桩基础主要施工方法
桩基础施工方法
桩基础施工方法
桩基础施工是在地下钻孔成孔，然后将钢筋、混凝土等填充到孔洞中，形成承重桩的施工方法。
常见的桩基础施工方法包括以下几种：
1. 钻孔灌注桩：先进行地下钻孔，然后通过沉管或钻孔灌注的方式将钢筋、混凝土等材料注入孔洞中，形成桩基础。
2. 预制桩施工：事先预制好的混凝土桩以及钢筋桩通过振动沉入地下，形成桩基础。
3. 扩底灌注桩：在进行地下钻孔的同时，通过注入水泥浆使孔洞扩大，然后注入钢筋、混凝土等材料形成桩。
4. 连续墙桩：将混凝土和钢筋等材料连续灌注到地下孔洞中，形成连续的桩墙，用于抵抗土壤压力等。
5. 微桩施工：适用于地下水位较高或者施工空间受限的情况，通过小型钻机在地下挖掘孔洞，并注入钢筋、混凝土等材料形成微型桩基础。
不同的施工方法适用于不同的工程情况和土壤条件，施工前需要根据具体情况选择合适的桩基础施工方法。
桩基础施工的主要方法(常见5种桩基础施工工艺)
桩基础施工的主要方法(常见5种桩基础施工工艺)文档一：桩基础施工的主要方法引言：桩基础施工是建筑工程中常用的一种基础施工方法，它可以在复杂地质条件下提供更好的承载能力和稳定性。
本文将详细介绍常见的五种桩基础施工工艺，读者更好地了解桩基础施工的过程和方法。
一、桩基础施工的准备工作1. 地质勘探：进行地质勘探，了解地层状况，确定桩基础的设计参数。
2. 桩基础设计：根据地质勘探结果和工程要求，进行桩基础设计，确定桩的类型和参数。
3. 土质测试：进行土质测试，了解土壤的物理力学特性，为施工提供依据。
4. 施工方案编制：根据桩基础设计和土质测试结果，编制桩基础的施工方案。
二、钻孔灌注桩施工工艺1. 桩基础布置：按照设计要求，在地面上进行桩基础的布置和标定。
2. 钻孔开挖：使用钻机对桩的位置进行钻孔开挖，达到设计要求的孔径和深度。
3. 清孔处理：将钻孔内的杂质清除干净，确保钢筋混凝土灌注质量。
4. 衬套安装：在钻孔中安装衬套，保护钢筋和混凝土免受地层影响。
5. 钢筋布置：按照设计要求，在钻孔中布置钢筋，提供桩的强度和稳定性。
6. 灌注混凝土：利用泵车将混凝土灌注到钻孔中，确保桩体充实密实。
7. 后期处理：对灌注混凝土进行养护和检测，确保桩基础的质量和稳定性。
三、预制桩施工工艺1. 桩基础布置：按照设计要求，在地面上进行桩基础的布置和标定。
2. 预制桩制作：预制厂根据设计要求，制作预制桩，并进行检查和质量控制。
3. 打桩机安装：将预制好的桩安装到打桩机上，做好防倒措施。
4. 打桩过程：使用打桩机将预制桩垂直插入地下，直到达到设计要求的深度。
5. 后期处理：对打入地下的桩进行检查和修整，确保桩基础的质量和稳定性。
四、钢筋混凝土灌注桩施工工艺1. 桩基础布置：按照设计要求，在地面上进行桩基础的布置和标定。
2. 钻孔开挖：使用钻机对桩的位置进行钻孔开挖，达到设计要求的孔径和深度。
3. 钢筋布置：在钻孔中按照设计要求进行钢筋布置，提供桩的强度和稳定性。
桩基础施工方法
桩基础施工方法
桩基础施工方法主要有以下几种：
1. 锤击法：利用桩锤或其他撞击物落到桩顶所产生的冲击力而把桩柱沉入土层中。
2. 静力压桩法：利用压桩架的自重和配重，通过卷扬机牵引而传至桩顶，把桩柱逐节压入土中。
3. 水冲沉桩法：利用高压水流在不断冲刷桩尖下面土层的过程中，使桩柱在自重或锤击作用下很快沉入土中。
4. 振动沉桩法：借助于固定在桩顶上的振动沉桩机所产生的振动力，使桩柱在自重与机械力的作用下沉入土中。
5. 就地灌注桩法：利用混凝土或砂石等材料直接灌注在土层钻孔中而形成桩柱。
此外，还有压入法等其他施工方法。
如需了解更多关于桩基础施工方法，建议咨询专业人士。
桩基础的几种类型及施工方法
灌注桩泥浆护壁施工法平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位（钻机位置的偏差不大于2cm）→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
泥浆：钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
清孔：在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。
在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。
对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。
清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。
通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。
其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。
其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。
（1）塌孔预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。
在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。
地下水位过高，应升高护筒，加大水头。
地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。
孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。
（2）缩径预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。
易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。
对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。
（3）桩孔偏斜预防措施：对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。
钢筋笼的上浮钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在20±2cm，砼和易性要好。
导管在砼内埋深规范控制在2-6m之间。
各种桩基础的施工方法总结
各种桩基础的施工方法总结灌注桩，是间接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。
灌注桩能适应各种沉积岩，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。
但其操作过程要求严格，滑动摩擦施工后需较长的养护期方可承受荷重，成孔时有大量土渣或泥浆排出。
根据佩吕桑工艺不同，分为干夜航成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的墩身、套管成孔的灌注桩和爆扩成孔的灌注桩等。
灌注桩施工工艺近年来发展很快，还出现夯扩沉管灌注桩、圆型开孔压浆成桩等一些新工艺。
灌注桩施工-干作业成孔干作业成孔灌注桩适用于较低、在成孔深度内无地下水的土质，不需护壁可直接取土成孔。
目前常用螺旋钻机成孔。
施工工艺流程场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔质量检查验收→吊放钢筋笼→浇筑孔内混凝土。
施工注意事项①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止冒烟因钻杆晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。
②发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进前一天，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。
③钻进过程中，应适时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况，应停止钻孔，同有关单位研究处理。
④钻头进入较软土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫多次钻几次，以便削去硬土。
若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5m以上，再重新钻进。
⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。
⑥孔底虚土尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理，然后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。
混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。
螺旋钻机螺旋钻孔机是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋状叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片回升企稳排出孔外。
钻孔机由主机、滑轮组、螺旋钻杆、钻头、滑动支架、出土装置等组成，用作地下水位以上的粘土、粉土、中密以上的砂土或人工填土土层的成孔，成孔孔径为300mm～600mm，钻孔深度8—12m。
桩基基础施工技术交底
桩基础施工技术交底一、桩基础一）、挖孔桩基础施工1、施工工序平整场地→桩基定位放线→布置排水沟→安装提高设备→挖孔护壁及成孔→桩孔检查及清孔→钢筋笼制作及安装→灌注砼2、工序规定及操作要点a、桩基定位采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中旳对旳性，并标定桩位十字形轴线桩。
在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和桩径，偏差控制在容许范围值以内，并报请监理工程师承认。
b、挖孔及成孔每一挖孔工作开始前，向监理工程师提交书面申请，并得到书面承认后，然后开挖。
开挖采用人工配合风镐施工，手动卷扬机提土。
严格按环境保护规定作业，作好每一根桩旳挖孔记录，并报送监理工程师签认。
护壁采用10—15cm厚C15现浇砼，护壁形式采用外齿式，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，提取土渣旳吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须做到常常检查。
井口围护应高出地面20—30cm，防止水、土及石杂物落入孔内伤人。
挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
孔深到达10m后，应常常检查孔内CO2浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过Φ50塑料管将新鲜空气送入孔底，中间停工再复工之前将井底旳空气彻底抽换，每次爆破后应随即进行通风排烟清孔。
以每一节为一施工循环，即每挖一节土后，接着浇注一节砼护壁，一般为50cm一节。
穿越砂、圆砾、卵石层时，若地下水多，易发生涌砂、垮坍孔壁等，则加厚护壁砼厚度，在护壁砼中加入钢筋、掺入早强剂等。
特殊土质下，开挖速度应视护壁旳安全而定。
软土等特殊土质状况下砼护壁配筋规定：主筋采用Φ12mm钢筋，间距20cm；圆箍筋采用φ8mm钢筋，间距15cm。
孔内排水视渗水量大小采用人工或潜水泵抽水。
为保证桩旳垂直度规定，每浇注完一节砼护壁，须校核桩旳中心位置及垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁旳上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁旳垂直度，随之进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计规定。
20桩基施工方案
20桩基施工方案桩基施工方案是指在进行地基处理的过程中，采用桩基的方法进行加固和支撑。
桩基施工是指在地基土中预制好的一种沉桩式基础处理措施。
根据工程需要，桩基可以分为浅层桩和深层桩，包括灌注桩、钻孔灌注桩、螺旋桩、沉管桩等多种类型。
桩基施工方案需要根据具体工程情况来确定，包括桩基类型、桩基布置、桩基施工工艺等内容。
一、桩基类型选择1.灌注桩：适用于一般土层和不太复杂的施工条件，可根据工程要求调整直径和长度。
2.钻孔灌注桩：适用于较复杂的地质条件下，钻孔直径可根据实际情况确定。
3.螺旋桩：适用于较软土层和不太深的地层，施工速度快，适合短周期工程。
4.沉管桩：适用于水下桩基施工，可分为湿式沉管桩和干式沉管桩。
二、桩基布置1.根据设计要求和场地情况确定桩基的布置和数量。
2.根据桩基的承载力和工程要求进行分组设计。
3.桩基的间距应符合要求，避免桩基之间的相互影响。
三、桩基施工工艺1.桩基施工前应制定详细的施工方案，包括施工工序、施工顺序、施工方法等内容。
2.测量桩基布置位置和高程，确保桩基的准确定位。
3.桩基施工前应先进行试桩，以确定桩基的承载力和不同工况下的变形情况。
4.桩基施工中应根据地质情况和设计要求选择适当的桩基施工工艺，确保桩基施工的质量和安全。
5.桩基施工完成后应进行验收，检查桩基的质量和符合设计要求，并进行验收记录。
四、桩基施工安全措施1.施工人员应严格遵守安全操作规程，穿戴安全防护用具。
2.施工现场应设置警示标识和防护设施，保障施工安全。
3.定期检查桩基施工设备和工具的使用状况，确保施工安全。
总之，桩基施工方案在施工前需做好详细的方案设计和施工计划，并严格按照设计要求和安全规范进行施工。
只有通过科学合理的桩基施工方案和严格的施工管理，才能确保桩基的质量和稳定性，为工程的顺利进行提供可靠的基础支撑。
如何概括桩基工程施工技术
如何概括桩基工程施工技术一、桩基工程的分类桩基工程按其工作原理和用途可分为静力桩和动力桩两种。
1. 静力桩是指通过桩身周围土力辅助桩身承载力进行承载的桩。
静力桩可以分为灌注桩、钻孔灌注桩、桩基础等类型。
2. 动力桩是指通过动力设备施加的荷载和动力作用，将桩身打入地下来传递截面和端部抗力。
常见的动力桩有锤击桩、振动桩、压浆桩等类型。
二、桩基工程的施工工艺桩基工程的施工工艺主要包括桩基础的设计、施工前的准备、施工过程中的操作及后期的检测等环节。
1. 桩基础的设计：在进行桩基工程施工之前，需要根据工程设计要求确定桩的型号、长度、孔径和承载力等参数。
设计人员应根据地质勘察和荷载要求进行合理设计。
2. 施工前的准备：施工前需要确定桩基的位置、布置及顺序，并进行施工现场的平整和清理工作。
同时要检查施工设备和材料是否完好。
3. 施工过程中的操作：根据设计要求，进行桩基的打桩、浇筑、灌浆等操作。
在执行施工工艺时需要注意控制施工的质量和进度，确保桩基的承载能力。
4. 后期的检测：施工完成后，需要对桩基进行质量检测，包括静载荷试验、桩身和端部的检测，以保证桩基工程的安全可靠。
三、桩基工程的施工设备桩基工程的施工需要使用一系列专用设备，包括钻机、振动锤、混凝土泵、搅拌车等，这些设备能够有效提高施工效率和质量。
1. 钻机：钻机是桩基工程重要的施工设备，用于开挖桩孔和灌注桩体。
根据不同的工程要求，可选择旋挖钻机、摆振钻机等类型。
2. 振动锤：振动锤是打入桩身的主要设备，利用其振动作用将桩身打入土壤，适用于各种类型的桩基工程。
3. 混凝土泵：混凝土泵用于向钻孔中注入混凝土，灌注桩体，并通过搅拌车将混凝土输送至施工现场。
4. 搅拌车：搅拌车是将混凝土与水泥、骨料、水等混合搅拌成混凝土，并用于灌注桩孔和浇筑桩顶。
四、桩基工程的施工注意事项1. 施工现场的环境要求：施工现场应具备平整、稳固的地基，且避免因周围环境的震动和噪音对施工造成干扰。
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桩基础主要施工方法1.1施工程序为了提高工程质量和工程进度，借用佛山地区以往的施工经验，居民区附近施工，严格按照防噪音、防振要求组织施工，减少对群众的干扰，保护施工人员和附近居民的健康。
居民区较近的地方建议采用回旋钻施工，针对微风化时才改用冲击钻冲进，远离居民区的工作面建议一次性采用冲击钻施工到位，以免影响施工进度和施工费用，破坏和协关系，一、冲机1.1.1、冲机的施工前准备1）、开孔前根据图纸设计要求放线、布桩，进行人工挖桩孔，挖深1m，孔径等于设计桩径加30cm。
2）、冲机就位前,应对各项准备工作进行检查。
冲机就位后,用枕木作机座,要使底座和顶端平稳,在冲机进和运行中不应产生位移和沉陷,否则应及时找出原因,及时处理。
3）、测量定位：基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。
选用全站仪测量，保证桩位准确。
从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并做好测量记录。
桩位点放出后，桩机就位前要进行护桩，利用十字交叉点的方法设护桩，冲孔过程中必须要保护好，以备复测。
1.1.2、开孔开孔前先向护筒内灌注泥浆，或者加入粘土块，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。
根据地质情况反映，地表上层为松散的人工填土，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。
在3—4米范围内冲孔时，可按下页表的参数控制：1.1.3、冲进1）、在冲进过程中，进尺快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
穿过淤泥层及粉砂层时，宜用低冲慢速、大泵量、稠泥浆钻进，即在该段采用吊锥施工，冲锥进尺控制在2m/小时以内，适当加入优质粘土使泥浆粘度控制为23 ~ 28（s），速度以确保泥浆护壁的形成。
钻进成孔过程，经常注意冲渣的捞取，并注意土层的变化，在岩土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
2）、一般在紧密砂、砂粒石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，宜采用高冲程（100cm）。
在松散的砂、砂粒石或砂卵石土层中钻进，可采用中冲程（约为75cm）。
冲程过高对孔底振动大，容易造成塌孔。
在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进时，可采用中冲程（约为75cm）。
3）、在容易造成塌孔或流沙层地段，用小冲程钻进，并应提高泥浆的粘度和密度。
4）、松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放。
一般在松、软地层每次可松绳5 ~ 8cm。
在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm。
5）、在施工过程中要注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到意外荷载，造成钻机损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故，同时也会造成钻头顶端摇摆，撞击孔壁造成塌孔。
6）、通过岩层时，如其表面不平整，应先投入粘土、小片石，将其表面垫平，再用钻头绷紧大绳，低锤快打，松绳长度宜根据冲击进尺掌握，每次应小于3~5cm，待冲平岩面后，可加大冲程钻进，以防发生斜孔、塌孔事故。
7）、泥浆质量密度的选择①在砂层及砂卵石地层冲进时，泥浆的相对密度可取大点，可用1.5左右。
②在粘土层冲进时，因孔中的粘土能自行造浆，故可只加清水。
③在基岩冲进时，泥浆的相对密度以满足浮渣为度，约为1.32左右。
太大会不利于浮渣，而且增加了冲锤的阻力。
8）、掏渣①掏渣的间隔：正常钻进时每班至少应掏渣一次。
一般在密实坚硬的土层，每小时纯钻进小于5~10cm、在松软地基，每小时纯钻进小于15~30cm时，应立即进行掏渣。
也可没进尺1.0~2.0m掏渣一次。
②掏渣标准：掏至泥浆内含渣量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
③冲孔过程中，在开孔阶段3 ~ 4米范围内可不进行掏渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁，待冲到4~5米，进行正常冲孔阶段再掏渣，以减少阻力，便利冲击。
④施工作业分班连续进行,施工过程一气呵成,不宜中途停顿,如确因故须停止钻进时,不许将钻头停放在孔底,以免被泥浆埋住钻头。
⑤必须及时详细填写钻孔施工记录,交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项，详细记录每个工班施工过程存在问题：是否有停掏碴筒构造示意图(双扇活门)二、钻孔1.1.1、一般要求钻机就位前，应对场地布置，钻机位置的平整度和密实度等检查和加固，配套设备水电的接通等全面检查落实。
钻机安装就位后，底座和顶部应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机顶部的起吊滑轮缘和桩孔中心二者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
钻进中各类土层中的冲程和泥浆比重关系见下表各类土层中的冲程和泥浆比重选用表1.1.2、在施工过程中应注意的事项：1、控制钢丝绳放松量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成空打，损坏冲击机具。
2、使用卷扬机施工时，应在钢丝绳上作记号控制冲程。
冲击头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷冲击钻具或反缠卷筒。
3、必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定；护筒埋设较浅或表土层土质较差者，护筒内泥浆压头不宜过大。
4、一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁面四起坍孔、扩孔或卡钻事故。
5、经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免突然掉钻。
6、钻头磨损较快时，应经常补焊。
7、升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
因故需停钻时，钻头应提出桩孔，并在孔口加护盖。
8、每次掏碴后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐增加到正常冲程。
9、施钻前，应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的冲程。
施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交代钻进情况及一下班应注意事项。
钻孔作业必须分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行实验，不符合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处应捞取碴样，判明土层，确定标高，记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
在钻进过程中，应留取碴样袋，放入数据条（地质、标高、时间等）并拍照，同时通知监理工程师到场核实确认。
注意，在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔内处理故障。
当必须下入有护筒或有其它防护设施的钻孔内时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋安全设施后，方可操作。
1.1.2、清孔：钻孔达到设计标高，经终孔检查符合要求（见钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表）后，立即进行清孔。
其目的在于使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时也可保证水下砼灌注质量，不出故障。
清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和地质情况而定。
清孔时应注意以下事项：1、保持孔内水头，防止坍孔；2、清孔后，孔底、中、上部泥浆比重应控制在1.15～1.25之间，粘度≤20s，含砂率≤4%。
3、孔底沉淀厚度不得大于设计规定；不能用加深孔深的方法代替清孔。
灌注桩成孔质量允许偏差表（支撑桩）三、终孔及清孔:1)、冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化,当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时,应通知甲方和设计人员现场会商研究,确定能否提高终孔标高。
当孔深已达到设计标高,但岩芯承载力仍未达到设计要求时,则仍继续钻孔,并同时会知驻地监理及设计人员,变更该孔的终孔标高。
2）、钻进至孔底后，卷扬机吊入探孔器至孔底检查孔径，不符时，重新下钻扫孔。
成孔工序验收合格后,进行第一次清孔工序的施工。
清孔采用掏渣法施工。
在冲击钻进的过程中，冲碎的桩渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。
要求用手摸泥浆中无2~3mm大的颗粒为止，并使泥浆的比重减至1.1~1.25。
清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余的沉渣悬浮后掏出。
3）、为防止沉渣层超厚，可采取以下措施：①清孔完毕,将取样开口铁盒沉至孔底,灌砼前应重新测定沉渣厚度,如渣土超厚,则再次清孔至规定要求；②及时清理孔口积土，防止孔口土回落到孔底，钢筋笼砼漏斗应竖直小心轻放，防止把孔壁土碰塌掉到孔底；③为避免塌孔，清孔完毕后，孔内应保持足够的水头，而且清孔后须在4小时内灌注水下砼，否则应重新清孔；④严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
四、桩孔桩质量要求:（1）钻孔的孔径及深度不少于设计规定。
（2）护筒要求耐用,内部无突出物,孔径不得小于设计桩径。
（3）桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:顺桥轴线方向±5cm,垂直桥纵轴线方向±5cm。
（4）清孔后，用探孔器检测桩孔直径及倾斜度，桩孔倾斜度1%桩长，且不大于500mm。
（5）清孔后，要求桩底沉渣的厚度不得大于设计要求。
五、泥浆排放1）、钻孔桩施工墩台共用1套泥浆循环系统，由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。
钻孔时沉淀池中的沉碴及灌桩时溢出的废浆，随时用汽车运至指定地点堆弃，防止污染环境。
2）、搞好车辆出场前的清洗工作,采取措施避免转运泥浆过程中泥土随便散失,保持现场场容整洁,维持施工便道的畅通,并对溅落在便道上的泥浆随时清理。
六、钢筋骨架的制作与安装1）钢筋骨架制作加工钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需由监理工程师抽样检查合格并签证后方可使用，钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。
一般钢筋笼采用焊接方法，钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，以保证钢筋笼焊接质量。
钢筋笼在安装过程中不能变形。
钢筋在现场集中加工，进行钢筋笼制作，焊接接头错开，钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40角，并要求焊接好的钢筋在同一轴线上，骨架顶端设置吊环。
由于桩长较短，钢筋笼制作成一节吊放。
若钢筋笼确需分两节吊放，则在孔口焊接时采用单面搭接焊，有效焊缝长10d，焊缝宽度0.8d，焊缝厚度0.3d，接头相互错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距≤35d。
钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部分的箍筋，经现场监理验收合格后，方可下笼。
用于电弧焊的焊条，根据《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低和金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定，HRB335钢筋采用E4303以上的焊条，在钢筋接头焊接前，所有焊工必须持证上岗。
经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。
钢筋焊接每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，报监理工程师检验，检查合格后才能进行下道工序施工。
钢筋笼（沿主筋）每2米间距焊4个Φ12的钢筋“耳朵”，“耳朵”焊接在主筋外侧，四面分布应均匀。
以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木，以免粘上泥土及生锈。
每组骨架的各节安排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段都挂上标志牌，写明墩号桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。
存放钢筋骨架还要注意防雨防潮，应随工程进度制作，不宜制作过多，以免生锈。