支架零件的机械加工工艺规程设计
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)题目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）一、设计题目(学生空出，由指导教师填写)支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm 阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@二、原始资料(1)被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1)被加工工件的零件图1张(2)毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4)夹具装配图1张(5)夹具体零件图1张(6)课程设计说明书(5000～8000字) 1份四、四、进度安排(参考)(1)熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4)编写说明书3天(5)准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要笔者对机械图学书166页的支架三视图进行工艺分析，确定下端面为工序基准。
在确定铸造材料的同时，查阅相关资料，主要是课程设计指导书和机械设计手册等。
在用CAXA画出零件图的基础上，完成对毛坯图的绘制，相关形位公差和粗糙度加以补充。
在李老师的指导下完成了加工工艺过程卡片和加工工序卡片。
并由指导书上钩形压板的启发设计了一套支架的专用夹具。
在笔者设计的专用夹具上可以进行钻两种孔的工艺加工。
AbstractThe author analysis the book that call on “mechanical graphics”. In 166 page author find the three view analysis. Facing on the next benchmark for the process. In determining the casting material at the same time, access to relevant information, mainly to guide curriculum design books and manuals, such as mechanical design. Painted parts with CAXA electronic chart on the basis of the rough to complete the mapping, the relevant geometric tolerance and roughness to be added . Under the guidance of Ms.Li, author completed the process of card processing and card processing. Guide books by the inspired hook plate has designed a special fixture stent. Author design in a special fixture which can drill two kinds of holes for processing.1.零件的工艺分析1.1设计对象该设计对象是笔者自己找《机械图学》书166页的一个支架零件。
支架零件的机械加工工艺规程及孔的工艺装备和夹具的设计
课程设计题目：“支架”零件的机械加工工艺规程及孔的工艺装备与夹具设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目“支架”零件的机械加工工艺规程及孔的工艺装备与夹具设计二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图。
1张2. 绘制零件毛坯图。
1张3．编制零件的机械加工工艺卡片。
1套4．绘制夹具装配图（A0或A1）1张5．编写课程设计说明书（约5000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．方案综合评价与结论（7）．体会与展望（8）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图6.设计说明书1份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要设计内容：设计“支架”零件的机械加工工艺规程及加工φ30H7孔的工艺装备，并绘制出支架零件图、毛坯图、夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。
设计意义：通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、发现问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，增强了专业技能，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
支架机械加工工艺规程设计
支架机械加工工艺规程设计支架机械加工工艺规程设计支架是一种常用的工业设备，广泛应用于各种机械和结构中。
为了生产高质量的支架，需要一个完善的工艺规程。
下面是一份800字的支架机械加工工艺规程设计。
第一步：材料准备支架通常是用碳钢或不锈钢制成的。
在进行机械加工前，必须首先选择合适的原料，并进行必要的加工处理。
具体来说，需要进行以下步骤：1.1 确定材料类型和规格。
根据支架的要求，选择合适的钢材类型和规格。
1.2 检查材料质量。
检查原材料是否有裂纹、气孔等缺陷。
如果有，需要及时更换。
1.3 切割和锯断。
将原材料按照支架的要求进行尺寸切割和锯断。
第二步：车削加工车削是支架加工的主要工艺，也是加工难度比较大的一个环节。
在进行车削加工时，需要注意以下要点：2.1 精密测量。
在进行车削之前，需要对原材料进行精密测量和标记，确保尺寸和形状的精度。
2.2 刀具选择。
根据所需加工的形状和材料特性，选择合适的车刀和切削液。
2.3 车削工艺。
进行车削时，应先进行粗车，再进行精车。
在精车时，要注意加工速度和刀具的互动，确保车削表面的平整度和精度。
第三步：钻孔和铰孔在支架上需要开孔时，需要进行钻孔和铰孔加工。
具体步骤如下：3.1 确定孔位和孔径。
根据支架的要求，确定开孔的位置和孔径。
3.2 钻孔加工。
采用钻头钻孔，注意钻头的选择和冷却液的使用。
3.3 铰孔加工。
在钻孔的基础上，采用铰刀铰孔，注意铰刀的选择和铰孔的精度。
第四步：焊接和组装当支架的各个部件加工好后，需要进行组装和焊接。
具体步骤如下：4.1 准备工作。
将所有加工好的部件放置在工作台上，清洁表面，确保没有油脂和污垢。
4.2 焊接。
根据支架的结构要求，采用合适的焊接方法进行焊接。
在焊接过程中，要注意预热和焊后热处理。
4.3 组装。
在焊接完成后，将各个部件进行组装。
在组装过程中，要注意各个部件之间的配合和间隙，确保支架的结构牢固和稳定。
总之，支架机械加工工艺规程设计需要综合考虑材料、加工工艺、设备和工作环境等多个因素。
“支架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
XXXX大学课程设计题目：设计“支架”零件的机械加工工艺规程及Ф11孔的工艺装备与夹具设计班级：汽车06-2姓名：XXXX指导教师：XXXX完成日期：2009.06.30一、设计题目二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图。
1张2. 绘制零件毛坯图。
1张3．编制零件的机械加工工艺卡片。
1套4．绘制夹具装配图（A0或A1）1张5．编写课程设计说明书（约5000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．方案综合评价与结论（7）．体会与展望（8）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图6.设计说明书1份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要设计内容：设计“支架”零件的机械加工工艺规程及加工φ30H7孔的工艺装备，并绘制出支架零件图、毛坯图、夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。
设计意义：通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、发现问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，增强了专业技能，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计张紧轮支架是一种常见的机械设备零件，主要用于固定和调整各种传动系统中的张紧力。
它通常由金属材料加工而成，如铸铁、铝合金等。
设计合理的加工工艺规程对于保证零件质量和提高加工效率至关重要。
本文将针对张紧轮支架的加工工艺规程进行详细设计。
一、工艺路线的确定1.材料准备：根据设计要求，选择适合的金属材料，如铸铁。
2.铸造：将选定的金属材料熔化，倒入模具中进行铸造。
确保铸件的尺寸与设计要求一致。
3.铸件处理：铸件冷却后，进行修磨、抛光等处理，以去除表面缺陷，保证表面光洁度。
4.钻孔：根据设计要求，在适当位置钻孔。
使用合适的冷却液降低加工温度，同时加工过程中要控制钻具的转速和进给量，以避免热量过大。
5.铣削：使用铣床或加工中心进行铣削加工，根据设计要求，将铸件加工成一定的形状和尺寸。
在加工时需注意保持刀具的锋利度，保证加工表面的光洁度。
6.切割：使用切割机将实际加工好的铸件切割为准确的尺寸。
在切割过程中要注意切割速度和刀具的使用寿命。
7.车削：使用车床进行车削操作，将铸件的某些部分加工成规定的形状和尺寸。
要控制车刀切削速度和进给量，避免工件变形。
8.镗削：根据设计要求，进行部分孔的镗削，保证孔的尺寸和位置的精度。
在镗削过程中要注意刀具的使用寿命和冷却液的使用。
9.焊接：对需要的部件进行焊接，确保零件的结构稳固和牢固。
注意控制焊接参数，保证焊缝的质量。
10.表面处理：根据设计要求，进行镀铬、镀锌等表面处理，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
11.检验：对加工好的零件进行检验，包括外观检查、尺寸检查和性能检测等。
确保零件符合设计要求。
12.组装：将加工好的零件进行组装，与其他零部件连接，形成完整的张紧轮支架。
注意组装时要控制力度和顺序，保证零件的稳定性和可靠性。
二、加工工艺的优化改进针对以上工艺路线，在实际加工过程中，可以通过以下方法进行优化改进，以提高加工效率和产品质量。
1.优化刀具选择：选择合适的刀具，如硬质合金刀具或涂层刀具，以提高切削速度和纠正零件尺寸误差。
张紧轮支架机械加工工艺规程设计
张紧轮支架机械加工工艺规程设计1. 引言张紧轮支架是一种常用于调节带式传动装置紧张程度的重要零部件。
它通过调整张紧轮位置，控制带传动系统的紧张程度，确保带传动效果的稳定性和可靠性。
本文将详细介绍张紧轮支架的机械加工工艺规程设计。
2. 工艺流程设计2.1 产品设计图纸分析在开始机械加工工艺规程设计之前，需要对产品设计图纸进行详细的分析。
包括轮支架的尺寸、材质要求、加工精度等。
根据设计图纸，确定产品的加工工艺路线和加工工艺。
2.2 材料准备根据产品设计要求，选择合适的材料。
张紧轮支架常用的材料有铸铁、钢材等。
选择合适的材料后，进行材料清理和切割，确保材料的质量和尺寸符合要求。
2.3 加工工艺编制根据产品设计要求和材料特性，制定合适的加工工艺。
具体的加工工艺包括： -车削工艺：根据图纸尺寸，进行车削加工，包括外径、内孔等。
- 镗削工艺：根据图纸要求，进行镗削加工，包括轴孔的光滑度和尺寸精度等要求。
- 铣削工艺：根据图纸要求进行铣削加工，包括轮支架表面的平整度和形状精度等要求。
- 淬火工艺：根据材料的特性，进行适当的淬火处理，提高轮支架的硬度和耐磨性。
2.4 加工设备选择根据加工工艺要求，选择合适的加工设备。
包括车床、铣床、镗床等。
确保加工设备具备足够的精度和稳定性，能够满足产品加工要求。
2.5 制定工艺参数根据加工工艺要求和设备性能，制定合适的工艺参数。
包括车刀的进给速度、切削深度，刀具的选择和切削液的使用等。
2.6 检验和修整加工完成后，进行产品的检验和修整。
包括外观检查、尺寸测量等。
对于不合格的产品，可以进行修整，直到满足要求为止。
3. 加工工艺规程设计细节3.1 车削工艺车削工艺是对轮支架的外径和内孔进行加工。
具体工艺包括： - 选择合适的车刀，并进行预磨和调整。
- 设置车床的进给速度和材料切削速度 - 进行外径和内孔的车削加工，注意保持一定的切削量和切削速度，确保加工质量。
3.2 镗削工艺镗削工艺是对轴孔进行加工，提高其尺寸精度和光滑度。
支架零件的机械加工工艺规程设计解读
支架零件的机械加工工艺规程设计目录一．课程设计任务书………………………………………….二．序言.....................................................................................三．零件工艺分析.....................................................................四．确定生产类型.....................................................................五．工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式..................................................................5.2毛坯尺寸及毛坯图......................................................................5.3机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………...5.4指定工艺路线……………………………………………….....5.5确立切削用量及基本工时…………………………………......六．夹具的设计……………………………………………...6.1夹具设计………………………………………………………..6.2定位基准的选择……………………………………………...6.3切削力和夹紧力的计算………………………………………6.4定位误差的分析……………………………………………....6.5夹具使用简要说明…………………………………….... 七．课程设计心得……………………………………………八．参考文献………………………………………………….一.课程设计任务书题目：设计支架（二）零件的机械加工工艺规程内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片1套（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）4、编写零件课程设计说明书1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。
操纵杆支架零件的机械加工工艺规程
操纵杆支架零件的机械加工工艺规程操纵杆支架零件是指用于支持操纵杆的挂钩和传感器的壳体，具有关键的功能性。
为保证操纵杆在工作时的精度和可靠性，对操纵杆支架零件的加工工艺必须进行严格控制。
本文将要探讨操纵杆支架零件的机械加工工艺规程。
一、加工工艺流程1. 材料准备：操纵杆支架零件的材料通常使用高强度铝合金。
材料必须经过检测和确认材料质量符合标准后方可加工。
2. 制定加工工艺：加工工艺是指加工序列、技术参数和工具、夹具选择的方案。
制定合理的加工工艺是保证零件质量和降低成本的重要手段。
3. 开始加工：加工的第一步是进行装夹，将材料夹在加工中心上，进行预处理。
然后进入加工环节，依次进行铣削、车削、钻削等程序。
4. 打磨察表面：操纵杆支架零件的表面必须平整，要求表面光洁度达到Ra0.2，并且必须无任何划痕和油污。
因此，最后一个环节是进行表面打磨和清洗，打磨过程中必须保证零件不受损害。
5. 检验和包装：检验时主要检查零件的尺寸、外观。
包装时必须用防潮、防震、防磨损的材料进行包装。
二、技术参数1. 数控加工中，保持高转速，缩短切削时间：要求加工的平面和边缘光滑，应沿一定轮廓加工，缩减机床停机时间。
2. 用合适的工具，切削速度和送给速度加以协调：因为材料是铝合金，所以车刀的选择应适当，同时切削速度应与送给速度协调，可获得更为精确和良好的表面质量。
3. 每个加工程序的起始点和结束点都应仔细设置：尽量减少加工过程中余噪和振动，从而提高加工质量。
三、注意事项1. 严格控制材料的加工温度和处理条件，尽量减少低质量零件数量。
2. 保证加工时刀具、夹具和工件之间不存在过多的间隙。
3. 在加工铝合金零件时，应定期清除切削液意淤积，并定期更换切削液。
4. 在选择加工加工工具、夹具、切削参数时，需要考虑整体成本，尽量降低成本，同时保证零件质量。
综上所述，操纵杆支架零件加工工艺需要许多步骤，并需要严格控制。
制定合理的加工工艺和技术参数，选择适当的加工工具和夹具，注重加工温度控制和切削液条件，可以提高零件的精度和可靠性，同时降低成本，是制造工业进一步发展的必要手段。
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支架零件的机械加工工艺规程设计目录一．课程设计任务书………………………………………….二．序言.....................................................................................三．零件工艺分析.....................................................................6.4定位误差的分析……………………………………………....6.5夹具使用简要说明……………………………………....七．课程设计心得……………………………………………八．参考文献………………………………………………….一.课程设计任务书题目：设计支架（二）零件的机械加工工艺规程内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张程设计我们可以更好地理解工件的定位和夹紧过程，使我们对于夹具的理解更加深刻。
更可以帮助我们巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识、理论联系实际、对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并为后续课程的学习打好基础。
由于能力所限，课设过程中必有许多不足之处，还恳望老师多多指教。
三．零件工艺分析分析零件图知，零件的材料为HT200。
灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高不适合磨削。
支架零件属于中等复杂零件可用铸造的方式制造毛坯。
由零件图共有3个面和4个孔需要进行加工。
其中由于面的加工要求不高只是作为粗基准或者是为了加工需要而进行的。
所以只要进行一次粗加工即可。
但是对于空的要求就相对比较高了。
除了直径为6的孔其他的孔都必须经过半精加工和精加工才能达到设计要求。
以下是支架需要加工的表面以及加工表面尺寸要求和表面粗糙度要求及其加工方法。
1.φ22小轴孔右端面，与左端面距离为90，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使14孔四．确定生产类型依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。
五．工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式.根据零件的材料为HT200，以及毛坯的形状较为复杂，可选取毛坯的制造形式为金属型铸造。
毛坯的铸造精度为8级。
5.2毛坯尺寸毛坯图5.3机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定5.4指定工艺路线通过比较以上两种方案，区别在于加工φ14孔和φ38孔时，先加工完φ14孔还是加工φ14孔和φ38孔的加工过程相互穿插。
由于在零件图当中φ38孔的表面粗糙度要求为1.6μm，要求较高，而φ14孔的尺寸公差要求也比较高。
而对于拉φ38孔的加工余量为1.0mm，而粗铰的加工余量为0.14mm，精铰的加工余量为0.06mm。
由于精铰的加工余量已经比较小，在粗铰之后进行拉φ38孔可以保证φ38孔的表面粗糙度不会被之后进行的精铰工序破坏。
而拉削的加工余量有比较大，在拉削之后通过将φ14的孔精铰既是φ14孔达到零件图的要求又可以起到一个去毛刺的作用，保证了φ14孔的精度。
而第二种方案会因为拉孔加工余量的巨大导致φ14孔的加工质量的不到保证。
所以选择第一种加工方案5.5确立切削用量及基本工时工序1；粗铣小轴孔右端面，以小轴孔左端面为基准。
1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa 金属型铸造。
2）工件尺寸：最大宽度a e max=46mm 最大长度l=46mm≤’=5 o准用。
故可以再允许范围内尽可能大的选取每齿进给量，以提高进给量来提高加工效率，根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（根据《简明手册》表4.2—3.8 X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表 3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为 1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mm z=10 ap=2.0mm fz=0.14mm/z时，vt=110m/min nt=439m/min vft=492mm/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0 Ksv=Ksn=Ksvf=0.8即最终确定ap=2.0mm nc=375r/min Vfc=475mm/min Vc=94.2m/min fz=0.127mm/z11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=46查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（46+18）/475=0.14min工序2粗铣大轴孔前端面，以后端面定位。
1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa 金属型铸造2）工件尺寸：最大宽度aemax=54mm 最大长度l=54mm≤’=5 o根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（根据《简明手册》表4.2—3.8 X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表 3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为 1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mm z=10 ap=2.0mm fz=0.14mm/z时，vt=110m/min nt=439m/min vft=492mm/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0 Ksv=Ksn=Ksvf=0.85故Vc=VtKv=110×1×0.85=93.5m/minfz=0.127mm/z11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=54查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（54+18）/475=0.15min工序3粗铣2xΦ14孔端面，以Φ54外圆为基准。
1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa 金属型铸造2）工件尺寸：最大宽度ae=24mm 最大长度l=64mm3）加工需求：粗铣2xΦ14孔端面，加工余量2.0mm≤’=5 o手册》表4.2—3.8 X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表 3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为 1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mm z=10 ap=2.0mm fz=0.14mm/z时，vt=110m/min nt=439m/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0 Ksv=Ksn=Ksvf=0.8故Vc=VtKv=110×1×0.8=88m/minn=ntKn=439×1×0.8=351r/min11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=64查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（64+18）/475=0.15min工序4钻φ20孔以φ46外圆为基准已知：加工材料：HT200，σb=200MPa工艺要求：孔径d=20mm，孔深l=90mm，通孔，精度为H12，不加切削液1.选择钻头和机床选择φ22的高速钢直柄麻花钻,参数：GB1436-85 do=20 L=205 l=140钻头几何形状：双锥修磨横刃，β=30°，2φ=118°，2Φ1=70，bε＝3.5mm，a。
则：f=（。
，钻头≤。
～0.774 mm，轴向力的修正系数均为1.0，故Ff =5780N。
根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830，由于Ff＜Fmax，故f= 0.62mm／r可用。
由于钻的是通孔，为避免即将钻钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。
4）决定钻头磨钝标准及寿命由表2. 12，当d。
=20mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，单刀加工刀具寿命T= 60min。
5）切削速度的计算公式Vc=vy x p m o v K f a T d c v v Zv⨯⨯ （m /min ）其中 Cv=11.1，ZV=0.25 ，Xv=0 ，yv=0.4 ，m=0.125 ap=10mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV ＝ 1.0， klv ＝0.75， ktv= 1.0，故75.0201.1125.0⨯⨯nc=195 6）检验机床扭矩及功率根据表2．21，当f=0.48mm/r, d 。
=19mm 。
时，Mt=51.991N ·m 。
扭矩的修正系数均为1.0,根据 Z525钻床说明书，当 nc ＝272r ／min 时，Mm= 144.2N ·m 。
根据表 2．23，当σb ＝ 200MPa ，d 。
= 20mm ， f ≤0.48mm ／r ， v 。
＝17.09m ／min 时， Pc ＜1.1kw.根据 Z525钻床说明书， PE ＝ 2.8 × 0．81= 2.26kw 。
由于Mc＜Mm，Pc＜PE，故选择之切削用量可用，即f＝0.48mm／r，n＝nc＝272r／min，vc＝17.09m／min.3．计算基本工时Ltm=nf式中L= l＋y十Δ，l＝90mrn，入切量及超切量由表 2.29查出y十Δ=l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝20mm时，f＝0.27～0.33mm／r。
由于l／d＝12.5/6=2，故应乘孔深修正系数klf =1.0，则：f=（0.27～0.33）×1.09mm／r=0.27～0.33 mm／r2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，当σb =200 MPa，d。
＝6mm。
，钻头强度决定的进给量f=0.65mm／r。
3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当σb =200 MPa，灰铸铁硬度≤210 HBS ，d。
＝6mm ，床进给机构允许的轴向力为8830N时，进给量为2.0mm/r。
从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.27～0.33 mm／r。