抛光部作业指导书SS-WI-ZZ-05
抛光作业指导书
抛光作业指导书一、引言抛光作业是一种常见的表面处理技术，用于改善材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供一套详细的抛光作业流程，以确保抛光作业的质量和效率。
二、设备和材料准备1. 设备准备：- 抛光机：确保机器的正常运转和安全性能。
- 磨料盘：根据需要选择合适的磨料盘。
- 研磨液：根据材料的特性选择合适的研磨液。
2. 材料准备：- 待抛光的物体：确保物体表面没有明显的损伤和污染。
- 抛光布：根据需要选择合适的抛光布材料。
- 研磨颗粒：根据需要选择合适的研磨颗粒。
三、抛光作业流程1. 准备工作：- 将待抛光的物体放置在抛光机的工作台上。
- 检查抛光机的电源和开关是否正常。
- 安装合适的磨料盘和抛光布。
2. 粗磨：- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 将研磨颗粒均匀撒在研磨液上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨颗粒上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行粗磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面平整度。
3. 中磨：- 清洗磨料盘和抛光布，确保无研磨颗粒残留。
- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨液上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行中磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面光滑度。
4. 精磨：- 清洗磨料盘和抛光布，确保无研磨颗粒残留。
- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨液上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行精磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面光洁度。
5. 清洗和检查：- 将抛光后的物体取出，用清水彻底清洗干净。
- 用干净的抛光布擦拭物体表面，确保无水迹和污染。
- 用放大镜或显微镜检查抛光后的表面，确保无明显的瑕疵和损伤。
四、安全注意事项1. 操作抛光机时，应佩戴防护眼镜和手套，确保人身安全。
2. 操作抛光机时，应注意机器的转速和压力，避免过度磨削和损伤物体表面。
3. 使用研磨液时，应注意其成分和用量，避免对环境和人体造成危害。
化抛作业指导书
化抛作业指导书一、任务背景化抛作业是一种常见的表面处理技术，广泛应用于各个行业中。
本指导书旨在提供一份详细的化抛作业指导，以确保作业的顺利进行，达到预期的效果。
二、作业准备1. 确定作业区域：根据实际需求确定需要进行化抛作业的区域，并做好周边的防护措施。
2. 准备材料和设备：- 化抛剂：根据作业需要选择合适的化抛剂，并按照说明书正确配制。
- 抛光机：选择适合作业的抛光机，并确保其正常工作。
- 抛光垫：根据作业要求选择合适的抛光垫。
- 个人防护用品：佩戴防护眼镜、手套、口罩等个人防护用品，确保作业人员的安全。
三、作业步骤1. 清洁表面：在进行化抛作业之前，首先需要清洁表面，去除灰尘、污垢等杂质。
可以使用清洁剂和刷子进行清洁，确保表面干净。
2. 涂抹化抛剂：根据化抛剂的使用说明，将适量的化抛剂涂抹在需要处理的表面上。
可以使用刷子或喷枪等工具进行涂抹，确保均匀覆盖。
3. 抛光处理：将抛光垫安装在抛光机上，并调整抛光机的转速和压力，以达到理想的抛光效果。
将抛光机平稳地移动在表面上，确保均匀抛光。
4. 清洗表面：完成抛光作业后，使用清水清洗表面，去除残留的化抛剂和抛光剩余物。
可以使用海绵或抹布进行清洗，确保表面干净。
5. 检查效果：作业完成后，对处理过的表面进行检查，确保达到预期的效果。
如有需要，可以进行二次处理。
四、注意事项1. 安全第一：在进行化抛作业时，务必佩戴个人防护用品，确保作业人员的安全。
避免化抛剂接触皮肤、眼睛等敏感部位。
2. 严格按照说明操作：使用化抛剂时，务必按照说明书的要求进行操作，包括配制比例、使用方法等。
不得随意更改或混合使用不同品牌的化抛剂。
3. 控制作业环境：在进行化抛作业时，尽量选择在通风良好的环境中进行，以避免化抛剂的气味对作业人员和周围环境的影响。
4. 注意抛光机的使用：使用抛光机时，要注意安全操作，避免伤害自己和他人。
在使用过程中，保持抛光机的稳定，并避免与其他物体碰撞。
(抛光)作业指导书
4.2.3 双面喷油见光板件：雾化面全打全抛，反面点打全抛。
4.3防护/清洁
4.3.1抛光好的有色板件把四边抛光蜡清洁干净，应上晾干架待品管检验散热后，对合格件进行面对面使用垫条分部件摆放整齐。
4.3.2 抛光好检验合格的白色板件把四边抛光蜡清洁干净后直接放在地台架上按部件分类摆放整齐。
5、注意事项
5.1在打磨抛光过程中，要轻拿轻放，桌面保持干净，双面喷油板件桌面需垫泡沫条或纸皮，保持板件的清洁。
5.2抛好光的部件反面：要保持光滑、无磨花、雾化、划伤、油疤现象，
5.3地台架表面需要垫废板或泡沫，以免台上的钉子压伤板件，板件要面对面，底对底叠放，以免磨花。
5.4抛光好的部件表面必须清洁干净以免产生板面磨花，未散热不能重叠以免出现印痕。
3.1抛光工序各作业员工负责本作业文件的执行。
3Hale Waihona Puke 2抛光工序领班、品管员负责本作业文件的监督执行。
4、作业流程
4.1首检
水磨前是否有碰坏、缺口、透底、黑边、积油太宽、边部流油、表面打磨不平、明显油窝、针孔、严重垃圾等不良现象。
4.2水磨抛光
4.2.1 A级板件：表面有明显分散状刺手颗粒的，先用刀片刮平然后全打全抛，细小分散状颗粒的先用刀片刮平后点打全抛，表面无颗粒状的直接抛光。
6．相关文件
6.1《产品三视图》
6.2《开料表》
6.3《生产工艺流程单》
6.4《部件图》
6.5《检验标准》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
作业文件
文件编号
SC-016
版本号
A/0
抛光产品检验作业指导书-图文
抛光产品检验作业指导书-图文1. 范围本标准规定了我司外发产品抛光或者拉丝后的表面质量要求。
本标准适用于平板类，铁管类，冲压，旋压，拉伸类，车件类抛光产品表面质量检验。
2. 定义适用于公司生产的各种抛光件。
3. 权责3.1公司内部抛光件由品管部检验。
3.2外部抛光加工与电镀一起为供应商自行检验完成。
4.表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表1表1 抛光产品表面的分区表面分区特点描述主要外露面A 产品安装后最容易看到的表面。
向下的面、侧面、边位、角位、接合位、内次要外露面B 弯曲位。
不易看到的面产品安装后的隐藏位、遮盖位。
C5. 表面质量要求重要度极重要控制面重要控制面一般控制面 5.1 冲压件类（底座，壁盒）抛光产品，二次加工要求为砂镍，白铬。
按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的产品表面质量按表2执行。
表2 电镀砂镍类产品表面质量要求产品表面质量标准要求底座、按电镀品质检验要求，从材质、抛光质量和产品保护三方面进行检验。
壁盒、不允许有杂质点、杂质斑纹、杂质鼠尾状材质小车不允许有砂孔，不允许表面变形及凹凸不平现象。
不允许焊接地方面件、圆方焊接口未打磨现象。
抛光产品检验作业指导书第1页1、不允许残留毛坯面，不允许产品表面和内面有杂质，如：抛光蜡等2、不允许残留沙纹路和麻纹路。
注意抛光纹路，圆形类为同心圆，方形产品为竖纹，对于因为产品设计要求而不能达到此类要求的物料，必须与我司品质部联系确认扫纹方向。
3、抛光纹路粗细要求一致，纹路不能粗糙，最低打砂要求为2604、白铬产品抛光完后必须是镜面效果，且白铬打砂要求最低为抛光320，并过麻轮进行清理，其粗砂要求开坯为240. 方面5、抛光完工后不允许有下列变形现象。
a、孔要匀称，不应出现拉长变形现象。
b、平面要平整，不应出现凹陷或高低起伏的波浪面。
c、曲面要平滑，不应出现扭曲变形现象。
抛光作业指导书
抛光作业指导书一、按照生产计划部下达的周计划排程：1、排程的依据是按照抛光产品的单价来评估这一周生产计划人员的安排。
2、点检工装夹具，需新增或夹具的修理用《事务联系单》形式申请；生技部做夹具。
3、物料的领用3.1生产计划物料领用：3.2抛光的辅助材料（100#、150#、320#、砂带，黄油、白油、砂手套、汗布手套、口罩、麻轮）二、按照周计划里提供的ERP工单开始从仓库领料生产.1、给每一位员工分配并开出派工单同时注明要生产的数量、颜色。
2、工艺：打砂→麻轮→粗抛→拉油→自检→全检→包装→抽检→清洗→转序（按ERP系统）2.1打砂：是按照标准的铜管、铜皮、铜棒类用320#砂去除表面的碰伤，氧化层，保证外观不变形；异形材的打砂是用150#砂→320#砂去除表面的波浪、碰伤、氧化层保证产品的外观不变形；红冲件产品打砂用150#砂→320#砂。
2.2打麻轮：是用400*4剑麻轮和黄油去除打砂的丝路、杂质、砂眼。
保证产品的外观不变形。
2.3粗抛：是用400*6的全棉布抛轮和白油去除麻轮丝路、杂质、砂眼。
保证产品外观不变形。
2.4拉油：是用旧（小）400*6的抛轮和白油去除产品的油及粗抛的布轮丝路。
2.5全检：主要是按照图纸的外观要求去检验变形，杂质、砂眼、波浪是否存在，确认和对产品运输前的一次防护、隔开，防止碰伤。
2.6总检的抽检：是防止在全检过程的漏检，进行一次确认。
2.7清洗：主要是用超声波去掉在抛光过程中留在产品上的白油、黄油对电镀提供便利。
三、抛光分类3.1 根据目前公司生产所采用的材质不同，可分为四大类抛光：铜材质类、锌合金类、铝合金类、不锈钢类的抛光.3.2 目前使用的砂带型号分为：80#、100#、150#、180#、240#、320#、400#、600#、800#、1000#.3.3油膏的分类：白油膏、黄油膏、紫油膏三种黄油膏用途：主要应用于粗抛（软抛）时使用；紫油膏用途：主要应用于不锈钢软抛时使用；3.4 根据电镀表面要求不同，可分类为：光亮、拉丝两种抛光状态.3.5 抛光工艺分类3.5.1 铜材质工艺：1）刷筒类：抛光（光亮铬）：粗砂（150#）—细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）—粗抛—拉油（+白油膏）—超声波清洗—电镀（镍、铬）注：拉油时用砂片清理干净布轮表面上的油膏.拉丝镍1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求3µm左右）—喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝镍2：打砂（240#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求10µm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—喷透明漆（注：表面处理要求高，成本高）拉丝铬1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求3µm左右）—镀铬（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝铬2：打砂（240#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求10µm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—镀铬（注：表面处理要求高，成本高）2）铜棒类：（含铜扁条）抛光（光亮铬）：粗砂（150#）—细砂（320#）—粗抛--拉油（+白油膏）注：拉油时用砂片清理干净布轮表面上的油膏.拉丝镍1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—镀镍（镍层要求3µm左右）—喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝镍2：打砂（240#）—镀镍（镍层要求10µm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—喷透明漆（注：表面处理要求高，成本高）拉丝铬1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—镀镍（镍层要求3µm左右）—镀铬（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝铬2：打砂（240#）—镀镍（镍层要求10µm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—镀铬（注：表面处理要求高，成本高）3）铜板类：手纸盖类抛光：细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）—粗抛—拉油（+白油膏）底板类抛光：粗砂（150#）—细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）注：拉丝工艺同上4）铜管类抛光：一般管类：细砂（320#）--麻轮（+黄油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）注：拉丝工艺同上5）外协类铜制品圆底座/装饰堵头类：细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）红冲件类：粗砂（150#）--细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）方底座类：细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）注：方底座如尺寸较大及表面平整度较高时，在抛光前增加平面拖砂工序. 6）肥皂篮成品抛光单篮：篮框内壁打磨（600#打磨片）--外框（150#粗砂--320#细砂--粗抛--拉油）--篮丝（粗抛—拉油）双篮：抛轮能抛及的部位，抛光工艺同单篮亦同；抛光轮无法抛到的部位，采用硬布条涂白油膏手工拉油方法抛光；用羊毛轮磨抛内壁.3.5.2锌合金材质工艺：锌合金光亮铬：打240#砂—粗抛（+黄油膏）—拉油（+白油膏）—超声波清洗—镀亮铜—抛亮铜—电镀（镍、铬）锌合金拉丝：拉丝镍：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求15µm 以上）—180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）拉丝铬：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求平均15µm以上）—180#尼龙轮拉丝—镀铬（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）3.5.3铝合金材质工艺：铝合金光亮铬：打240#砂—粗抛（+黄油膏）—拉油（+白油膏）—超声波清洗—镀亮铜—抛亮铜—镀镍—镀铬铝合金拉丝：拉丝镍1：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—直镀镍（镍层要求15µm左右）--180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：目前公司在推行的工艺，成本相对较低.）左右）--180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）拉丝铬：240#砂—粗抛—拉Array油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求15µm左右）—180#尼龙轮拉丝—镀铬（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）3.5.4不锈钢材质工艺：不锈钢刷筒：粗砂（150#）--粗砂（240#）--细砂（320#）--细砂（400#）--麻轮（+紫油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）不锈钢镜面板：麻轮（+紫油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）四、对于抛光车间现场的环境要求。
抛光作业指导书
模具厂抛光作业指导书一抛光的基本顺序一般情况下，抛光的顺序如下：机加工 砂纸（用机抛） 油石 240#砂纸（用机抛） 320#油石 400#砂纸（机械或手抛） 600#砂纸（用机械或手抛） 800#砂纸（机械或手抛） 1000#砂纸（手抛） 1500#砂纸（手抛） 7#研磨膏(机抛) 5#研磨膏（机抛） 3.5#研磨膏（机抛） 0.5#研磨 膏（手抛）二、什么样的抛光结果才是正确的呢？1、 首要的问题是保证尺寸。
保证尺寸在模具制造过程中是最基本，也是最重要的质量要求。
由于抛光所用挫刀、油石、砂纸同样具有切削能力，可以使被抛工件面降低，致使尺寸改变，因此抛光时尺寸把握是至关重要的首要问题。
日常碰到的尺寸要求有：① 轴孔配合原理。
即保证内芯尺寸不可小。
② 型腔尺寸不可大。
③ 筋位宽度不可大，特别是口位不可大，“大”可以导致产品外观表面局部缩瘪现象。
④ 上、下模（或镶配件）接合线保证不错模。
2、 光洁度的产品外表面（基本上属于上模型腔），必须保证平整、光洁。
平整、光洁属于两个不同概念。
平整：平整是一个整体现象，可以是平面，也可以是曲面，它针对的主要是“面”，而不是局部位置。
平整要求整个面无凹凸现象。
抛光过程中，选用工具不当、不正确的手势以及不正确的用力分配都会造成不平整。
光洁：光洁即光亮，它针对的主要是局部情况，是指抛光对工件表面切削程度，光洁的等级划分明显，要求光洁度的模具表面所用工具砂纸（研模膏）越细。
影响光洁亮度的主要为一些小火花点，划伤、油石、砂纸纹等局部缺陷。
（附表一：表面光洁度与加工材料所达到要求比对表） 3、 抛光型芯需保证脱模顺利。
抛光除了外观要求，尺寸要求，另外一个要求就是脱模是否顺利。
在模具制造过程中，型芯和筋位要求抛光把握脱模斜度和光滑程度，斜度面和光滑面都利于脱模。
反之，倒扣、拉伤、刀纹、纹理不顺都会造成脱模不顺。
三、怎么样抛光才能达到好的效果？1、弄清楚模具对抛光的要求：抛光要求通常由钳工提出（可以书面要求和口头要求），组长安排，主管及组长监督、验收、客户评价、定位。
抛光打磨作业指导书
4
羊毛球抛4-8件产品后，如果羊毛球前端出现结块时就要清洗；
磨，直至将所有缺陷部位磨 平。
点
5
作业过程中始终要做好5S，使用工具要定置定位摆放，不用的物品要及时整理整顿，废弃 物要分类妥善放置。
6
工序所需部件
4.在点磨过的部位涂上适量 5.按4的方法对工件其它缺陷 的81235抛光剂，然后用抛光 部位进行抛光，直至将该工件
2.确认压缩空气开关是否打 开，气管是否连接妥当，打开 点磨枪、抛光枪检查其空运转 是否运转正常。
2 取拿产品要轻拿轻放，避免磕碰划伤；
作
3.左手从面罩周转车拿取 业 一件涂装好的格栅面罩，找 注
3
抛光机的旋转盘平面与工件表面倾斜角度5-35度之间，抛光作业时注意不要在同一部位停 留1秒以上；
到缺陷部位，用点磨枪对缺 意 陷部位按顺时针方向进行打 要
抛光打磨作业指导书文件编号版本版次生效日期页码11产品名称零件号检查内容检查基准重要度检查方法检查频率担当使用部门涂装车间工序名称抛光外观检验基准书目视全数作业员部品名数量部品名数量所用设备名称抛光枪点磨枪辅助工具劳动用品纯棉手套工作服防静电工作鞋工作帽口罩f11高低配散热器格栅面罩1
抛光打磨作业指导书
6.对抛好的产品进行自 检，良品放到良品周转车
项次
部品名
数量
项 次
枪在有抛光剂的部位按顺时 针方向均匀、缓慢移动抛 光，直至将该部位抛光到符 合要求。
全部缺陷部位抛光到符合要 求，然后用抹布将抛光腊、灰 尘擦拭干净。
上，不良品按步骤3、步骤
4、步骤5再行修理、自 检，已确认不能修理的产品
1
须放红色不良品车上隔离存
待抛光的F11散热器 格栅面罩（高/低 配）
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务描述本文档旨在提供抛光作业的详细指导，包括操作步骤、所需工具和材料、注意事项等内容，以确保抛光作业的顺利进行。
二、操作步骤1. 准备工作：a. 确保操作区域干净整洁，清除杂物和灰尘。
b. 检查所需工具和材料是否齐全，包括抛光机、砂纸、抛光膏等。
c. 穿戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩。
2. 表面处理：a. 使用砂纸对待抛光的表面进行打磨，确保表面平整。
b. 根据需要，选择合适的砂纸粗细度，先使用较粗的砂纸进行初步打磨，然后逐渐过渡到细砂纸。
c. 打磨时，保持均匀的力度和速度，避免在同一位置停留时间过长。
3. 抛光操作：a. 将抛光膏均匀涂抹在抛光机的抛光盘上。
b. 打开抛光机，将抛光盘轻轻放在待抛光的表面上。
c. 以均匀的速度和适度的压力，将抛光盘沿着表面进行移动，确保全面抛光。
d. 抛光时，避免过度压力和快速移动，以免造成表面损坏。
4. 清洁和保养：a. 抛光完成后，使用清洁布清洁抛光机和抛光盘，确保清洁彻底。
b. 将抛光机储存在干燥、通风的地方，避免受潮和损坏。
c. 定期检查抛光盘的磨损情况，如有磨损或损坏应及时更换。
三、注意事项1. 操作前务必熟悉抛光机的使用说明书，并按照要求正确操作。
2. 在操作过程中，保持注意力集中，避免分心或疲劳操作。
3. 避免在高温或潮湿的环境中进行抛光作业，以免影响效果和安全。
4. 如需处理大面积或复杂形状的表面，建议先进行试验，确保抛光效果符合要求。
5. 在操作过程中，如发现异常情况（如异味、噪音、异常震动等），应立即停止操作并检查原因。
6. 抛光作业涉及到使用机械设备和化学药品，务必遵守相关安全规定，确保个人安全。
四、工具和材料- 抛光机- 砂纸（不同粗细度）- 抛光膏- 清洁布- 个人防护装备（手套、护目镜、口罩）五、总结本文档详细介绍了抛光作业的操作步骤、注意事项和所需工具材料，以确保抛光作业的顺利进行。
在进行抛光作业前，务必做好准备工作，包括清洁操作区域、检查工具和材料等。
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对抛光产品进行作业控制，确保产品质量符合规定要求。
保证操作人员的健康安全，而制定本打磨工艺作业指导。
2.0 围：
适用于抛光产品的作业指导。
3.0 定义 :
（引用标准/法规/文件）无；抛光产品应随形而抛，螺纹部位不实施抛光。
4.0 职责:
4.1抛光部车间员必须严格遵守安抛光/拉丝人员操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品；操作人员按本作业指导书和工艺卡片作业、自检、设备维护和报表填写。
4.2.抛光部主管和品管部人员负责掌握抛光半制品质量的收货标准，并对各操作人员反映的质量问题反应给前置部门协助处理，超过30%应开《品质异常联络单》。
4.3.抛光管理、工程人员、品管负责对检验/拉丝/抛光操作人员进行作业指导及培训，保证其作业方式符合质量要求，并配合品质部对质量问题作改善。
4.4品管部品管员负责首件确认、巡检、工序产品的质量检查，执行情况等项工作。
5.0工艺作业指导：
5.1操作前准备工作
5.1.1将机台及作业场所清理干净。
5.1.2依据《生产计划/派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架、胶箱。
5.1.3戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
5.1.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件；磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现产品有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
5.1.5检查打磨设备是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
5.1.6按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮；安装并紧固砂轮。
5.1.7工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效；安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
5.1.8试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象；再进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，
并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。
5.2作业标准：
5.2.1 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
5.2.3打磨时应紧握打磨工具，抛光轮/片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5.2.4表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。
抛光轮/片与加工表面平稳结合，根据产品要求采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
5.2.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
5.2.6打磨结束后需要求进行产品自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物；产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5.3打磨抛光质量要求
5.3.1打磨后部件表面应无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象。
5.3.2打磨后整体表面需光滑；不锈钢四方管、板材产品表面或焊接部位以拉丝处理，拉丝后产品表面丝纹方向一致，且粗细一致，不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
5.4打磨抛光后的质量检验
抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求；抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致。
6工艺作业工序：
6.1抛光：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打纱处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
6.1.1粗抛
a 粗抛所需的设备及选用材料: 抛光轮（砂轮）采用同心圆缝合式抛光轮 180#。
b粗抛方法:首先在抛光机的轴承上装上砂轮，针对不同产品的形状，优先对焊接口倒角接口及冲压R角的鸡皮（麻点）从外到、产品两头冲压毛坯划痕的表面进行进一步抛光。
c粗抛要求:1)除去产品表面的冲压毛坯痕、鸡皮（麻点）、焊点接口、砂眼、撞痕、压痕、毛坯、裂纹。
2)外表形状要匀称，不能走样,必须达到中等平度（粗糙度），为精抛做准备。
6.1.2 精抛
a精抛所需的设备及选用材料: 抛光轮（尼龙轮）采用同心圆缝合式尼龙轮。
b中抛方法:首先在抛光机的轴承上装尼龙轮，进一步对产品表面进行抛。
（一般采用
240#）进行加工。
c精抛的要求:1) 除去粗抛时留于表面的粗砂痕和粗抛时出现的砂眼。
2)修整粗抛时留下的缺陷（如轻微变形或走样），必须达到一定的平度（粗糙度），顺好的产品必须用胶盆排放整齐，为清光（打亮）。
顺生金属制品文件编号SS-WI-ZZ-05
版本号A/0 抛光/拉丝工艺作业指导页码 3 OF 5
制定核准制作日期
a清光所需的设备及选用材料 :抛光轮（麻轮、布轮）,抛光膏（白色、红色）。
b清光方法:在抛光机的轴承上装上布轮（或麻轮）并根据不同产品的需要擦上适量的抛光膏（一般选用白色）进行加工。
c清光的要求:1)达到平整、符合客户要求的光洁度；清光后的产品必须排放整齐，以便品管员进行检验。
2)不允许有沙纹和麻纹路、不允许有毛坯面残留、不得出现拉长变形现象、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。
3)两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。
4)垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称,不允许残留过热时的发黄表面。
5）不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花、不允许有裂缝、孔洞、缺口。
6.1.4镜光:(根据客户要求，需要镜光产品才有本工序)
a镜光所需的设备及选用材料 : 羊毛轮/抛光蜡、抛光膏（白色）;抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min。
b镜光方法: 利用高速电机驱动用羊毛轮,配合大青腊仿照前面的抛光的方法进行镜面磨光，本工序主要目的是把经过前面几道工序抛光完成后的工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削；注意在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面的覆盖膜上面，注意不要损伤覆盖膜；一般情况是在进行抛磨产品之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨。
抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min
c擦亮:本工序是镜面抛光的最后一道工序,用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦,将前面所有工序完成后的工件擦干净擦亮;本工序的目标是产品表面分辨不出抛光拉丝印,以及将打蜡抛磨过的工件擦亮,亮度达到镜面反射高8k,而且产品抛过的部分与没抛过的部分几乎看不出区别,达到完全镜面效果。
d为了得到的工件的亮度符合镜面要求布轮的干净状况尤为重要在实际生产中需
视具体情况及时更换布轮。
6.2拉丝：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝纹方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.2.1使用拉丝机进行拉丝处理。
a根据产品尺寸调好机台行程、高度，并按产品要求选择不同型号的砂带进行拉丝作业；批量拉丝前，先试一版，检查拉丝面及周边经拉丝后可能出现的问题，确认OK后，方可批量拉丝。
b在拉丝过程中，操作员应根据产品的复杂程度，参照《拉丝检验作业规》进行定期或不定期的自检，以防止大量不合格品的产生。
c当砂带拉到一定程度时（表面无砂或产品在砂带下往外滑出时），必须及时更换砂带。
6.2.2拉丝围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
6.2.3 操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致且光泽
6.2.4技术要求：
1）拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；2）不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
6.3焊缝接头的打磨
6.3.1打磨围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
6.3.2 操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。
6.3.3 技术要求：
1）焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；
2）段弧起弧点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角。
3）不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准。
7. 注意事项：
6.1.品质部人员对每个岗位产品实施不定期或每2小时巡查20%以上，检验标准依据《产品工程图》《抛光检验作业规》《拉丝检验作业规》，超过30%应要求操作工返工，开《品质异常处理单》，记录于《＿＿＿巡检报表》对所有已完成的OK产品放入待检区，需盖品检确认章或品检的签字确认方可入包装部。
6.2抛光部文员对每天操作工的不良信息进行每周汇总，经主管复核后，并针对出现的
问题重点讨论改进方案并予以落实，在最短时间解决问题。
6.3设备保养人每天上/下班前对本岗位的设备实施清洁、保养，定时并及时在《设备保养维修记录表》中登记。
具体保养项目参见《设备保养维修记录表》。
6.4操作工实施落实好本岗位5S工作。
7.0参考文件
《不合格品管制程序》《产品工程图》《抛光检验作业规》
《拉丝检验作业规》《抛光作业规》《拉丝作业规》
8.0附件表格
《品质异常处理单》《＿＿＿巡检报表》《抛光/拉丝控制流程图》
《生产日报表》《设备保养维修记录表》
9.0附件控制流程图。