途液压机。
●通用液压机本体结构形式1.三梁四柱式---常用结构形式。
2.双柱下拉式---重心低，整体高度低，适用于中、小型锻造用。
3.框架式---机身刚度大，导向精度高，抗疲劳能力强。
4.钢丝缠绕式---组合框架机身，预应力钢带缠绕，用于高压液压机。
第四章●曲柄压力机：曲柄压力机是以曲柄传动的锻压机械，包括机身、横置于机身下方的曲轴、两端分别与曲轴和滑块铰接的双连杆、位于连杆上方的滑块、位于滑块下方的工作台板、位于机身下方外侧并通过离合器与曲轴连接的飞轮、还包括滚珠导向装置。
●曲柄压力机结构组成工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（齿轮传动、皮带传动等机构）、操纵系统（离合器和制动器）、能源系统（电动机、飞轮等）、支承部件（机身），还有多种辅助系统和装置，如润滑系统、保护装置及气垫等。
通用压力机一般由以下几部分组成。
工作机构：即曲柄滑块机构（或称曲柄连杆机构）。
它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：包括齿轮传动、带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。
操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。
能源系统：包括电动机、飞轮。
支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。
除上述基本部分外，还有多种辅助系统和装置，如润滑系统、保护装置及气垫等●曲柄压力机工作原理●曲柄压力机的分类通常按机身结构分为：开式曲柄压力机，闭式曲轴压力机开式曲柄压力机的C形床身三面敞开，特别适用于大张板料边缘的冲压加工。
但这种形式的床身结构本身刚性较差，因而所能承受的载荷较小。
闭式曲轴压力机的框架结构受立柱的限制，工作台面积有限，操做空间小，因而对冲压件的周边尺寸有一定的限制。
框架形结构床身刚性好，所承受的载荷大而均匀。
●曲柄压力机的型号如JA31-160BJ ——机械压力机类代号A ——第一种变型（同一型号产品的变型顺序号）3——组代号1——型代号（闭式单点压力机)160——标准压力1600KNB——第二次改进（产品的重大改进顺序号）● 通用压力机的技术参数1、标称压力Fg 及标称压力行程sg 。
2、滑块行程s 。
2、滑块行程次数n 。
3、最大装模高度H 1及装模高度调节ΔH 1。
4、工作台板及滑块底面尺寸。
4、喉深滑块行程s ：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。
装模高度：是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
当装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度达最大值，称为最大装模高度H 1。
装模高度调节装置所能调节的距离称为装模高度调节量ΔH 1。
喉深是指开式压力机或单柱压力机的滑块的中心线至机身的距离。
● 曲柄滑块机构：曲柄滑块机构是曲柄压力机工作机构中的主要类型，这种机构将旋转运动变为往复运动，并直接承受工件变形力。
理想状态下曲柄滑块机构的作用力和曲柄扭矩：我们说理想状态是指忽略摩擦力的作用 。
滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F 、连杆对滑块的作用力F AB 、导轨对滑块的反作用力Q 。
根据力平衡条件 :当 时 βcos F F AB =βtan F Q =3.0=λαλβsin sin =00=α00=β一般情况下，特别是对通用压力机，远小于0.3，故 远小于17.50。
由于较小，因 此，可认为 ， 那么上两式可简化为： 1.曲轴强度与滑块许用负荷曲轴是传递运动和动力的重要零件，它的强度是限制滑块负荷大小的主要因素。
在压力机工作时，曲轴受剪切力、弯矩和扭矩的联合作用，为了便于分析和计算，通常在强度计算时忽略一些对强度影响较小的因素，如；①忽略齿轮对曲轴的作用力；②忽略剪切力；③连杆对曲轴的作用力近似看成等于公称压力，即F AB ≈F 。
根据力学分析，曲轴的Ⅰ--Ⅰ、Ⅱ－Ⅱ截面为危险截面，见下图。
在曲柄颈危险截面Ⅰ--Ⅰ处，受到弯矩和扭矩的联合作用，但由于此处的扭矩比弯矩小得多，故可以忽略扭矩对应力的影响，只考虑弯曲强度问题。
由于曲轴的弯矩是由力F 引起的，则在设计压力机时，用标称压力F g 来设计或校核该截面的弯曲强度。
自然，由曲轴截面Ⅰ--Ⅰ的强度所决定的使用原则为 ：[F ] Ⅰ--Ⅰ为曲轴Ⅰ--Ⅰ截面强度所允许的滑块负荷。
在曲轴支承颈危险截Ⅱ－Ⅱ上也受到弯扭联合作用，但此处弯矩比扭矩小得多，可以忽略弯矩的影响，只考虑扭转强度问题。
由于曲轴支承颈处所受扭为 ，则该截面强度的设计和校核是按曲轴的公称扭矩 计算的。
所谓公称扭矩是指曲柄转角等于公称压力角 、滑块负荷等于公称压力F g 时，曲轴上所承受的扭矩。
即故由曲轴截面Ⅱ－Ⅱ的强度所决定的使用原则为：［F ］Ⅱ-Ⅱ为曲轴在Ⅱ－Ⅱ截面强度所允许的滑块作用力；［ ］为曲轴许用扭矩；曲柄压力机滑块许用负荷图从上述滑块许用负荷计算公式可知：曲轴危险裁面I —I 强度所允许的滑块作用力[F ]Ⅰ-Ⅰ只与压力机标称压力有关，而且其大小等于压力机标称压力；危险截面Ⅱ－Ⅱ强度所允许的滑块作用力[F ] Ⅱ－Ⅱ除与压力机公称压力有关外，还与当量力臂mq 成反比。
而mq 是曲柄转角的函数，当转角从00到900增大时，mq 随之增大，则[F] Ⅱ－Ⅱ相应减小。
90=α05.17=β1cos ≈βαλββsin sin tan =≈F F AB ≈αλsin F Q ≈)](2)sin([0d d R F M A g g g qg ++++=μγβαqg g M M =][)](2)sin([][0d d R F M A qg ++++=∏-∏μγβαq qg A qg m M d d R M F =++++=∏-∏)(2)sin(][0μγβαgM在选用通用压力机时，要使成形力的最大值落在安全区，保证设备的安全使用。
得出结论：a. 滑块的许用负荷取决于曲轴强度，也就是两危险截面强度。
b. 不同型号的压力机在负荷图中的值不同。
c. 工艺不同选用α值要合适，可用量化值αg确定。
结点偏置的曲柄滑块机构a)结点正偏置平锻机冷镦自动机b)结点负偏置冷挤压力机热模锻压力机●传动级数及速比分配原则传动级数与电机转速和滑块行程次数有关。
行程次数低，总传动速比就大，传动级数就应多些，否则每级的速比太大，结构就不紧凑；反之，行程次数高，总传动速比就小，传动级数就可少些。
现有压力机传动系统的级数一般不超过四级。
行程次数在70次/分以上采用单级传动；行程次数在70～30次/分的采用两级传动；行程次数在10～30次/分的采用三级传动；行程次数在10次/分以下的用四级传动。
第一级多采用带传动，使电动机在起动和停止时有一定的缓冲作用。
●速比分配原则：三角皮带（第一级）的传动速比不超过6～8，齿轮传动不超过7～9。