龙门轴回参考点
龙门铣床操作规程
龙门铣床操作规程特别注意： 1 切削功率不得大于额定功率，2 主轴转速不得高于额定转速，2000转/分3粗加工及切削力大时，用低挡主轴转速。
精加工及切削力小时，用高挡主轴转速。
1．操作人员应熟悉所用数控铣床的组成，结构以及规定的使用环境，并严格按机床操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。
2．操作机床时，应按要求正确着装。
3．机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。
4．检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位要进行手动润滑。
5．导轨护罩上不得有异物。
6．按顺序开、关机床。
先开机床后开数控系统，先关数控系统后关机床。
7．开机后进行返回机床参考点操作，以建立机床坐标系。
即各坐标轴手动回零。
8．开机后让机床低速空运转五分钟以上，以使机床充分润滑。
9．程序输入后，应认真核对，保证无误。
10．按工艺规程安装，找正夹具。
11．正确对刀，确定并输入工件坐标系，并核对数据。
12．未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象13．刀具补偿值输入后，要对刀具号、刀沿号、正负号进行认真核对。
14．检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。
15．检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。
16．镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。
17．不管是首件试切，还是周期性重复加工，第一件都必须对照图纸进行，逐把刀具的试切。
18．试切进刀时，进给倍率开关必须打到零位。
19．每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀具补偿值是否相符。
20．试切进刀时，在刀具运行至工件表面30—50 mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X、Y轴坐标剩余值与加工程序是否一致。
21．试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具长度并修改刀具补偿值。
22．程序修改后，对修改部分要仔细检查。
23．程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件参数等是否正确。
教学案例1机床不能正常返回参考点
教学案例1机床不能正常返回参考点参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。
（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点。
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54~G59），是在参考点的基础上进行一定量的偏置而生成的（通过参数）。
所以当参考点一致性出现问题时，工件零点的一致性也丧失，加工精度更无从保证。
目前建立参考点的方式主要分为两种：(1)增量方式（reference position with dogs）也称为有档块回零,在每次开电后，需要手动返回参考点，当“机械档块”碰到减速开关后减速，并寻找零位脉冲，建立零点。
一旦关断电源，零点丢失。
(2)绝对坐标方式（absolute-position detector）每次开电后不需要回零操作，零点一旦建立，通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中，断电后位置信息也不丢失，这种形式被称为绝对零点。
不能正常返回参考点（增量方式）故障表现形式为：情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点情况3：手动回零方式下根本没有轴移动那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
原理及过程过程分析：1)回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1。
2)轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC地址G100~G102=1。
3)减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC地址X9.0~X9.3或G196.0~3=101。
4)电气格被读入，找到参考点。
增量式回零过程：图13-1 回参考点过程这里需要详细说明的是“电气栅格”。
FANUC 数控系统除了与一般数控系统一样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号（如图13-1所示），或光栅尺的栅格信号（如图13-2所示）。
数控机床回参考点方式及故障分析
数控机床回参考点方式及故障分析摘要：回参考点是数控机床的重要功能之一，能否正确地返回参考点，将会影响到零件的加工质量。
本文分析了数控机床几种回参考点的方法及回参考点常见的故障。
关键词：数控机床参考点编码器减速开关0引言目前大多数的数控机床采用增量式编码器作为位置检测装置，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值的记忆，但只记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次启动系统后，要进行返回参考点操作，使系统的位置记数与脉冲编码器的零位脉冲同步，机床就需要回参考点。
机床执行回参考点操作具有以下优点：（１）系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系；（２）可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。
１.机床返回参考点的几种方式（１）回参考点的Ｚ脉冲方式（零脉冲方式）手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速速度Ｆr向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电动机减速至由参数设置的接近原点速度F1继续向前移动；当减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点，如图1所示。
图１（２）回参考点的“＋、－”方式回原点轴先以快速进给速度Ｆr向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，再以接近原点速度F1向相反方向移动；当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到反馈元件（如编码器）发出的第一个栅点回零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点，如图2所示。
图２（３）回参考点的“＋、－、＋”方式回原点时，回原点轴先以快速进给速度Ｆr向原点方向移动，当减速撞块压下减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向以Ｆ1速度微动；当减速撞块释放减速开关时，归零轴又反向以Ｆ1速度沿原快速进给方向移动；当减速撞块再次压下减速开关时，归零轴仍以接近原点速度Ｆ1前移；减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立，如图３所示。
维修中840D系统常见到的问题
840D系统在维修中的问题1：装载标准机床数据；正常情况下在PCU50上服务———数据输入——文档或NC卡的备份NC 数据回装到PCU50上。
正常情况下，有的厂家用PLC 控制数据通信，在回装时回出现通信故障，就要清除PLC数据然后再回装NC数据在有些时候回装NC数据时会报警为“至少一个轴模块未被发现”因为缺省值关系没有回装进去，重复回装NC数据能解决此问题。
PLC 总清操作步骤如下：（1）将PLC 启动开关S4 “2”；=> PS 灯会亮。
（2）S4 “3”并保持约3 秒直等到PS 灯再次亮；=> PS 灯灭了又再亮。
（3）在3 秒之内，快速地执行下述操作S4：“2”“3”“2”；=> PS 灯先闪，后又亮，PF 灯亮。
（有时PF 灯不亮）（4）等PS 和PF 灯亮了，S4 “0”；=> PS 和PF 灯灭，而PR 灯亮。
PLC 总清执行完成。
如PLC 总清后屏幕上有报警可作一次NCK 复位（热启动）。
NC 总清NC 总清操作步骤如下：（1）将NC 启动开关S3 “1”；（2）启动NC，如NC 已启动，可按一下复位按钮S1；（3）待NC 启动成功，七段显示器显示“6”，将S3 0”；NC 总清执行完成。
NC 总清后，SRAM 内存中的内容被全部清掉，所有机器数据（Machine Data）被预置为缺省值。
2：密码问题：如果条件准许，备份好NC、PLC数据，清NC数据，读回备份数据，此时制造商的密码又是SUNRISE3:取消屏保的方法再系统上按如下步骤操作:startup MMC Editor编辑F:\MMC2\MMC.INI文件中Mmcssreen off time in minutes =5Catency for screen saver 将设定值改为0即可4:PCU50上的USB如何激活HMI的操作系统必须是WINDOWS XP系统需要修改下F:\MMC2\mmc.ini文件，找到其中floppydisk=A改为Floppydisk=G因为系统盘又C D E F 四个驱动器，当U盘插上后，系统自动默认其为G 盘5：880系统的口令？默认的是1 1 1 1 ，如果自己改过但忘记了，可以用下面的指令读出（在MDI或者程序中输入然后执行）@300 R1 K11 此指令是把第11号参数读入R1然后看R1就知道密码？6：西门子带报闸的电机，报闸线圈为直流24V，一般在PLC编制时利用位置环生效控制刹车，当出现急停时，伺服使能关断位置环失效而启动报闸，反之，使能加上后位置环生效报闸打开。
数控回参考点操作方法
数控回参考点操作方法
数控回参考点是指机床在进行数控加工时，通过一系列操作将工件返回到参考点的位置。
具体的操作方法如下：
1. 在程序中设置回参考点的位置。
在数控加工程序中，一般会有一个回参考点的指令，用来设置机床需要返回的位置坐标。
2. 运行数控加工程序。
启动机床的数控系统，加载并运行数控加工程序。
3. 开始加工。
在加工过程中，机床会按照程序中的指令进行相应的加工操作，直至加工完成。
4. 回参考点操作。
当加工完成后，机床会执行回参考点操作，其中包括以下步骤：
- 解除工件夹持。
机床将松开工件的夹持装置，使得工件可以自由移动。
- 移动到回参考点位置。
机床会按照程序中设置的回参考点位置坐标，使得工件返回到参考点的位置上。
- 确认位置。
机床会通过传感器等方式检测工件是否准确到达参考点的位置，以确保位置的准确性和稳定性。
5. 完成回参考点操作。
当机床确认工件已经准确到达参考点的位置后，回参考点操作就完成了。
需要注意的是，回参考点操作的具体步骤可能会因机床类型、数控系统和加工工艺等因素而略有不同，以上只是一般情况下的操作方法。
在实际应用中，操作人员应根据具体情况进行操作，并注意遵守操作规程和注意事项，以确保操作的安全性和有效性。
机床回参考点原理及故障处理.
在电机和丝杠上分别做一个记号， 拧紧联轴节 然后在运行该轴，观察其记号 更换位置编码器，并观察 偏差更换后，故障是否消 除 重新计算参考点计数器容量 特别是在0.1μ 的系统里， 更要按照说明书，仔细计 算 更换伺服控制扳或接口模 块
5
6
返回参考点异常，并在显示器屏幕上出现Alarm90 参考点返回时，位置偏差量未超过128时，位置误差量 可以在诊断画面里确认。 3/6/0系统诊断号为800~803 ； 16/18系统的诊断号为 300 a, 检查确认快进速度 b,检查确认快进速度的倍率选择信号（ROV1、ROV2） c,检查确认参考点减速信号（*DECX） d,检查确认外部减速信号±*EDCX e, 离参考点距离太近。 2、参考点返回时，位置偏差量超过128时。 a)位置反馈信号的1转信号没有输出。 b)位置编码器不良 c)位置编码器的供给电压偏低，一般不能低于4.8v
机床回参考点原理及故障处理 <使用挡块和限位开关>
通过接收安装在机床上的限位开关送出的信号(*DEC)，检取 CNC 内部产生的电动机每转的栅格信号使伺服电动机Βιβλιοθήκη 止，将该位 置定为参考点。 ■动作概要
返回参考点时，出现偏差的故障分析与处理 （1）参考点位置偏差1个栅格
可能原因 项 目 如何检查 解决办法
（2）参考点返回位置是随机变化的
可能原因 项目 如何检查
1
干扰
a)检查位置编码器反馈信号线是否 屏蔽; b)检查位置编码器是否与电机动力 线分开
检查编码器供电电压不能低于 4.8V
屏敝位置编码器反馈信号 线； 分离位置编码器与电机动 力线
2 3 4
位置编码器的 供电电压太低 电机与机械的 联轴节松动 位置编码器不 良 回参考点计数 器容量设置错 误 伺服控制板或 伺服接口模块 不良
一种龙门式多主轴制孔组合机床的零点定义与标定方法
一种龙门式多主轴制孔组合机床的零点定义与标定方法龙门式多主轴制孔组合机床是一种多功能、高效率的机床设备。
在使用这种机床进行加工之前，需要进行零点的定义和标定，以确保加工的准确性和稳定性。
以下是一种零点定义与标定方法，希望对您有所帮助。
首先，零点定义是指确定机床工作坐标系的原点位置，用于指导加工程序的编写和加工过程的控制。
而标定则是通过特定的步骤和工具，确定机床各轴的零点和工件的位置。
第一步是确定机床工作坐标系的原点位置。
通常情况下，我们会选择工作台面上的一个固定位置作为原点。
这个位置应该能够方便地与加工程序中定义的坐标系相对应。
第二步是确定各个轴的零点位置。
不同的轴有不同的零点，一般是通过机床控制系统中的相关命令进行设置。
对于龙门式多主轴制孔组合机床来说，通常有X、Y、Z三个轴，我们需要分别进行设置。
可以通过移动工作台和主轴进行微调，使得刀具和工件能够准确地对齐。
第三步是确定工件的位置。
在进行制孔操作之前，需要将工件放置在机床工作台上，并与刀具对齐。
这个过程可以通过机床上的调整装置和测量工具来完成。
确保工件的位置准确无误，可以使用机床上的传感器和测量系统来进行检查。
第四步是进行零点的标定。
为了确保加工的准确性和稳定性，我们需要将零点的位置进行标定。
这可以通过机床控制系统中的相关功能完成。
一般情况下，我们会选择一个容易识别和测量的特定点作为参考点。
通过在工件上进行标记，并利用测量工具进行精确定位，确定标定点的位置。
然后将这些信息输入到机床控制系统中，完成零点的标定。
在进行零点定义和标定之前，我们需要确保机床和测量工具的准确性和稳定性。
这可以通过定期的维护和校准来实现。
同时，操作人员需要具备一定的专业知识和技能，能够熟练地操作机床和测量工具，遵守相关的操作规程和安全规定。
综上所述，龙门式多主轴制孔组合机床的零点定义与标定方法是一个重要的过程，它直接影响着加工的准确性和稳定性。
通过合理的步骤和操作，可以确保机床和工件的位置准确无误，为后续的加工操作提供有力支持。
数控机床返回参考零点的作用
数控机床返回参考零点的作用
数控机床零件加工是建立在机床零点之上的。
数控机床零点是机床坐标系的零点，它由机床厂家事先确定的。
但这仅仅是机械意义上的，计算机数控系统还是不能识别，即数控系统并不知道以哪一点作为基准对机床工作台的位置进行跟踪、显示等。
为了让系统识别机床原点，以建立机床坐标系，需要附设一个参考点。
机床参考点是数控机床上一个特别位置的点，该点通常位于机床正向极限点四周，它与机床零点的转换关系可以在数控系统参数中设定。
因此机床找到参考点位置，也就确定了该坐标轴的零点位置，数控系统就建立起了机床坐标系，可以进行正常的加工工作。
数控机床在接通电源后要做回零的操作，就是由于在机床断电后，失去了对各坐标位置的记忆，所以在接通电源后，必需让各坐标轴回到机床一固定点上，这一固定点就是机床坐标系的原点或零点，也称机床参考点。
使机床回到这一固定点的操作称为回参考点或回零操作。
数控机床回参考点的好处如下：
（1）系统通过返回参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系。
（2）螺距误差补偿及反向间隙补偿有效，软极限行程爱护有效。
回参考点是数控机床的重要功能之一，能否正确地返回参考点，将会影响到零件的加工质量。
同时，由于数控机床是多刀作业，每一把刀具的刀位点安装位置不行能调整到同一坐标点上，因此就需要用刀
具补偿来校正，如加工中心刀具的长度补偿和数控车床车刀刀尖的位置补偿，这种刀具偏置的补偿量也是通过刀位点的实际位置与由参考点确立的基本坐标系比较后补偿得到的。
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龙门轴回参考点
龙门轴回参考点的过程，以距离编码光栅尺为例：
1.选择JOG-REF方式进行回参考点，主动轴先回参考点，从动轴跟随主动轴移动。
2.主动轴找到参考点后，从动轴开始回参考点，主动轴跟随从动轴移动。
如果回参考点时向负方向移动的话，主动轴找到参考点后，从动轴找参考的的过程会向正方向运动，如果是从正方向回参考的的话，从动轴的回参考点过程也是往正方向移动找参考点。
注意主动轴找到参考点后，从动轴自动进行，此时可松开“-”或“+”按键。
3.在主动轴和从动轴均找到参考点后，如果两个轴的坐标误差值在参数37110所设置的误差范围内的话，龙门轴中的两个轴会自动移动至两个轴的坐标位置相同的位置，此时回参考点结束。
4.如果在龙门轴的两个轴均以回参考点后的差值大于参数37110所设置的误差值的话，此时会显示“等待龙门轴同步的启动”，此时将PLC信号DB31…DBX29.4置“1”，龙门轴开始启动同步过程，如果不将DB31…DBX29.4置“1”，龙门轴则无法进行同步。
5.龙门轴回参考点结束后信号DB31…DBX101.5变为“1”，表示龙门轴已经同步。