电渣炉除尘方法及工艺探讨
电渣炉除尘方法及工艺探讨_王军
文章编号:1005—6033(2001)06-0043-02收稿日期:2001—09—05电渣炉除尘方法及工艺探讨王 军,赵鸿燕(太钢锻钢厂,山西太原,030003)摘 要:通过对D Z18—SS型电渣炉干式除尘器性能、工艺、测试结果的介绍,探讨了提高电渣炉除尘器运行效率的技术和方法。
关键词:电渣炉;除尘器;烟尘净化;环境保护中图分类号:T F741 文献标识码:A1 电渣炉对环境的污染电渣炉是生产高质量合金钢的一种重要的冶炼方法之一,它能提高材质的纯净度,改善和提高金属的综合性能。
但在电渣炉的生产过程中,会严重污染大气环境,主要有两种污染源:一是在化渣期间会产生大量的烟尘、粉尘;二是现行使用的Ca F2∶AL2O3=7∶3渣系,在冶炼过程中会产生氟化物等有害气体。
据国家环保法及工企设计卫生标准规定:车间氟化物最高允许浓度为1mg/m3,粉尘为10mg/m3,氟化物排放量不高于 1.8kg/h,烟尘及粉尘排放浓度不高于150mg/m3。
曾对太钢及齐钢电渣炉进行过测定,测定结果说明,化渣期产生的粉尘和重熔期产生的烟气对环境构成了严重污染。
要解决这个问题,必须选用正确的除尘工艺和方法及高效、经济、实用的除尘设备。
2 电渣炉除尘净化方法及工艺对于电渣炉含氟粉尘,烟尘的净化,一般有两种方法:2.1 湿法将电渣炉产生的含氟粉尘经收集,以碱性溶液洗涤(NaOH),碱性溶液吸收烟尘中的氟化物形成Na F,同时,粉尘被吸收进入水中,达到除尘净化的目的。
此法的特点是需用一定量的水和碱;烟尘净化效果好,净化后烟气纯净度高;设备投资大。
因为氟化物与水反应产生的氢氟酸对金属及硅酸盐均有腐蚀作用,对设备技术条件要求苛刻;净化后带来水的二次污染,又带来一定的处理技术难题。
这种方法使用较少。
2.2 干法将电渣炉产生的烟尘经收集后,在烟道中加入适量净化剂(一般用CaO粉,即石灰粉)与烟尘中的氟化物反应,生成CaF2,再由除尘器布袋过滤,来实现烟尘净化的目的。
电渣炉的工艺
电渣炉的工艺
电渣炉工艺是一种重要的冶炼工艺，用于提炼金属。
下面是电渣炉的基本工艺步骤：
1. 准备工作：首先需要准备炉料，包括原材料和熔剂。
原材料可以是废旧金属或者金属废料，熔剂可以是氧化剂或者还原剂。
此外，需要准备好电极，确保其位置正确并且能够产生足够的电能。
2. 加料：将炉料按照一定比例投入电渣炉内。
同时加入适量的熔剂，以提高炉料的流动性和熔化温度。
3. 通电：将电极插入炉内，并通过电源通电，产生强大的电能。
电流经过炉料时，会产生高温和强烈的电磁场，从而使炉料加热和熔化。
4. 熔炼：通过高温和电磁场的作用，炉料逐渐熔化并分离成金属和渣滓两部分。
金属会下沉到底部，而渣滓会浮在金属上方。
5. 分离：利用渣滓和金属的不同密度和性质，通过炉底的倾斜或倒罐等方式，将金属和渣滓分离开来。
6. 出炉：将炉内的金属倾倒或喷注到铸模中，使其冷却固化成所需的形状，即可取出成品。
电渣炉具有操作灵活、能耗低、生产成本较低等优点，因此在废旧金属再利用和一些特殊合金制备方面得到广泛应用。
电炉除尘方案
电炉除尘方案在现代工业生产中，电炉被广泛使用于冶金、化工、建材等领域，它的高温高压环境使得废气中含有大量的粉尘和有害气体。
为了保护环境和员工的健康，电炉除尘方案迫在眉睫。
本文将从技术、设备和维护等方面探讨电炉除尘方案。
一、技术方案1. 干法除尘技术干法除尘技术是目前应用最广泛的电炉除尘技术之一。
其基本原理是通过引入可吸附或激起粉尘悬浮的干燥气流，将电炉废气中的粉尘和颗粒物质与气流相互作用，然后通过分离器来收集和排放除尘后的废气。
这种技术简单可行，主要设备包括输送设备、除尘器和废气排放装置。
2. 湿法除尘技术湿法除尘技术在电炉除尘中也有一定的应用。
与干法除尘技术相比，湿法除尘技术具有更高的除尘效率，在去除细小颗粒物和污染物方面效果更好。
湿法除尘技术通过将废气中的颗粒物质与溶液进行接触、吸附和溶解，收集并处理除尘后的污液。
这种技术需要注意处理后的污液，以防止二次污染。
二、设备方案1. 德尔百电炉除尘系统针对电炉除尘问题，德尔百公司研发了一套高效可靠的电炉除尘系统。
该系统采用干法除尘技术，主要包括电炉废气收集器、净化塔、过滤器和废气排放装置等设备。
它能够有效去除电炉废气中的大颗粒物质和有害气体，保证了生产环境的清洁和员工的健康。
2. 飞驰电炉除尘设备飞驰公司开发的电炉除尘设备是一种湿法除尘设备，通过将废气中的颗粒物质与水溶液进行接触和吸附，达到高效除尘的目的。
该设备具有除尘效率高、设备结构简单、运行维护方便等优点。
同时，它还能够处理废气中的有害气体，减少了对环境的污染。
三、维护方案1. 定期维护清洁为了保证电炉除尘设备的正常运行，需要定期进行维护和清洁。
清洗除尘设备的过滤器和沉淀池，清除堵塞和积满灰尘的地方，确保设备的通畅和高效工作。
2. 更换滤芯和清洗溶液随着使用时间的增长，除尘设备的滤芯会逐渐失效，需要及时更换。
另外，湿法除尘设备中的溶液也需要定期更换或清洗，以保持除尘效率。
3. 定期检查和维修定期检查设备的运行状态，如电机、风机、管道和阀门等，及时发现问题并进行维修，以确保设备的正常运行和除尘效果。
热电联产煤粉炉电厂除灰渣系统方案分析运用
热电联产煤粉炉电厂除灰渣系统方案分析运用摘要：热电联产煤粉炉电厂除灰渣系统主要包含的系统内容有除灰系统和除渣系统，可以维护电厂锅炉的稳定运转。
在具体运行过程中，好的热电联产煤粉炉电厂除灰渣系统方案能够为相关企业带来更多经济效益。
本文除灰渣系统方案介绍，了解不同系统的运行情况，通过各个方案的经济技术对比，最终确定最佳的除灰渣系统方案。
关键词：热电联产锅炉；电厂；除灰渣系统在电厂发展和运行过程中，除灰渣系统具备不可替代的作用，尤其是在经济和技术合理性维护方面，不仅能够对电厂发电效率产生影响，还决定着整个发电过程是否会对周围环境带来损害。
因此，电厂在除灰渣系统设计过程中，应本着安全、可靠等原则，维护除灰渣系统的稳定运行，只有这样，才能保障锅炉的运行安全，也可以借助于普及机械化，确保除灰渣设备稳定运行特征。
1.热电联产锅炉除灰渣运行原理从整个锅炉燃烧过程中能够了解到，煤炭燃烧之后会产生一些固态残余物，这种物质不能燃烧，最终形成了灰渣，经过粉煤炉冷灰斗或者是燃炉后方渣斗作用后，固体残余物被排出，该类物质被人们称之为渣。
还有一些固体燃烧残余物被烟气从炉膛中带出，该种物质被人们称之为灰。
在这些物质之中，存在一些颗粒度较大的灰粒子，经过长时间累积，烟道受热管以及其他位置会残留很多，经过除尘器作用后，烟气和灰粒子会转变成相互分离状态，那些没有被带离的灰粒子会被排放到大气层。
总的来说灰渣属于是火电厂废弃物之一，相关工作人员应做好后续处理工作，避免对环境产生影响，对于电厂除灰渣方案设计，同样要保证科学化和合理化[1]。
2.除灰渣系统的方案选择2.1除渣系统除渣系统的设计方案主要涉及到以下两种：首先是方案一，为流化床锅炉除渣设备，具体除渣流程如下：滚筒冷渣机→链斗输送机→斗式提升机→渣仓→卸料设备。
从流化床锅炉除渣设备应用中能够了解到，发挥主要作用的装置为滚筒冷渣机，该设备也可以看做是小型流化床换热器。
当炉膛内出现高温渣之后，炉膛布风板便会发挥作用，让高温渣进入到冷渣器之中，硫化介质会由下到上穿过布风板硫化高温炉渣，该过程中，介质能够得到冷却，之后进入到除渣系统，加热后的流化介质也会携带少量颗粒通过回风管返回炉膛。
电厂除尘工艺流程
电厂除尘工艺流程
《电厂除尘工艺流程》
电厂除尘工艺流程是指在燃煤电厂等工业生产中，通过一系列物理、化学等方法去除烟尘和颗粒物，以保证环境空气的清洁和生产设备的正常运行。
首先，对于燃煤电厂来说，燃烧过程会产生大量的烟气和灰尘，其中包含各种有害的颗粒物和化学物质。
为了净化烟气，保护环境，通常采用除尘器进行处理。
常见的除尘设备有电袋式除尘器、静电除尘器和湿式电除尘器等。
在电厂除尘工艺流程中，首先需要通过预处理来降低颗粒物的浓度，这可以通过物理方法比如惯性分离器或旋流分离器来实现。
然后，尘气进入除尘设备，通过电场或湿式洗涤，去除大部分颗粒物。
最后，净化后的废气通过烟囱排放，同时对尘灰进行处理和回收。
除尘设备需要定期维护和清洗，以确保高效的除尘效果。
此外，还需要配合其他辅助设备如脱硫装置、脱硝装置等，以达到更严格的环保要求。
总的来说，电厂除尘工艺流程是一项复杂的技术工程，需要结合物理和化学原理，通过一系列操作和设备，实现对烟气中颗粒物的有效去除和处理，保障环境空气的清洁和生产设备的正常运行。
中频电炉除尘器烟尘收集治理工艺流程
中频电炉除尘器烟尘收集治理工艺流程中频电炉除尘器烟尘收集治理工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 烟气收集：在电炉的炉口上方设置吸尘罩，该吸尘罩能覆盖产品的烟气扩散区，有效地捕集中频炉冶炼过程中产生的烟气。
2. 管道输送：通过管道连接吸尘罩和布袋除尘器，利用风机的引力将冶炼时产生的烟气粉尘通过吸尘罩由管道输送到布袋除尘器的箱体内。
3. 过滤净化：布袋除尘器内的滤袋起到过滤作用，将烟气中的粉尘颗粒拦截并吸附在滤袋上，只允许清洁的气体通过。
4. 粉尘处理：随着时间的推移，滤袋上的粉尘会逐渐积累，增加除尘器的阻力。
当阻力达到预设值时，脉冲阀启动，喷出压缩空气，使滤袋上的粉尘掉落至灰斗，通过卸料装置统一回收处理。
5. 气体排放：经过布袋除尘器处理后的清洁气体通过风机排出，最后由烟囱排入大气。
这个工艺流程能够有效地收集和处理中频电炉产生的烟尘，保持工作环境的清洁，同时符合环保要求。
在实际应用中，还需要根据具体情况调整和优化工艺参数，以达到最佳的除尘效果。
电石炉烟气除尘改造方案
电石炉烟气除尘改造方案
电石炉在工作过程中产生大量的高温烟气，并在烟气中包含了大量的粉尘。
根据我公司长期在环保除尘工程改造中所取得的经验，以及成熟的除尘器制造、安装技术。
现提出以下改造方案：
1、我公司将选用脉冲布袋除尘器，滤袋材质将选用氟美斯Ｖ型滤袋。
其可长期在260℃环境工作，瞬间工作温度可达到300℃。
2、为了更好的除尘效果和延长滤袋的使用寿命，在除尘器进气口前段加装空气冷却器，将通过自动化仪表来进行自然冷却或强制冷却管道内的高温烟气，使进入除尘器内的含尘烟气温度不高于滤袋的工作温度。
3、通过PLC智能电控系统来控制除尘器的工作流程。
选用单片机无触点脉冲控制仪来控制清灰工作，以保证除尘器的工作效率。
4、卸灰系统选用星形卸灰阀，通过PLC智能电控系统来控制。
5、根据用户提出的技术参数，结合现场的实际情况，我公司在保证除尘效果的前提下，将风机容量减少到原有风机功率的50%。
为用户大大降低了运行成本。
表1
脉冲袋式除尘器型号规格及基本参数格式表。
电除尘工艺流程
电除尘工艺流程电除尘工艺流程是指利用电场作用力对工业废气进行除尘处理的一种方法。
它通过高压电场将带电粒子的废气引导到收集电极上，从而达到除尘的目的。
下面是电除尘工艺流程的详细介绍。
首先，废气经过公称直径较小的过滤器进行初步过滤，去除大颗粒物质。
然后，将废气引入预收集器中，通过调整预收集器的速度和风量，将其中的颗粒物质进一步分离。
预收集器是一个设备，利用其内部动力特性，将重颗粒物存储在下部，轻颗粒物则被送入电除尘器中。
接下来，废气进入电除尘器，这是整个工艺流程的核心部分。
电除尘器由直流高压电源、收集电极和放电电极组成。
收集电极呈网状结构，放电电极呈竖直排列。
通过直流高压电源，电除尘器产生一个高压电场，使带电粒子受到高压电场的作用力，被引导至收集电极上。
在电除尘过程中，带电粒子在电场的作用下，产生电荷，形成离子化状态。
这些带电粒子被电场引导到收集电极上，并通过碰撞或静电引力作用，与收集电极表面的颗粒物质结合，在电除尘板上形成粒子沉积物。
同时，在电场的作用下，废气中的颗粒物质被离子化，并受到电场的作用力，进一步集中到沉积物上。
沉积物的积累会导致电除尘板的电阻增加，从而影响除尘效率。
因此，为了保持正常的工作状态，需要定期清除沉积物。
清除沉积物的方法有机械刮板清洁和高压风吹除。
通过定期清除沉积物，可以保持电除尘器的正常工作，并确保除尘效果。
最后，经过电除尘器的处理，废气中的颗粒物质得到有效地去除，洁净的废气排放到大气中。
为了保证废气排放的质量，需要经过二次净化处理，例如活性炭吸附、干燥系统等。
总结来说，电除尘工艺流程是通过利用高压电场对废气进行除尘处理的一种方法。
它通过预过滤、预收集、电除尘和二次净化等步骤，将废气中的颗粒物质去除，达到净化废气的目的。
电除尘器具有结构简单、运行稳定等优点，因此在工业废气治理中得到广泛应用。
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文章编号:1005—6033(2001)06-0043-02收稿日期:2001—09—05电渣炉除尘方法及工艺探讨王 军,赵鸿燕(太钢锻钢厂,山西太原,030003)摘 要:通过对D Z18—SS型电渣炉干式除尘器性能、工艺、测试结果的介绍,探讨了提高电渣炉除尘器运行效率的技术和方法。
关键词:电渣炉;除尘器;烟尘净化;环境保护中图分类号:T F741 文献标识码:A1 电渣炉对环境的污染电渣炉是生产高质量合金钢的一种重要的冶炼方法之一,它能提高材质的纯净度,改善和提高金属的综合性能。
但在电渣炉的生产过程中,会严重污染大气环境,主要有两种污染源:一是在化渣期间会产生大量的烟尘、粉尘;二是现行使用的CaF2∶AL2O3=7∶3渣系,在冶炼过程中会产生氟化物等有害气体。
据国家环保法及工企设计卫生标准规定:车间氟化物最高允许浓度为1m g m3,粉尘为10m g m3,氟化物排放量不高于1.8kg h,烟尘及粉尘排放浓度不高于150m g m3。
曾对太钢及齐钢电渣炉进行过测定,测定结果说明,化渣期产生的粉尘和重熔期产生的烟气对环境构成了严重污染。
要解决这个问题,必须选用正确的除尘工艺和方法及高效、经济、实用的除尘设备。
2 电渣炉除尘净化方法及工艺对于电渣炉含氟粉尘,烟尘的净化,一般有两种方法:2.1 湿法将电渣炉产生的含氟粉尘经收集,以碱性溶液洗涤(N aOH),碱性溶液吸收烟尘中的氟化物形成N aF,同时,粉尘被吸收进入水中,达到除尘净化的目的。
此法的特点是需用一定量的水和碱;烟尘净化效果好,净化后烟气纯净度高;设备投资大。
因为氟化物与水反应产生的氢氟酸对金属及硅酸盐均有腐蚀作用,对设备技术条件要求苛刻;净化后带来水的二次污染,又带来一定的处理技术难题。
这种方法使用较少。
2.2 干法将电渣炉产生的烟尘经收集后,在烟道中加入适量净化剂(一般用CaO粉,即石灰粉)与烟尘中的氟化物反应,生成CaF2,再由除尘器布袋过滤,来实现烟尘净化的目的。
此法设备简单,易于操作,不会造成二次污染,运行费用少,对于小型电渣炉较为合适。
太钢锻钢厂D Z18-SS型10t电渣炉原本无除尘装置,后在消化吸收齐钢引进的F850 10— 型电渣炉除尘装置的技术后,在10t和2.5t电渣炉上进行了国产化仿制,经北京有色金属研究设计院设计、安装后,投入试运行,经几次改进、改造后,达到原设计性能,除尘效果较好。
现将此套干式除尘器的工艺性能介绍如下:3 D Z18-SS型电渣炉干式除尘器性能、工艺及测试结果3.1 工作原理在抽风机作用下,电渣沪产生的含氟粉尘经收集后进入烟道,经CaO 粉给进器,使粉尘与CaO粉充分混合,粉尘中氟化物与CaO反应,然后经布袋除尘器过滤排入大气中。
下面是氟化物与CaO粉的反应过程: 2H F+CaO=CaF2+H2O∑F+CaO=CaF2+∑O(∑F表示各种氟化物,如AL F3,SiF4等,∑O表示各种氧化物,如A l2O3,Si O2等)3.2 除尘器构造此除尘器由收集罩(用于收集含氟粉尘)、管道、CaO粉储存给进器(将CaO与含氟粉尘充分混合)、袋式除尘器(过滤含尘气体)、反吹风装置(吹除布袋上附着的灰尘)、抽风机和电动机等装置构成。
3.3 测试数据使用CaF2∶A l2O3=7∶3渣系,渣量为130kg时,炉口氟化物最大散放浓度为129.6m g m3,粉尘浓度为305m g m3,车间氟化物浓度为0.722 m g m3车间粉尘浓度为0.22m g m3,氟化物排放浓度为3.072m g m3。
使用除尘器后,粉尘排放浓度降为1.64m g m3,车间氟化物浓度为0.4 m g m3,氟化物排放浓度降为0.62m g m3。
3.4 干式除尘器的优缺点(1)优点。
从测试数据来看,干式除尘器工作原理科学,设计合理,投资小,运行花费时间及次数少,粉尘和氟化物的车间浓度及排放浓度均低于国家规定的允许值,除尘效率>85%,净化能力>80%。
(2)缺点。
其一,除氟需加入CaO粉,而净化率和粉尘与CaO的接触面积成正比,因此,对CaO粉粒度提出较高要求,粒度须大于40目。
CaO粉易受潮板结,贮存时间不能过长,但除尘器对CaO粉需求量不大。
这给材料调拨和贮运带来很大困难,因而,除尘器有时会出现原料中断供应情况,这给除尘系统持续运行带来一定影响。
其二,加石灰除氟使粉尘中CaO含量很大,CaO的受潮易板结性是在除尘运行中遇到的最大难题,而反吹风机对此特性的作用有限,CaO结块常堵塞除尘布袋的气孔,使除尘效率大为降低,而且频繁地更换布袋导致除尘器运行的工作量加大及运行成本的增加。
解决CaO板结问题有几种较为可行的方法:一是CaO的结露点温度约在50℃左右,如果粉尘一直保持在此温度以上,CaO就不会板结。
因此,可增加管道的保温设施,减少散热,这样,炉口粉尘与预热CaO的混合物在流经管道到达除尘塔时,仍能保持在CaO的结露点温度以上。
或在管道内壁上附加升温装置,可使冷却的粉尘温度升至结露点温度以上,这样,就可大大减少CaO粉板结现象。
二是使用防潮性、防板结性更强的复膜布袋代替普通布贷,增强过滤布袋本身的抗板结能力。
以上方法可在一定程度上防止石灰板结,保持布袋气孔畅通,防止净化效率降低。
4 电渣炉冶炼工艺的探讨近年来,为减少电渣炉冶炼排出的氟化物,降低对环境的污染,提高除尘器的运行效率,国内外积极地进行着低氟渣和无氟渣冶炼电渣钢的研究。
无氟渣及低氟渣其优点是氟化物排放少,污染小,有利于除尘器的运行。
其不足之处主要有:渣料电导率低,熔点高,化渣引燃困难,渣皮厚度不均匀,影响钢锭表面质量,且在冶炼过程控制中,仍有部分技术难题有待突破。
在此研究领域,德国的加姆尔,日本的成田贵一,国内的李正邦教授较具代表性,他们均进行了多次试验,取得重大进展。
太钢锻钢厂也与太钢钢研所一道积极进行此项目的可行性研究,取得一定进展,待条件成熟时将进行小型试验,以验证研究结果。
随着冶炼工艺的不断发展及除尘技术的不断改进,电渣炉必将朝着高效低污染方向发展,清洁生产不再是遥远的目标。
Probe i n to M ethod and technology of D ust El i m i na tion of ElectroslagW ANG Jun,ZHAO Hong-yanABSTRACT:T h rough in troducing the p roperties,techn iques and m easu ring resu lts of D Z18-SS type electro slag du st rem over,th is p aper p robes in to the m ethods and techn iques of increasing the operating efficiency of electro slag du st rem over.KEY WOR D S:electro slag;du st rem over;pu rificati on of s m oke du st;environm en tal p ro tecti on 文章编号:1005—6033(2001)06-0044-02收稿日期:2001—10—29大体积砼施工浅议郭卫庆,朱永清(山西四建集团有限公司,山西太原,030012)摘 要:大体积砼的施工中出现最多的问题是温度应力导致的裂缝问题。
本工程从砼的配合比设计,到原材料的质量控制,从施工过程的控制到砼的成型、养护等各个环节都采取了相应的措施和方法,从而有效地控制了砼有害裂缝的发生和发展。
关键词:大体积砼;温度应力;温度裂缝;温差中图分类号:TU755 文献标识码:A1 大体积砼的特点根据规范,大体积砼指砼结构物实体最小尺寸等于或大于1m,或预计会因水泥水化热引起砼内外温差过大而导致裂缝产生的砼。
其尺寸已经大到必须采取相应的技术措施妥善处理温度差值,合理解决温度应力并控制其裂缝的开展。
与普通钢筋砼相比,大体积砼具有结构厚、体积大、钢筋密、砼数量多、工程条件复杂和施工要求高的特点。
除了必须满足普通砼的强度、刚度、整体性和耐久性等要求外,主要就是如何控制温度变形裂缝的发生和发展。
在大体积砼结构中,由于结构截面大、水泥用量多,水泥释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用,由此形成的温度收缩应力是导致钢筋砼产生裂缝的主要原因。
在太原邮电综合业务楼项目C45厚筏基础砼的施工,取得了成功。
针对目前大体积砼普遍存在的温度裂缝难以控制的问题,有必要对该工程成功的体会进行总结,以供借鉴。
2 工程概况太原邮电综合业务楼厚筏大体积钢筋砼基础尺寸为:长×宽×厚= 52.2m×27.2m×2m,设计砼强度为C45,防水等级为S8,厚度方向配置4层钢筋,主筋为 级钢532和516,长度方向截面配筋率3.12%。
工程量2500m3。
设计要求采用525R普通水泥。
水化热大,温差不易控制;设计要求不设施工缝,一次浇筑成型;施工采用泵送。
为了充分利用砼的后期强度,降低单位砼中水泥用量,降低水化热,经设计院同意,用砼60天强度作为设计C45强度。
总的说来,该砼厚筏基础截面配筋率大,质量要求高,施工期间正值盛夏,最高气温38.1℃,夜间最低气温17℃。
3 施工配合比及原材料的质量控制由于该工程的特殊性,在施工前,公司成立专门的小组进行砼的试配工作。
最后确定配合比,砼中材料用量如下:水泥、砂、石、水、粉煤灰、U EA、N F-2-3减水剂分别为372kg m3、670kg m3、1094kg m3、180kg m3、65kg m3、54kg m3、7.4kg m3。
水泥:为设计指定的大同云岗牌525R型P.O水泥,施工中要求按实测强度使用。
砂:呼延二次水洗汾河砂,f=2.6～2.8,含泥量控制在2%以内。
石子:呼延碎石粒径5mm～31.5mm,含泥量小于1%,针片状颗料含量小于5%。
水:为深井降水抽出的地下水,经检测,各种成分指标符合规范规定砼。