第六章 合金成品检测规范概述
铝合金门窗质量检验与控制
铝合金门窗质量检验与控制对于铝合金门窗成品检验，需要全数检验外观和装配质量，同时按照每一组批的10%随机抽样进行门窗及框扇装配尺寸偏差检验，但最小抽检量不得少于3樘。
在每组批、每工序加工时，必须执行加工首件后报检制度，即先加工首件经检验合格后，方可进行本组批、本工序的加工。
同时，检验所使用的计量器具也必须是经过具有资格的计量部门计量检定合格，并在检定有效期内的计量器具。
铝合金窗配套件分为五金件、外协件、玻璃（包括窗纱）和密封材料四大类。
在五金件的检验中，需要注意产品的规格尺寸是否符合采购要求，产品表面是否光洁，是否有露底、锈蚀和脱皮现象。
铆接部位应牢固，转动、滑动部位应灵活，无卡阻，产品满足使用功能要求。
检验方法主要采取下列方式检验。
在进行工序检验时，需要记录检验结果。
表8-5为锯切下料工序检验记录表，其中包括编号、日期、合同编号和下料批量等信息。
a.孔的位置、尺寸应符合图纸要求；b.孔壁光滑，不得有毛刺，孔口不得有碰、拉、划伤痕；c.型材表面不得有明显的卡伤和污染。
2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺、塞尺。
3）检验方法：a.按加工工艺和生产图纸要求测量孔的位置是否正确，尺寸是否符合要求；b.用深度尺、塞尺测量孔口光滑度、毛刺、孔壁不平度；c.目测型材表面质量，如有卡伤和污染，用钢板尺测量损伤长度、计算面积。
检验结果：本次机加工工序检验结果符合技术要求，无不合格项。
b.执手安装应牢固、可靠，操作灵活，不得有卡滞、松动等现象；c.执手外观应无损伤、污迹等缺陷；d.执手安装后应能够完全关闭窗扇，不得有漏风现象。
2）检验器具：钢板尺、游标卡尺、手动开关测试器。
3）检验方法a.用游标卡尺和钢板尺测量执手规格尺寸、安装位置；b.手动操作执手，检查是否牢固、可靠，操作灵活，无卡滞、松动等现象；c.用手动开关测试器测试执手是否能够完全关闭窗扇，无漏风现象；d.目测执手外观，无损伤、污迹等缺陷。
如有缺陷，用钢板尺测量损伤长度、面积。
五金厂成品检验和试验规范
1目的
对生产过程中的成品进行检验和试验，确保合格的产品投入使用、转序或交付。
2范围
适用于本公司生产过程成品检验活动的控制。
3职责
3.1 品管部的检验员负责编制检验依据和检验的实施。
3.2 生产车间操作者负责生产过程中产品的首检和自检。
4程序
4.1 成品引用标准
1) GB6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面
2) GB6414铸件尺寸公差
3) GB/T11350劲铸件机械加工余量
4) B/T13818压铸锌合金
4.2成品检验人员要求
检验人员的能力要求应符合《岗位工作任职要求》的规定，方可实施检验。
4.3成品检验
4. 3.1检验依据
成品产品的检验和试验，由检验员按相应的顾客要求、工艺文件、产品图纸进行检验,包括各工序的流转跟踪检验。
4.3 成品的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。
4.4 成品不合格品控制按《不合格品控制程序》进行控制。
4.5 记录控制按《记录的控制程序》进行控制。
5相关文件
5.1 《记录的控制程序》
5.2 《标识和可追溯性控制程序》
5.3 《不合格品控制程序》
5.4 《岗位工作任职要求》。
铝合金材料检验试验规范方案
铝合金材料检验试验规范方案一、引言铝合金材料具有轻质、可塑性好、导热性和导电性良好等特点，广泛应用于航空、汽车、建筑等各个领域。
为保证铝合金材料的质量，必须进行严格的检验试验。
本方案旨在制定铝合金材料检验试验规范，确保产品质量稳定可靠。
二、检验项目1.化学成分分析：通过化学成分分析仪，对铝合金材料进行成分检验，确保其满足相关标准。
2.机械性能测试：包括拉伸试验、硬度测试、冲击试验等，通过对铝合金材料的机械性能进行测试，评估其力学性能的稳定性和可靠性。
3.金相组织检验：通过金相显微镜对铝合金材料进行观察和分析，检验其金相组织情况，确认是否存在缺陷、夹杂物等问题。
4.腐蚀性能测试：通过盐雾试验、浸泡试验等方式，评估铝合金材料的耐腐蚀性能，确认其适用于特定的工作环境。
5.表面质量检验：通过目视检查、光学显微镜等方式，检验铝合金材料的表面状态、氧化膜、划痕等问题。
三、检验仪器设备1.化学成分分析仪：用于进行铝合金材料的化学成分检验。
2.材料试验机：用于进行拉伸试验、硬度测试等机械性能测试。
3.金相显微镜：用于观察铝合金材料的金相组织情况。
4.盐雾试验箱：用于进行铝合金材料的耐腐蚀性能测试。
5.光学显微镜：用于检查铝合金材料的表面质量。
四、检验流程1.采集样品：根据实际需要，采集铝合金材料的样品，确保样品具有代表性。
2.化学成分分析：将样品送入化学成分分析仪，进行成分分析，比较检验结果与相关标准的要求。
3.机械性能测试：根据需要进行拉伸试验、硬度测试、冲击试验等，测量相关参数，与标准进行对比。
4.金相组织检验：将样品镶嵌、研磨、抛光，通过金相显微镜观察和分析样品的金相组织情况。
5.腐蚀性能测试：根据需要进行盐雾试验、浸泡试验等，评估铝合金材料的耐腐蚀性能。
6.表面质量检验：对样品进行目视检查和光学显微镜观察，检查表面质量、氧化膜、划痕等问题。
五、记录和报告每一项检验项目完成后，要详细记录测试结果，包括样品编号、测试方法、测试数据及结论等。
金属材料的检验规范
金属材料的检验规范金属材料的检验金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。
对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。
我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"GB"）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标准"JB"等、）企业标准三级。
（一）包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
（二）标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志有；5．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。
6．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等。
7．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。
金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。
（三）规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
8．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。
9．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。
10．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。
金属加工行业工件质量检测规范
金属加工行业工件质量检测规范随着工业领域的不断发展和技术的不断进步，金属加工行业的工件质量检测成为关键的环节。
合理的工件质量检测规范是确保产品质量稳定性和标准化生产的基础。
本文将就金属加工行业工件质量检测的规范进行探讨。
一、质量检测的重要性工件质量检测在金属加工行业中具有重要的地位和作用。
它不仅可以保证产品的可靠性和耐久性，还能有效减少不合格品的产生，降低生产成本，提高工作效率。
因此，金属加工行业必须建立完善的工件质量检测规范，确保产品的质量达到国家标准。
二、质量检测的方法和流程1. 无损检测方法无损检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之一。
它通过使用超声波、磁粉、液体渗透剂等技术手段，对工件进行检测，以发现可能存在的缺陷和问题。
无损检测可以保持工件的完整性，无需破坏性检测，因此广泛用于金属加工行业的质量控制。
2. 尺寸检测方法尺寸检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之二。
通过测量工件的长度、宽度、高度、直径等尺寸参数，判断工件是否符合要求。
尺寸检测可以使用各种测量工具，如游标卡尺、千分尺、测微计等，确保工件质量的准确性和一致性。
3. 成分分析方法成分分析是金属加工行业中常用的质量检测方法之三。
它通过检测工件的化学成分，了解工件中各种元素的含量和组成，判断工件的质量是否合格。
成分分析方法主要包括光谱分析、化学分析、质谱分析等常见技术手段。
三、质量检测的标准与要求1. 工件表面质量金属加工行业中，工件表面质量是非常重要的一项指标。
要求工件表面平整、无明显划痕、氧化层和锈蚀等缺陷。
同时，工件表面应保持干净，不应有油污或其他杂质存在。
2. 尺寸精度尺寸精度是指工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
金属加工行业要求工件尺寸精度高，确保工件能够与其他组件完美配合，具有良好的可靠性和稳定性。
3. 成分与性能工件的化学成分和机械性能是其质量的重要指标。
金属加工行业要求工件的成分达到国家标准，并具有良好的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性等。
检验规程
原辅材料检验规程1 目的规范原辅材料进厂的检验方法，从源头上确保产品质量和保障生产的顺利进行。
2 适用范围本规程适用于质检员、仓管员和相关部门对原辅材料的进厂检验。
3 操作规程3.1抽样方法：对于每批购进的原辅材料，原材料检验员对质量证明文件、合格证等标识进行验证。
如需进厂化验，由原材料保管员通知检测中心到现场取样化验。
3.2检验和试验方法进货产品按原材料有关国家标准或行业标准、企业标准中规定的方法及本标准、附件所规定的检验项目进行检测，符合标准规定判断为合格，允许进库。
不合标准规定的，判断为不合格，不合格品按《不合格品控制程序》进行。
3.3检验和试验记录3.3.1 对不需要抽样化验进货产品，经检验员验证合格后填写“进货产品检验报告单”。
3.3.2 对需要抽样进行化验分析的进货产品，由原材料进货检验员验证后，根据“化验报告单”填写“进货产品检验报告单”，并将“化验报告单”附后。
3.3.3 进货产品检验报告单一式两份，一份作为入库或退货依据，另一份报品管部存档。
3.3.4 “进货产品检验报告单”判定合格由原材料保管员入库，并查点进货的数量和重量，不符合要求立即报告。
附录一：原辅材料验收方法附录二：：顾客来料加工进厂检验与合格判定表4相关文件4.1《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.2《进货产品检验报告单》5 附件（无）挤压用圆铸锭检验规程1 目的规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。
2 范围本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。
3 职责品管部——按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检验。
铸棒供应商——按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并做好自检工作。
4 检验规程6 相关文件6.1 《铝合金挤压圆铸锭内控标准》6.2 《原辅材料检验记录》6.3 《铝合金成分分析原始记录》6.4 《低倍检测原始记录》7 附件（无）挤压过程检验规程1 目的为提高公司产品质量，增强顾客满意，减少质量问题的批量报废，特制定本规程。
金属材料检验规范
金属材料检验规范1.测试设备与仪器（1）各类金相显微镜：确保其具备足够的放大倍数和清晰度，以便观察材料的晶体结构；（2）硬度计：包括布氏硬度计、维氏硬度计等，用于测量材料的硬度；（3）拉伸试验机：用于测试材料在受力下的拉伸强度和延伸性能；（4）冲击试验机：用于测试材料的韧性和抗冲击性能；（5）金相腐蚀试验仪：用于测试材料的腐蚀抵抗性能。
2.试样的制备（1）试样规格：根据具体要求，制备符合标准规定的试样，包括形状、尺寸等；（2）试样材料：应选择与实际零部件材料相同或相似的材料进行测试，以确保测试结果的准确性；（3）试样的标记：为每个试样做好标记，以便于进行对应的测试和分析。
3.金相检验（1）试样的制备：将试样抛光并腐蚀，以显示材料的晶体结构；（2）显微镜观察：使用金相显微镜观察试样，并记录晶体结构类型、晶粒大小和分布等信息；（3）相计量分析：通过图像处理软件对显微镜图像进行分析，获取晶粒大小、相含量等参数；（4）特殊组织检验：针对特殊的金属材料，如铸件、焊接接头等，进行显微组织观察，用于检测缺陷和杂质等。
4.机械性能测试（1）硬度测试：使用硬度计对试样进行测量，得到硬度值，以评估材料的硬度特性；（2）拉伸试验：使用拉伸试验机对试样进行拉伸测试，得到材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能参数；（3）冲击试验：使用冲击试验机对试样进行冲击测试，得到材料的冲击韧性等性能参数；（4）压缩试验：对一些特殊应用的材料，如高温合金等，可以进行压缩试验，以评估其抗压强度。
5.化学成分分析（1）试样制备：将试样加工成适合分析的形状和尺寸，并精确称量；（2）化学成分测试：使用化学分析方法对试样进行测定，包括光谱分析、湿法分析等；（3）结果判定：将测试结果与相关标准进行对比，判定材料的化学成分是否符合要求。
6.腐蚀性能测试（1）试样制备：将试样加工成适合进行腐蚀测试的形状和尺寸；（2）腐蚀试验：根据具体要求，进行盐雾腐蚀、酸蚀等不同腐蚀试验，评估材料的腐蚀抵抗性能；（3）试验结果评价：根据试验结果，对材料的腐蚀性能进行评估，并判定其是否满足相关标准的要求。
通用金属制品检验规程
1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。
2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。
3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ（AQL Maj=0.65 Min=1.0）4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；6. 检验内容6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。
6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。
6.3 表面喷塑质量、色泽。
6.4 表面油漆质量、色泽。
6.5 表面镀锌质量。
6.6 表面发黑质量。
6.7 弹簧尺寸、形状。
6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。
7、检验方法7.1 用测量工具进行尺寸检验。
7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。
7.3 用对比法按封样进行检验。
7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹；9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；10、塑胶不良：10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；10.9 水口：注塑进料处之浇口；10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。
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第六章合金成品检测规范6.1外观检测6.1.1型材棒材产品尺寸公差检验标准为了满足用户要求，经过营销部、型材车间、品质保障部、技术研发部及有关人士讨论，通过型材（包括实芯单直棒、定长棒、PCB棒材、单直孔棒、双直孔棒）毛坯棒、粗磨、精磨棒制品尺寸及公差范围检验标准如下：一、实芯硬质合金棒材型号表示规则、示意图及极限偏差1.1实芯硬质合金棒材型号表示规则：BΦD×L实芯硬质合金棒毛坯型号表示由硬质合金棒材的字母B、圆棒直径值、长度值三部分组成，单位为mm，见示例1。
示例1：B Φ12 ×330表示长度值为330mm表示直径值12 mm表示硬质合金毛坯棒材1.2实芯硬质合金棒材型号示意图见图1。
图11.3实芯硬质合金挤压毛坯棒材的尺寸及极限偏差应符合表1、2、3规定。
表1 单位：mm直径（D）直径公差圆度公差D＜3.0 +0.15～+0.30 ≤0.103≤D≤6+0.30～+0.50 ≤0.126＜D≤12+0.30～+0.60 ≤0.1212＜D≤16+0.30～+0.70 ≤0.15D＞16 +0.30～+0.80 ≤0.15表2 单位：mm长度（L）长度公差L＜100 0～+1.0 100≤L＜200 0～+2.0 200≤L＜300 0～+3.0 ≥3000～+5.0表3 单位：mm长度直线度公差D≤3.03＜D＜12 D≥12L＜50 ≤0.30≤0.25≤0.2050≤L＜100 ≤0.40≤0.25≤0.20100≤L＜200 ≤0.60≤0.30≤0.30200≤L＜300 ≤1.00≤0.45≤0.45L≥300 ≤1.00≤0.50≤0.50注：长度为700 mm的毛坯棒材，其长度公差为0～+10mm；其弯曲度不作检查；其余按表1、表2的相关内容检查。
1.4模压PCB棒毛坯、粗磨、精磨尺寸应符合表4规定表4 单位：mm毛坯尺寸粗磨尺寸精磨尺寸直径（Φ）长度（L）直径（Φ）长度（L）直径（Φ）长度（L）3.35-3.60 38.40-38.90 3.25-3.35 38.40-38.90 3.20-3.23 38.10-38.30二、精磨实芯硬质合金棒材型号表示规则、示意图及极限偏差2.1 精磨实芯硬质合金棒材毛坯型号表示由硬质合金圆棒直径值、精磨等级、长度值三部分组成，单位为mm，见示例2。
示例2：ф12 h7 ×330表示长度值为330mm表示精度等级为h7表示精磨棒直径值为12mm2.2 精磨实芯硬质合金棒材型号示意图见图2。
图22.3 精磨实芯硬质合金棒材的尺寸极限偏差应符合表5规定。
表5 单位：mm直径D 公差项目公差标准h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12≤3D0～-0.0060～-0.0100～-0.0140～-0.0250～-0.040～-0.0600～-0.1 L0～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.53＜D≤6D0～-0.0080～-0.0120～-0.0180～-0.0300～-0.0480～-0.0750～-0.12 L0～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.56＜D≤10D0～-0.0090～-0.0150～-0.0220～-0.0360～-0.0580～-0.0900～-0.15 L0～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.510＜D≤16D0～-0.0110～-0.0180～-0.0270～-0.0430～-0.070～-0.1100～-0.18 L0～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.5≥16D0～-0.0110～-0.0180～-0.0270～-0.0430～-0.070～-0.1100～-0.18 L0～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.50～+1.5注：D为直径公差、L为长度公差三、技术要求3.1 硬质合金棒材的化学成分、物理力学性能、金相组织结构应符合有关牌号企业标准的规定。
3.2 表面要求3.2.1 硬质合金挤压毛坯棒材表面应进行喷砂加工或清洗（依客户要求而定），表面不允许有鼓泡、分层、裂纹、严重麻点等，外观标准见表6。
表6 单位：mm直径D D＜3.0 3≤D≤66＜D≤1212＜D≤16D＞16划痕深度≤0.08 0.15 0.15 0.15 0.15脏化深度≤0.08 0.15 0.15 0.15 0.15粘料≤0.10 0.20 0.20 0.20 0.20磨痕棱形≤0.08 0.15 0.15 0.15 0.15长度L ＜100 100≤L＜200 200≤L＜300 ≥300掉边角≤0.5 0.9 1.4 2.0注：掉边角后的产品其有效长度要求符合表2产品长度公差3.2.2 挤压棒材摔检高度标准见表7表7 单位：mm圆棒直径D ≤6＞6圆棒长度L L≤300300＜L≤720L≤300300＜L≤720摔检高度H 600 400 500 400四、模压定长棒材及其他粗磨棒材的粗磨尺寸公差应符合表8规定表8 单位：mm规格直径公差长度公差（端面不磨）D＜3.0 +0.1～+0.3 0～+1.53≤D≤6+0.1～+0.3 0～+1.56＜D≤12+0.1～+0.3 0～+1.512＜D≤16+0.1～+0.3 0～+1.5D＞16 +0.1～+0.3 0～+1.5注：粗磨后定长棒不允许有划痕、脏化、裂纹、未见光、粘料、明显磨痕等缺陷，允许有轻微掉边角，但有效长度要求在上表长度公差范围内；其他粗魔棒材外径公差按此标准，长度公差按表2标准五、单直孔毛坯棒材尺寸公差符合表9规定表9 单位：mm直径公差孔径公差孔中心偏差3.0 +0.30～+0.50 0.50 ±0.10 0.104.0 +0.30～+0.50 0.80 ±0.10 0.105.0 +0.30～+0.50 0.80 ±0.10 0.136.0 +0.30～+0.50 1.00 ±0.15 0.157.0 +0.30～+0.60 1.00 ±0.15 0.158.0 +0.30～+0.60 1.00 ±0.15 0.159.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 0.2010.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 0.2011.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 0.2812.0 +0.30～+0.60 1.75 ±0.15 0.3013.0 +0.30～+0.70 1.75 ±0.15 0.3414.0 +0.30～+0.70 1.75 ±0.15 0.3715.0 +0.30～+0.70 2.00 ±0.20 0.4016.0 +0.30～+0.70 2.00 ±0.20 0.4017.0 +0.30～+0.80 2.00 ±0.20 0.4718.0～19.0 +0.30～+0.80 2.00 ±0.20 0.50＞19.0 +0.30～+0.80 2.50 ±0.25 0.50 六、双直孔毛坯棒材尺寸公差符合表10规定表10 单位：mm直径公差孔径公差孔间距公差孔中心偏离4.0 +0.30～+0.50 0.80 ±0.10 1.80 -0.15 0.105.0 +0.30～+0.50 0.80 ±0.10 2.00 -0.15 0.136.0 +0.30～+0.50 1.00 ±0.15 3.00 -0.20 0.157.0 +0.30～+0.60 1.00 ±0.15 3.50 -0.20 0.158.0 +0.30～+0.60 1.00 ±0.15 4.00 -0.30 0.159.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 4.00 -0.30 0.2010.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 5.00 -0.30 0.2011.0 +0.30～+0.60 1.40 ±0.15 5.00 -0.30 0.2812.0 +0.30～+0.60 1.75 ±0.15 6.00 -0.30 0.3013.0 +0.30～+0.70 1.75 ±0.15 6.00 -0.30 0.3414.0 +0.30～+0.70 1.75 ±0.15 7.00 -0.30 0.3715.0 +0.30～+0.70 2.00 ±0.20 7.00 -0.30 0.4016.0 +0.30～+0.70 2.00 ±0.20 8.00 -0.30 0.4017.0 +0.30～+0.80 2.00 ±0.20 8.00 -0.30 0.4718.0～19.0 +0.30～+0.80 2.00 ±0.20 9.00 -0.30 0.5020.0～21.0 +0.30～+0.80 2.50 ±0.25 10.00 -0.40 0.5022.0～23.0 +0.30～+0.80 2.50 ±0.25 11.00 -0.40 0.50＞23.0 +0.30～+0.80 3.00 ±0.25 12.00 -0.50 0.50七、检查和验收7.1 棒材应由质量监督部门进行检验，保证棒材质量符合本标准的规定，并填放合格证。
7.2 需方应对收到的棒材按标准的规定进行检验，如检验标准与本标准的规定不符时，应在收到棒材之日起3个月内向供方提出，由供需双方协调解决。
如需仲裁，仲裁取样在需方共同进行。
7.3 组批棒材应成批提交验收，每批应由同一牌号、同一混合料组成。
7.4 每批棒材应进行物理力学性能、金相组织结构、表面质量、尺寸精度和形位精度的检验。
6.1.2精磨球齿外观检测1适用范围：适用于数控事业部精磨球齿外观检测。
2内容：2.1球齿尺寸检测标准球齿高度和直径应用外径千分尺（最小刻度0.01mm）测量，检测结果精度为0.01mm。
抽样产品检测部位如图1所示图1测量时，千分尺测头必须在去掉毛刺的部位测量；在测量D1和D2时，测头位置应分别离球头和底角过渡点1.5mm，而且必须在同一母线上；只有长度大于20mm的球齿，才测D3点，测量时也应在同一母线上。
球齿底角的检测：用不小于8倍的测量显微镜，测量结果精确到分。